Mémoire HOUETO Max Ulrich - Compressed

UNIVERSITE D’ABOMEY - CALAVI
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY – CALAVI
DEPARTEMENT DE GENIE ELECTRIQUE
Option: Contrôle de processus industriels
POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
ETUDE ET CONCEPTION DE LA RENOVATION DU

SYSTÈME DE CONTRÔLE COMMANDE DE
L’ATELIER D’ENSACHAGE DU COMPLEXE
CIMENTIER D’ONIGBOLO
Présenté et soutenu par :

Max Ulrich HOUETO
Membres du jury
Président : Dr HOUNGAN Théophile, Enseignant à l’EPAC, GE
Membres : 1- Dr FIFATIN François-Xavier, Enseignant à l’EPAC, GE,
Maître de mémoire
2- Mr TSAWLASSOU Godfried, Chef Service Travaux neufs
et Améliorations à la SCB-Lafarge, Tuteur de stage
3- Mr NASSARA Luc, Enseignant à l’EPAC, GE
Année Académique : 2010-2011

4ème Promotion
DEDICACES
DEDICACES
A mon père HOUETO Maxime, qui a toujours mis à ma
disposition tous les moyens pour réussir dans ma vie.
Papa, que l’Eternel t’accorde la longévité afin que tu

puisses récolter en moi ton fils le fruit de tes
sacrifices.
A ma mère HOUETO Justine née SAIZONOU, qui de par
son amour inconditionnel m’a toujours soutenu et nettoyé de
tous les maux dans mes pires moments.
OH Maman chérie, comme du coton : douce à

l’intérieur comme à l’extérieur reçoit par la grâce du
Tout puissant la longévité.
A ma sœur chérie HOUETO Maelle
Que l’amour fraternel rayonne en nous et que nous

soyons toujours unis.
A mes oncles défunts AÏNOU Pamphile et Didier HONFO
Puisse l’Eternel vous accorde un repos bien mérité
Max Ulrich HOUETO
Mémoire d’ingénieur de conception

Présenté et soutenu par Max HOUETO i
REMERCIEMENTS
REMERCIEMENTS
Nous ne saurions présenter cette modeste œuvre sans porter une

mention spéciale et toutes nos gratitudes à ceux qui y ont mis du leur de
diverses manières. En particulier nous aimerions remercier très
sincèrement :
 Monsieur Valentin TOGBE : Directeur de l’usine et toute la direction

SCB-Lafarge pour la confiance, et pour l’intérêt que vous portez à la
réalisation effective de ce travail.
 Monsieur Godfried TSAWLASSOU : Chef Service Travaux Neufs et
Améliorations à SCB-Lafarge, notre tuteur de stage pour sa
disponibilité et son suivi rigoureux afin que la réalisation de ce projet
de fin d’étude soit une réussite. Recevez ici ma profonde gratitude.
 Monsieur François-Xavier FIFATIN : Docteur en électrotechnique et
enseignant à l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC), notre
maître de mémoire qui a accepté suivre ces travaux. Merci pour la
disponibilité dont vous avez fait preuve et vos précieux conseils.
 Monsieur Prosper GNONLONFOUN : Chef Service Electricité et
Instrumentation à SCB-Lafarge qui a tout mis à notre disposition pour
la réussite du projet.
 Madame Natacha DJOSSOUVI : Responsable des interventions en
électricité qui a permis notre insertion dans les équipes de travail.
 Monsieur Hervé DJIDJOHO : Ingénieur mécanicien et responsable
des interventions pour son soutien et ses conseils.
 Monsieur Luc HOUNSOU : Ingénieur maintenance à SCB-Lafarge
pour ses conseils.
 Monsieur Pavix LONMADON : Ingénieur système à SCB-Lafarge
pour sa contribution et sa détermination pour la réussite de ce projet.
Présenté et soutenu par Max HOUETO ii
REMERCIEMENTS
 Messieurs Mannyzoï LAWANI, Marc AKPLOGAN et Jean

KOKODOUME qui sont d’une disponibilité assez rare, merci pour
tout ce que vous aviez fait pour la réalisation de ce document.
 Tous les ainés du service électricité - instrumentation en particulier
Patrice, Dominique, Jacques, François, Théodore, Emanuel et Julien.
 Tous les professeurs du département Génie Electrique de l’EPAC à
qui nous devons notre formation en particulier Messieurs Théophile
HOUNGAN, Antoine VIANOU, Mèdénou DATON et Richard
EGOUNLETY.
 Monsieur et Madame GNONLONFIN : respectivement Kiln coach à
SCB-Lafarge et infirmière d’Etat à l’hôpital de zone de Pobè, vous
m’avez accueilli comme votre enfant sans réserves aucunes. Cette
affection dont vous m’avez couvert et tous vos conseils m’ont été très
réconfortants pour conduire à terme ces travaux. Soyez-en bénis.
 Messieurs Yves HOUETO et Mamadou GOUSSANOU pour tous les
soutiens et les conseils.
 Monsieur Ernest SAIZONOU pour son soutien et sa détermination
pour une bonne finalité du document.
 Madame Elsie FOSSOU et Mademoiselle Miriss ZINSOU, plus que
des sœurs, vous avez été pour moi une source d’inspiration, merci
pour votre soutien et votre affection.
 Tous mes amis en particulier Sorel, Giscard, Auguste, Parfait, Aude,
Jean Brice, Malthus, Inès et Imelda pour leur soutien et affection.
 Tous mes oncles, tantes et grands parents des familles HOUETO et
SAIZONOU pour leur amour.

Présenté et soutenu par Max HOUETO iii
RESUME
RESUME
Le système de commande actuel utilisé dans l’atelier d’ensachage

du complexe cimentier d’Onigbolo est la logique câblée à relayage
classique. Les équipements utilisés datant d’une trentaine d’années,
l’usine est aujourd’hui confrontée à de sérieux problèmes de rechange des
pièces ou équipements endommagés, souvent inexistants sur le marché
suite à leur arrêt de fabrication.
Par ailleurs, ces installations engendrent des difficultés de
maintenance en cas de panne et entraînent des temps d’arrêt relativement
importants, ce qui cause des pertes de production non négligeables. D’où
la nécessité de moderniser l’ensemble du système de contrôle commande
de cet atelier.
L’objectif du présent travail est de mettre à la disposition de
l’usine, une étude technique et chiffrée de la rénovation sous Siemens de
l’atelier d’ensachage en vue d’une projection d’investissement. Ceci
passe par la programmation, la conception de la supervision des
séquences et la réalisation des schémas électriques du dit atelier afin
d’aboutir au coût global du projet.
La conception d’un tel système exige une étude minutieuse du
système en place afin d’écrire le programme de chaque séquence et de
concevoir une supervision adéquate pour faciliter une bonne conduite et
une bonne gestion des défauts de l’atelier.
La programmation de l’automate, la conception des pages de la
supervision et le coût global du projet sont choses faites. Le schéma de
câblage de l’installation a été réalisé; mais sa mise en œuvre n’a pas
encore été effectuée. Néanmoins une simulation du programme a été

Présenté et soutenu par Max HOUETO iv
RESUME
effectuée grâce au logiciel PCSIM de la gamme SIMATIC. Au vue de

tout cela, nous pouvons dire que les objectifs du projet ont été atteints.
Mots clés : programmation, supervision, rénovation)

Présenté et soutenu par Max HOUETO v
RESUME
ABSTRACT
The current control device used in the workshop of bagging of the

complex cement-manufacturer of Onigbolo is wired logic with traditional
relayage. The equipment used going back to about thirty years, the
factory is confronted today with serious problems of replacement of the
parts or damaged equipment, often non-existent on the market due to their
stop of manufacture.
In addition, these installations generate difficulties of maintenance

when broken down and induce relatively significant downtimes. It
generates then considerable losses of production. So it is necessary to
modernize the whole system of control of this workshop.
The objective of the project is to place at the disposal of the

factory, a technical and quantified study of the whole revamping under
Siemens of the workshop of bagging for an investment projection. This
will be possible through the programming, the design of the supervision
of the sequences and the realization of the electric diagrams of the
workshop in order to get the total cost of the project.
The design of such a system requires a meticulous study of the

system in place in order to write the program of each sequence and to
conceive an adequate supervision to facilitate a good control and a good
management of the defects of the workshop.
The programming of the automaton, the design of the pages of the

supervision and the total cost of the project are done. The wiring diagram
of the installation was achieved; but its implementation was not carried
out yet. Nevertheless a simulation of the program was carried out thanks

Présenté et soutenu par Max HOUETO vi
RESUME
to PCSIM software of range SIMATIC. In conclusion, we can say that the

objectives of the project were achieved.
Key words: programming, supervision, revamping

Présenté et soutenu par Max HOUETO vii
TABLE DES MATIERES
TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION ................................................................................. 1
PREMIERE PARTIE : Généralités sur la SCB – Lafarge……….......3
Chapitre 1 : Présentation de la SCB – Lafarge .................................... 4
1.1. Historique ....................................................................................... 4
1.2. Organigramme de l’usine ................................................................ 5
1.3. Description du processus de fabrication du ciment ......................... 6
1.3.1. Extraction des matières premières ............................................ 7
1.3.2. Concassage ............................................................................... 7
1.3.3. Hall de Pré-homogénéisation .................................................... 8
1.3.4. Broyage à cru ........................................................................... 8
1.3.5. Homogénéisation et stockage ................................................... 9
13.6. Le préchauffage et la cuisson .................................................... 9
13.7. Le broyage ciment et le stockage .............................................. 9
13.8. L’ensachage et l’expédition .................................................... 10
13.9. Le contrôle de qualité ............................................................. 11
1.4. Présentation du système de contrôle commande de l’usine ........... 11
Chapitre 2 : La maintenance et la sécurité à la SCB – Lafarge ........ 16
2.1. Mesure de sécurité dans l’usine .................................................... 16
2.1.1. L’accueil sécurité.................................................................... 16
2.1.2. Les mesures de sécurité prises dans l’usine............................. 17
2.2. Organisation de la maintenance .................................................... 18

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TABLE DES MATIERES
2.2.1. Les services et leur rôle .......................................................... 19
2.2.2. Les diverses réunions .............................................................. 20
DEUXIEME PARTIE : Etude et conception du système numérique

de contrôle commande de l’atelier d’ensachage……………………..23
Chapitre 3 : Description fonctionnelle des équipements .................... 24
3.1. Schéma synoptique de l’atelier d’ensachage ................................. 24
3.2. Description ................................................................................... 26
3.2.1. Circuit de transport ciment ..................................................... 26
3.2.2. Ensachage du ciment .............................................................. 27
3.2.3. Circuit de transport sacs.......................................................... 28
3.2.4. Encamionnage des sacs de ciment .......................................... 28
3.2.5. Chargement en vrac ................................................................ 29
3.3. Fonctionnement de l’atelier d’ensachage ...................................... 29
3.3.1. Fonctionnement du transport ciment ....................................... 29
3.3.1.1. Mode automatique ou ‘‘auto’’ .......................................... 29
3.3.1.2. Mode manuel ou ‘‘manu’’ ................................................ 31
3.3.2. Fonctionnement de l’ensachage du ciment .............................. 31
3.3.2.1. La marche ......................................................................... 32
3.3.2.2. L’arrêt .............................................................................. 32
3.3.3. Fonctionnement du transport sacs ........................................... 32
3.3.3.1. Mode automatique ou ‘‘auto’’ .......................................... 33
3.3.3.2. Mode manuel ou ‘‘manu’’ ................................................ 34
3.3.4. Fonctionnement des encamionneurs ....................................... 34

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TABLE DES MATIERES
3.3.5. Fonctionnement du transport en vrac ...................................... 35
3.4. Description fonctionnelle des filtres.............................................. 35
3.4.1. Mode automatique .................................................................. 36
3.4.1.1. Le prêt au démarrage ........................................................ 36
3.4.1.2. La marche ......................................................................... 36
3.4.1.3. L’arrêt .............................................................................. 36
3.4.2. Le mode manuel ..................................................................... 37
3.5. Description et fonctionnement du compresseur ............................. 37
3.5.1. Description ............................................................................. 37
3.5.2. Fonctionnement du compresseur............................................. 38
3.6. Sécurité et contrôle ....................................................................... 38
3.6.1. Contrôle de niveau des silos ................................................... 39
3.6.2. Les indicateurs à spatules ....................................................... 39
3.6.3. Arrêt d’urgence à cordes ......................................................... 39
3.6.4. Asservissement électrique ou verrouillage électrique .............. 40
3.7. Procédure de conduite de l’atelier d’ensachage ............................. 40
Chapitre 4 : Présentation du cahier des charges ................................ 42
4.1. Objectif général ............................................................................ 42
4.2. Présentation du projet ................................................................... 42
Chapitre 5 : Etude fonctionnelle du système de contrôle commande.

............................................................................................................... 44
5.1. Fonctionnement de l’air de mécanisation (compresseurs) ............. 44
5.2. Fonctionnement du transport ciment automatisé ........................... 45

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TABLE DES MATIERES
5.2.1. Le prêt au démarrage .............................................................. 45
5.2.2. La marche ............................................................................... 45
5.2.3. L’arrêt .................................................................................... 46
5.3. Fonctionnement de l’ensachage du ciment .................................... 47
5.4. Fonctionnement du transport sacs automatisé ............................... 47
5.4.1. Le prêt au démarrage .............................................................. 47
5.4.2. La marche ............................................................................... 48
5.4.3. L’arrêt .................................................................................... 48
5.5. Fonctionnement du chargement en vrac ........................................ 49
5.6. Gestion des défauts et signalisation .............................................. 49
5.6.1. Gestion des défauts ................................................................. 49
5.6.1.1. Défauts physiques et mécaniques ..................................... 49
5.6.1.2. Défauts électriques ........................................................... 50
5.6.2. Signalisation des défauts ......................................................... 50
5.7. Méthode de conduite et de surveillance de l’atelier ....................... 51
5.7.1. Définition de la triplette séquence ........................................... 51
5.7.2. Procédure de conduite............................................................. 53
5.7.2.1. La recherche de disponibilité ............................................ 53
5.7.2.2. Le démarrage de la séquence ............................................ 54
5.7.2.3. La procédure d’arrêt ......................................................... 54
5.8. Traitement des défauts de production ........................................... 55
5.8.1. Apparition des défauts ............................................................ 55
5.8.2. Changement de choix de marche ............................................ 55

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TABLE DES MATIERES
5.9. Grafcet fonctionnel des séquences de l’atelier d’ensachage .......... 55
Chapitre 6 : Programmation de l’Automate Programmable

Industriel .............................................................................................. 61
6.1. Etude de l’installation ................................................................... 61
6.1.1. Les capteurs ............................................................................ 61
6.1.2. Les pré-actionneurs ................................................................ 62
6.1.3. Les actionneurs ....................................................................... 62
6.2. L’Automate Programmable Industriel (API) ................................. 62
6.2.1. Définition et avantages ........................................................... 62
6.2.2. Architecture d’un API ............................................................ 63
6.2.2.1. Unité central de traitement ................................................ 65
6.2.2.2. Zone espace mémoire ....................................................... 65
6.2.2.3. Les interfaces ................................................................... 66
6.2.2.4. Le bloc d’alimentation ...................................................... 66
6.2.3. Choix de l’automate................................................................ 67
6.2.4. Les entrées du système ........................................................... 67
6.2.5. Les sorties du système ............................................................ 71
6.2.6. Configuration matérielle ......................................................... 72
Chapitre 7 : Conception de la supervision .......................................... 73
7.1. Création d’un projet ...................................................................... 73
7.2. Présentation des vues .................................................................... 74
7.2.1. Vue initiale (Menu) ................................................................ 75
7.2.2. Vue du transport ciment de la ligne 1 ..................................... 76

Présenté et soutenu par Max HOUETO xii
TABLE DES MATIERES
7.2.3. Vue du transport sacs de la ligne 1 .......................................... 77
7.2.4. Vue de la page d’air de mécanisation (compresseur) .............. 78
7.2.5. Vue de l’historique des alarmes .............................................. 78
7.3. Configuration des animations graphiques, des boutons et des

changements de vue ............................................................................... 79
7.3.1. Configuration des animations graphiques des moteurs ............ 79
7.3.2. Configuration des boutons de choix ........................................ 80
7.3.3. Configuration du changement de vue ...................................... 81
7.3.4. Configuration d’un bouton de la triplette séquence ................. 82
TROISIEME PARTIE : Evaluation financière du projet…………..85
Chapitre 8 : Bilan des équipements .................................................... 84
8.1. Choix des matériels ...................................................................... 84
8.1.1. Choix de l’onduleur ................................................................ 84
8.1.2. Choix des câbles et disjoncteurs ............................................. 86
8.2. Bilan des équipements .................................................................. 86
8.2.1. Point des matériels électriques ................................................ 86
8.2.2. Automate et accessoires .......................................................... 88
8.2.3. Choix des armoires ................................................................. 89
8.2.4. Point des câbles ...................................................................... 89
8.2.5. Accessoires de câblage ........................................................... 90
Chapitre 9 : Coût global du projet ...................................................... 92
9.1. Coût de l’automate et accessoires ................................................. 92
9.2. Coût des matériels électriques ....................................................... 93

Présenté et soutenu par Max HOUETO xiii
TABLE DES MATIERES
9.3. Coût des armoires et accessoires ................................................... 95
9.4. Coût des accessoires de câblage .................................................. 956
9.5. Coût de la phase d'exécution du projet …………………………...98
9.6. Coût global du projet.......……………...……………………..…...99
CONCLUSION..…………………………...………………...….……100
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES…………………………....102

Présenté et soutenu par Max HOUETO xiv
LISTE DES FIGURES
LISTE DES FIGURES

Figure 1.1 : organigramme de l’usine de la SCB-Lafarge......................... 5
Figure 1.2 : schéma synoptique de la chaîne de production ...................... 6
Figure 1.3: description de l’architecture actuelle du système ................. 15
Figure 3.1 : synoptique de l’atelier d’ensachage ..................................... 24
Figure 5.1 : grafcet fonctionnel des corps de chauffe pour filtre P1P31 . 56
Figure 5.2 : grafcet fonctionnel transport ciment 1 ................................. 57
Figure 5.3 : grafcet fonctionnel transport ciment 2 ................................. 57
Figure 5.4 : grafcet fonctionnel transport sacs 1 et ensachage ciment ..... 59
Figure 5.5 : grafcet fonctionnel transport sacs 2 et ensachage ciment ..... 60
Figure 6.1 : architecture d’un API 1 ....................................................... 64
Figure 6.2 : configuration matérielle de l’application ........................... 724
Figure 7.1 : vue initiale de la supervision ............................................... 75
Figure 7.2 : vue du transport ciment 1 .................................................... 76
Figure 7.3 : vue du transport sacs 1 ........................................................ 77
Figure 7.4 : vue de la page des compresseurs ......................................... 78
Figure 7.5 : vue de l’historique d’alarme ................................................ 79
Figure 7.6 : animation du moteur du tamis de contrôle P1S01 ............... 80
Figure 7.7 : configuration du choix du mode ‘auto’ ............................... 80
Figure 7.8 : configuration du choix du mode ‘manu’ ............................. 81
Figure 7.9 : configuration d’un changement de vue................................ 81

Présenté et soutenu par Max HOUETO xvii
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 6.1 : les entrées de la ligne 1 du système .................................. 68
Tableau 6.2 : les sorties de la ligne 1 du système ................................... 71
Tableau 8.1 : bilan des contacteurs de l’ensachage ................................. 85
Tableau 8.2 : liste des matériels électriques ........................................... 87
Tableau 8.3 : automate et accessoires ..................................................... 88
Tableau 8.4 : armoires et accessoires ..................................................... 89
Tableau 8.5 : point des câbles ................................................................ 90
Tableau 8.6 : accessoires de câblage ...................................................... 90
Tableau 9.1 : prix de l’automate et ces accessoires ............................... 92
Tableau 9.2 : prix des matériels électriques ............................................ 93
Tableau 9.3 : prix des armoires et leurs accessoires ............................... 95
Tableau 9.4 : prix des câbles et les accessoires de câblage ..................... 96
Tableau 9.5 : estimation du coût d’exécution du projet .......................... 99
Tableau 9.6 : coût total du projet ............................................................ 99

Présenté et soutenu par Max HOUETO xvii
INTRODUCTION
INTRODUCTION
Elément basique et essentiel par l’extraordinaire diversité de ses

usages, le ciment est un matériau sous forme de poudre fine très utilisé en
construction.
De nos jours, les politiques d’urbanisation s’ouvrent vers de

nombreux travaux notamment la réalisation des ponts et chaussées, la
construction des routes et des stades modernes, la réalisation des
infrastructures administratives de toute sorte etc. Alors le besoin du
ciment se fait sentir dans les pays en voies de développement notamment
les pays d’Afrique, qui constituent de vastes chantiers. Ainsi les usines
cimentières ont la lourde responsabilité de satisfaire les besoins de tous
ses pays. Et pour répondre de manière efficace aux demandes, il urge
d’envisager un réaménagement technologique afin de relever le niveau de
fiabilité des équipements de façon à minimiser considérablement les
temps de dépannage donc d’arrêt tout en augmentant les capacités de
production.
A cet effet, pour moderniser les installations de cet atelier, avoir
une totale maîtrise des équipements, contrôler les défauts et avoir une
installation flexible aux modifications des procédés de fabrication, la
numérisation des commandes s’avère primordiale et pour se faire,
l’automate programmable industriel (API) est le meilleur outil utilisé en
industrie.
Dans le but d’accroître la fiabilité dans l’atelier d’ensachage et de
répondre aux exigences du marché cimentier sous régional et en
particulier au Bénin, la SCB-Lafarge, dans le cadre de ses prévisions
d’investissement nous a proposé un projet intitulé : étude et conception

Présenté et soutenu par Max HOUETO 1
INTRODUCTION
de la rénovation du système de contrôle commande de l’atelier

d’ensachage du complexe cimentier d’Onigbolo.
Pour mieux aborder ce sujet, notre étude partira des généralités à la
SCB-Lafarge pour aboutir au coût global du projet après une étude et
conception du système numérique de contrôle commande de l’atelier
d’ensachage.

PREMIERE PARTIE
PREMIERE PARTIE
GENERALITES SUR LA SCB-Lafarge
PREMIERE PARTIE

CHAPITRE 1
Chapitre 1 : Présentation de la SCB – Lafarge
1.1. Historique
En 1974 des études géologiques ont confirmé la présence d’un

gisement de calcaire et d’argile situé au SUD-EST de la République du
Bénin dans le département du Plateau à environ vingt-et-un kilomètres
(21km) de la commune de Pobè. Afin de mettre en exploitation ce
gisement, les Etats du Bénin et du Nigeria en partenariat avec le groupe
Danois F.L.SMIDTH ont créé en 1979 la Société des Ciments d’Onigbolo
(SCO). C’est une société anonyme avec un capital de dix milliards de
francs CFA réparti à hauteur de 51% pour le Bénin ; 43% pour le
Nigeria et 6% pour F.L.SMIDTH (Frederik Læssoe Smidth).
Cette nouvelle société ainsi créée a pour outil de production un

Complexe Cimentier qui a démarré en Août 1982. Vu la qualité du
ciment produit CPA 325 (Ciment Portland Artificiel) «DIAMANT», la
société s’impose sur les marchés béninois et nigérian. Malheureusement,
cet exploit n’a duré que l’espace de quelques années car au milieu des
années 90, les problèmes d’ordre technique (la non fiabilité du réseau
électrique, l’impraticabilité saisonnière de la carrière) liés aux problèmes
de gestion comptable peu transparente ont précipité la chute de la SCO.
L’usine s’est définitivement arrêtée en mars 1998.
Préoccupés par l’exploitation optimale de cette richesse naturelle et

soucieux du personnel mis au chômage, les Etats du Bénin et du Nigeria
ont décidé de mettre en location gérance ce complexe. Dans cette optique,
un appel d’offre international fut lancé ; à l’issue du dépouillement, la
CHAPITRE 1
Société des Ciments du Bénin et le groupe Lafarge ont été retenus. Ils
prennent le site en main le 10 Juin 1999 et lui donnent le nouveau nom :
SCB- Lafarge. Après d’importants travaux de réhabilitation, l’usine reprit
vie en mars 2001 (date de mise en service du broyeur à ciment) et le four
est mis en service le 02 Août 2002.
1.2. Organigramme de l’usine
L’usine de la SCB-Lafarge est structurée de la manière indiquée

par la figure 1.1:
Directeur d’usine
Ingénieur Production
Secrétariat
Chiffres
Ingénieur Sécurité
Fabrication
Qualité
Expéditions
Chargé de Mission Carrière
Contrôleur de gestion Procédé
Ingénieur Maintenance
Méthodes
Achats / Stocks
Mécanique
Magasin
Electicité Instrumentation
Achats Cotonou Onigbolo
Travaux Neufs
Garage
Cour - Bâtiments
Figure 1.1 : organigramme de l’usine de la SCB-Lafarge

CHAPITRE 1
1.3. Description du processus de fabrication du ciment [1]
Avant l’obtention du ciment en fin de fabrication et la mise en sacs,

différentes opérations s’enchaînent à travers divers ateliers depuis la
carrière, jusqu’à l’ensachage. La chaine de production se présente suivant
le schéma synoptique ci après :
Calcaire 87 – 90 % Argile 10 - 13 %
Abattage en carrière Décapage en carrière
Concassage Concassage
Pré homogénéisation
Broyage à cru
Homogénéisation
Gypse Cuisson (Clinker) Ajout (Calcaire)
Broyage
Ciment
Figure 1.2 : schéma synoptique de la chaîne de production [1]

CHAPITRE 1
1.3.1. Extraction des matières premières
Les matières premières sont extraites à partir des roches d’une

carrière à ciel ouvert située à Onigbolo. Ces roches sont essentiellement
constituées d’argile et de calcaire. L’argile est extraite par décapage et le
calcaire est extrait par abattage à l’explosif. L’argile et le calcaire sont
repris par des dumpers (camion benne de fort tonnage, 30 tonnes et plus)
vers l’atelier de concassage.
1.3.2. Concassage [1]
Le calcaire est déposé dans la trémie du concasseur calcaire et

l’argile dans la trémie du concasseur argile. Le concassage consiste à
réduire les roches (calcaire et argile) avec une granulométrie inférieure à
50 mm et une tolérance de 10%. Pour mener à bien cette opération,
l’usine dispose de deux types de concasseurs :
 le concasseur de calcaire à marteaux, type EV 200 x 200, d’une

capacité de 565 tonnes/heure : dans ce type de concasseur il y a six
(06) axes et chaque axe contient six (06) marteaux et deux
cylindres dont l’un est à crampons et l’autre lisse;
 le concasseur d’argile à cylindres d’une capacité de 90
tonnes/heure: il y a ici deux cylindres à crampons sur deux
niveaux.
Après concassage, le calcaire et l’argile sont mélangés dans une

proportion qui varie entre 87% / 13% et 90% / 10%. Le mélange calcaire
plus argile est convoyé vers un grand hall de stockage par une bande
transporteuse : Le hall de pré homogénéisation.

CHAPITRE 1
1.3.3. Hall de Pré homogénéisation [1]
Le mélange concassé est stocké en deux tas d’environ neuf mille

(9000) tonnes chacun dans le hall de pré homogénéisation. Le jeteur
répartit le produit longitudinalement sur le tas qui est repris
transversalement par un appareil appelé pont gratteur. Chaque tas peut
alimenter le broyeur à cru pendant environ 72 heures. L’alimentation du
broyeur à cru se fait par deux convoyeurs à bande : Une, transporte le
mélange reçu du pont gratteur et l’autre, le calcaire ou l’argile reçu de la
trémie de correction pour affiner la composition du mélange. Les tas pré
homogénéisés contiennent environ 87% à 90% de calcaire et environ 10%
à 13% d’argile.
1.3.4. Broyage à cru [1]
Les matières issues du hall de pré homogénéisation sont convoyées

par une série de convoyeurs à bande vers le broyeur sécheur (broyeur à
cru) dont la capacité est de 135 tonnes/heure environ. L’alimentation se
fait de sorte que le rapport calcaire – argile demeure constant. Les
matières sont d’abord séchées au moyen de l’air chaud venant du four
mais lorsqu’elles contiennent plus de 8% d’eau à l’entrée, les gaz sortant
du pré chauffeur du four ne suffisent plus à les sécher et on met en route
un générateur de chaleur d’appoint appelé foyer auxiliaire. Puis les
matières sont broyées par des boulets qui les écrasent contre les plaques
de blindage lors de la rotation du broyeur. On obtient une farine après
broyage du cru ; cette dernière est extraite du broyeur par le ventilateur de
tirage en même temps que les gaz admis dans le broyeur. La farine broyée
et séchée est envoyée en suspension dans les gaz chauds alternativement
dans les deux silos d’homogénéisation d’une capacité de 2000 tonnes

CHAPITRE 1
chacun. Un séparateur de matières non fines permet de récupérer les

grosses particules pour leur recyclage par un nouveau broyage.
1.3.5. Homogénéisation et stockage
La farine est brassée et fluidisée dans les deux silos

d’homogénéisation au moyen de deux suppresseurs puis convoyée dans
les deux silos de stockage de capacité 4000 tonnes chacun au travers de
deux aéroglissières. La farine sera ensuite envoyée vers le four par
extraction via un doseur.
1.3.6. Le préchauffage et la cuisson [1]
La farine extraite du silo de stockage alimente un élévateur via une

vis sans fin. Cet élévateur va déverser la farine dans une trémie située au-
dessus du doseur. Le doseur ainsi alimenté, fournit la farine pesée aux
pompes Peters. Les pompes Peters envoient à leur tour la farine pesée
sous pression dans la tour de pré chauffage. Cette tour est constituée
d’une série de cyclones répartit sur 4 étages, à travers lesquels la farine
monte en température par échange thermique avec les gaz provenant du
four (Φ 4,55 x 68 m avec préchauffeur à quatre étages et refroidisseur
UNAX 10 x Φ 1,8 x 18 m). Le processus se poursuit dans le four où à
1450oC, la farine se transforme en clinker (élément de base nécessaire à
la fabrication du ciment). Le clinker recueilli à la sortie du refroidisseur à
satellites est transporté par un convoyeur à godets métalliques soit pour le
stockage dans un silo à clinker de 20 000 tonnes de capacité, soit dans le
silo des incuits.
1.3.7. Le broyage ciment et le stockage
L’unité de broyage est constituée par un broyeur UNIDAN 38 x 12

à circuit ouvert à deux compartiments de broyage. Le clinker issu de la
CHAPITRE 1
cuisson, le gypse importé et le calcaire en provenance de la carrière sont

stockés dans des silos tampons. Ils sont dosés convenablement à partir de
trois extracteurs-doseurs pondéraux qui permettent de contrôler le
pourcentage de chaque matière avant leur envoi au broyeur ciment. Broyé
à la finesse désirée, le ciment est envoyé dans deux silos de stockage de
10 000 tonnes chacun. Un troisième silo de 800 tonnes permet de stocker
les ciments spéciaux. La capacité du broyeur est de 75 tonnes/heure.
Notons qu’à la SCB-Lafarge, on produit trois qualités de ciment :

CEM-I 42,5 N, CPJ-35 et CEM-II A/L 32,5 R
1.3.8. L’ensachage et l’expédition
La livraison du produit fini se fait de deux manières : en vrac et en

sac. L’extraction du ciment des silos se fait par seize clapets
pneumatiques vers les deux ensacheuses « ROTATIVE FLUX » à 12
becs chacune, par vis sans fin et élévateur. Les ensacheuses d’une
capacité de 120 tonnes par heure chacune sont pourvues de sortie par
pesage automatique des sacs, avec une marge de plus ou moins de 250
grammes par sacs de 50 kilogrammes.
Une fois l’ensachage terminé, les sacs de ciment sont ensuite

transportés par des convoyeurs à bandes vers quatre quais
d’encamionnage via quatre déflecteurs pneumatiques et huit courroies de
chargement ajustable. Le ciment est ensuite expédié vers les dépôts
locaux pour la vente et vers le Nigeria. Deux ponts-bascules, situés à
l’entrée de l’usine servent à contrôler les chargements de ciments
effectués dans les camions avant leur sortie de l’usine.

CHAPITRE 1
Quant à la livraison en vrac, elle se fait au niveau du troisième silo

de stockage dans des camions appelé «camion banane». Le ciment sort du
silo par une gaine et entre dans les camions.
1.3.9. Le contrôle de qualité
La SCB - Lafarge dispose d’un laboratoire d’analyses et d’essais

qui effectue des contrôles de qualité à diverses étapes de la fabrication du
ciment. Il analyse des échantillons de matières prélevés à la carrière afin
de guider le choix des matières premières à extraire par les unités de la
carrière.
Un échantillon du mélange calcaire et argile en provenance du hall

de pré-homogénéisation est analysé chaque jour, de même que le clinker
et les ciments à ensacher afin de guider les différents ateliers pour la
fabrication d’un produit répondant aux normes de la qualité.
1.4. Présentation du système de contrôle commande de l’usine
Le Contrôle Commande du Complexe Cimentier d’Onigbolo

comporte deux (2) types de technologie à savoir : le système numérique
et le système à relayage.
Le système numérique prend en compte les ateliers de concassage,

de broyage cru et du four (+ homogénéisation) et une partie du broyeur à
ciment. Le système numérique des ateliers de concassage, de broyage cru
et du four (+ homogénéisation) est sur plate forme d’automatisme
QUANTUM avec une supervision MONITOR PRO (broyeur cru et four)
et XBTL1000 (concassage) de la gamme SHNEIDER. Cette partie de
l’usine a été modernisée lors de la rénovation du complexe en 2000.
Ainsi, on y distingue :

CHAPITRE 1
 Un pupitre de conduite déporté au concassage : il communique

avec l’Automate Programmable Industriel (API) installé en salle
centrale en Modbus Plus via un répéteur installé à mis parcours.
 Une salle centrale de commande abritant :
- Un (1) PC de développement destiné à la conception et à la
programmation du système de contrôle commande
- Trois (3) stations opérateurs destinées à la supervision et à
la conduite du broyeur à cru, du four et même du
concassage (en cas de besoin)
- Trois (3) racks principaux d’Automate Programmable
Industriel SHNEIDER QUANTUM pilotant chacun des
ateliers concassage, broyeur cru et four et constitués:
o d’une (1) carte d’alimentation 140 CPS 114 10
o d’une (1) carte unité centrale 140 CPU 434 12A
o d’un (1) coupleur de tête 140 CRP 931 00
o d’une (1) carte de communication éthernet 10/100
140 NOE 771 00
NB : La plate forme d’automatisme est du type Entrées/Sorties déportées

avec des racks d’extension dans chaque atelier, communiquant avec le
rack principal correspondant par Fibre Optique. On trouve par rack
déporté :
o une carte d’alimentation 140 CPS 114 10

o un coupleur d’arrivée 140 CRA 931 00
o des modules d’entrées logiques 140 DDI 353 00
o des modules de sorties logiques 140 DRA 840 00
o des modules d’entrées analogiques 140 ACI 030 00
o des modules de sorties analogiques 140 ACO 020 00

CHAPITRE 1
La fibre optique est du type 6 brins multimode ST/ST,

NSCCTMMUT06STST, et fait appel, de part et d’autre, à 2 modems FO
E/S décentralisés qui sont des convertisseurs FO/coax.
o 1 HUB Ethernet TCP/IP assurant le dispatching des

informations échangées entre les divers composants du
réseau ; réf : Super Stack II, Baseline dual speed hub,
3C16592A.
La partie à commande numérique de l’atelier de broyage ciment

gère les séquences de l’alimentation du broyeur et du transport ciment.
Elle est sur la plate forme d’automatisme SIEMENS avec une supervision
Win cc flexible. Elle est constituée de :
 Un pupitre de commande MP377 de SIEMENS installé sur le

tableau de conduite de l’atelier broyeur ciment et qui
communique avec l’automate programmable industriel en
technologie profibus,
 Une 2ème supervision sur PC installé à la salle centrale avec une
liaison Profibus avec l’API
 Une salle électrique abritant :
- Un rack principal d’automate programmable industriel
de marque SIEMENS pilotant une partie de l’atelier de
broyage ciment et constitué :
o d’une carte d’alimentation PS 307 5A réf 6ES7 307-
1EA00-0AB0
o d’une carte unité centrale CPU 315 2-DP réf 6ES7
360-3AA01-0AA0

CHAPITRE 1
o d’un coupleur de tête IM 360 réf 6ES7 360-3AA01-

0AA0),
o des modules d’entrées logiques 6ES7 321-1BH01-
0AA0 (16DI, 24V DC)
o des modules de sorties logiques 6ES7 322-1BH01-
0AA0 (16D0, 24V DC)
o des modules d’entrées analogiques 6ES7 331-7KF01-
0AB0 (08AI, 24V DC)
o des modules de sorties analogiques 6ES7 332-6HD01-
0AB0 (04A0, 24V DC)
 Deux racks communiquant avec le rack principal par PROFIBUS.
Le reste de l’atelier broyage ciment en l’occurrence le transport

gypse, le transport calcaire/clinker, les auxiliaires du broyeur et la
commande du broyeur, est en technologie câblée à relayage classique. Il
en est de même pour tout l’atelier de l’ensachage. La conduite se fait à
partir de ‘‘géant’’ tableau de contrôle commande pourvu de boutons et
commutateurs de commande, de lampes de signalisation, d’enregistreurs
à papier et d’indicateur analogique.
La figure 1.3 montre l’architecture du système :

CHAPITRE 1
Pupitre Pupitre
Développement Postes Opérateurs
commande commande
M
1
profibus
Ensachage
Modbus Plus Ethernet
Concassage Broyeur à cru Four Broyeur à

Homogénéisation ciment
à ciment
Figure 1.3: description de l’architecture actuelle du système

CHAPITRE 2
Chapitre 2 : La maintenance et la sécurité à la SCB –

Lafarge
2.1. Mesure de sécurité dans l’usine

2.1.1. L’accueil sécurité
La sécurité du personnel et des équipements de production est un

défi quotidien que doit relever toute unité de production industrielle. La
SCB-Lafarge s’inscrit dans se dynamisme. En effet, des dispositifs
importants ont été mis en œuvre afin de réduire à zéro les accidents du
travail et incidents graves sur les équipements.
La SCB-Lafarge a élaboré un programme d’accueil sécurité

important et obligatoire, destiné à toute personne voulant intégrer l’usine
de façon temporaire ou définitive.
Les objectifs visés à l’accueil sécurité sont :
 d’informer la personne des risques d’accident qu’elle court en

travaillant dans l’usine ;
 d’apprendre les procédures à engager en cas de sinistre ;
 de connaître les règles élémentaires de sécurité à respecter dans
l’usine et les sanctions éventuelles en cas de non respect de celles-
ci ;
 de s’assurer que la personne dispose des Equipements de
Protection Individuelle (EPI) avant d’intégrer l’usine.

CHAPITRE 2
2.1.2. Les mesures de sécurité prises dans l’usine
Des dispositifs de sécurité sont mis en place dans l’usine tant au

niveau des opérateurs qu’au niveau des équipements de production.
 Sécurité des opérateurs de l’usine
Pour la sécurité du personnel des efforts louables ont été faits. On

peut noter que:
- l’accueil sécurité est obligatoire pour tout nouveau venu;

- le port des équipements de protection individuelle tels que le casque,
les chaussures de sécurité, les lunettes, le bouchon d’oreille contre le
bruit, les gants…, a été imposé à tous les acteurs de l’usine ;
- des campagnes de sensibilisation sont lancées pour attirer l’attention
sur l’importance du port des équipements de protection individuelle,
sur les méfaits de l’alcool et tout ce qui peut entraîner une baisse de
vigilance;
- des extincteurs sont placés à des endroits stratégiques ;
- des Robinets à Incendie Armés (R.I.A), sont installés dans l’usine ;
- des procédures d’interventions en cas de sinistre sont disponibles ;
- des exercices de simulation d’incendie à temps réel sont faits au
moins quatre fois par an afin de mettre en pratique les différentes
procédures établies ;
- des formations et conférences du personnel sur la sécurité
s’organisent ;
- la mise en place des sirènes à proximité des moteurs qui peuvent être
démarrés à distance ;
- toute intervention sur un équipement exige une consignation et une
condamnation de cet équipement.
CHAPITRE 2
Bien que des efforts soient entrepris chaque jour pour améliorer la
sécurité, il est important de noter que la sécurité est avant tout une affaire
personnelle. Chaque opérateur doit veiller à sa propre sécurité et à celle
de son équipe.
 Sécurité des équipements installés
La sécurité des équipements de production est assurée par un

contrôle et une surveillance en temps réel des différentes machines depuis
la salle centrale de supervision. Aussi, des analyses profondes sont faites
sur tous les cas d’incidents déclarés afin de pouvoir les éviter les fois à
venir.
2.2. Organisation de la maintenance
La maintenance est une fonction primordiale pour une industrie

lourde. C’est le cas du Complexe Cimentier d’Onigbolo dont de
nombreux organes d’équipements sont soumis à des délais de fabrication
de plusieurs mois. La maintenance préventive est gérée par le logiciel
GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par l’Ordinateur). La SCB-
Lafarge a structuré ses services de manière à faire face aux difficultés
liées à ses activités industrielles en divisant l’usine en quatre secteurs à
savoir :
 Le secteur 1 qui regroupe la carrière, le concassage et le hall

de préhomogénéisation;
 Le secteur 2 commence après le pont-gratteur jusqu’au silo de
stockage clinker;

CHAPITRE 2
 Le secteur 3 commence par le bas du silo de stockage clinker,

le broyeur à ciment passe par l’ensachage jusqu’au pont
bascule;
 Le secteur 4 prend en compte les installations électriques, la
climatisation et les ateliers.
Les contremaîtres des différents services (mécanique ; méthodes ;

électricité-instrumentation ; bâtiments) sont répartis dans différents
secteurs afin d’avoir un meilleur suivi du fonctionnement de l’usine.
Le chef quart de permanence a toujours des agents des différents

services de maintenance à sa disposition pour intervenir sur les pannes
qui pourraient perturber la production pendant la nuit et les week-ends.
2.2.1. Les services et leur rôle
 Le service Méthodes
La planification et la coordination des interventions préventives et

curatives des services électricité-instrumentation et mécanique sont
assurées par ce service.
 Le service Mécanique
Ce service s’occupe des interventions préventives et curatives le

concernant. Il prend également en charge la fabrication de certaines
pièces de rechange mécanique.
 Le garage
Ce service s’occupe de l’entretien et de la réparation des engins.

CHAPITRE 2
 Le service Bâtiments et Cour
Il s’occupe des travaux d’entretien des bâtiments et de la cour et

d’éventuel projet de construction.
 Le service Electricité-Instrumentation
Le service électricité-Instrumentation est chargé d’assurer la

disponibilité des équipements électriques. Dans ce sens, il intervient pour
les dépannages, installation et opération de maintenance. Il est aussi
chargé des interventions en électricité bâtiment, en froid et climatisation
dans les locaux de l’usine et dans les logements. Il assure également les
interventions préventives et curatives des équipements de contrôle-
commande et régulation de la chaîne de production tels que les capteurs,
les appareils de mesure et les systèmes de détection.
 Le service Travaux neufs
Ce service s’occupe de l’étude, de la faisabilité et de la réalisation

des nouveaux travaux des différents services de l’usine. Il est notre
service d’accueil.
2.2.2. Les diverses réunions
A la SCB-Lafarge l’organisation mise en place permet une

meilleure communication entre tous les opérateurs de l’usine. En effet,
des réunions quotidiennes se tiennent à tous les niveaux en vue de
faciliter la diffusion des informations.

CHAPITRE 2
 Réunion sectorielle
Tenue tous les jours ouvrables de 8H30mn à 9H, elle regroupe tous
les agents des différents services de chaque secteur. Au cours de cette
réunion, tous les acteurs sont informés des problèmes rencontrés, des
pannes ou dysfonctionnements, pendant la journée précédente. Des
solutions sont proposées par les agents du secteur.
 Réunion de service
Au cours de cette réunion qui est tenue tous les jours ouvrables de
9H05mn à 9H30mn, les agents d’un même service répartis dans les
différents secteurs se réunissent pour faire le compte rendu au chef
service. A cette occasion, le chef service s’informe de tous les problèmes
des différents secteurs concernant son service.
 Réunion de coordination
Elle regroupe tous les chefs services ; l’ingénieur de maintenance ;

l’ingénieur de production, l’ingénieur de sécurité et le directeur d’usine.
A cette rencontre, les chefs services débattent des divers problèmes de
l’usine et décident des solutions propres pour les résoudre dans un délai
raisonnable.
Signalons qu’en dehors de ces rencontres, d’autres réunions

spéciales sont aussi tenues.
 Réunion ADF (Arrêt Du Four)
Une réunion au cours de laquelle sont présents tous les chefs

services et leurs adjoints ; l’ingénieur de production ; l’ingénieur de

CHAPITRE 2
maintenance, l’ingénieur de sécurité et le directeur d’usine pour faire le

point de la préparation de l’arrêt du four. Un arrêt au cours duquel on fait
la maintenance générale de l’usine. Cet arrêt est fait deux fois par an.
 Réunion ADBK (Arrêt du broyeur ciment)
Une réunion au cours de laquelle sont présents tous les chefs

services et leurs adjoints ; l’ingénieur de production ; l’ingénieur de
maintenance, l’ingénieur de sécurité et le directeur d’usine pour faire le
point de la préparation de l’arrêt du broyeur ciment. Un arrêt qui dure
deux (2) semaines au cours desquelles se fait la maintenance générale du
secteur 3.
 Réunion COFI
COFI (comité de fiabilité) est une réunion au cours de laquelle tous

les membres de la réunion ADF sont encore présents pour discuter de la
fiabilité des machines.
Notons aussi qu’il y a un système de communication radio entre les

postés (ceux qui sont de garde) de l’usine pour signaler de temps en
temps les différentes pannes et réglages à effectuer afin de pouvoir
obtenir un bon fonctionnement de l’usine.

DEUXIEME PARTIE
DEUXIEME PARTIE
ETUDE ET CONCEPTION DU SYSTEME
NUMERIQUE DE CONTRÔLE COMMANDE DE
L’ATELIER D’ENSACHAGE
PREMIERE PARTIE

CHAPITRE 3
Chapitre 3 : Description fonctionnelle des équipements
L’atelier d’ensachage du Complexe Cimentier d’Onigbolo est situé

en fin de ligne. Il consacre la mise en sac du ciment pour son expédition
ou sa livraison en vrac. L’atelier d’ensachage est subdivisé en plusieurs
parties à savoir :
- deux (2) circuits de transport ciment

- deux (2) circuits d’ensachage du ciment
- deux (2) lignes de transport sacs de ciment
- quatre (4) quais d’encamionnage
- une (1) ligne de chargement en vrac
Les deux ensacheuses rotatives alimentent chacune, une ligne de

transport sacs et deux (2) quais de chargement.
3.1. Schéma synoptique de l’atelier d’ensachage
Le schéma synoptique de l’atelier d’ensachage de la SCB-Lafarge

se présente comme suit :

CHAPITRE 3
P1J02
P1P14 P1P11
P1P14
P1P31
P1S01
P1P16
P1P34 P1J12
P1L03K1
P1P35
P1L01K1 P1L02K1
P1L03
P1L04K1 P1P44 P1P41 P1S11
P1L13K1
P1L04 P1P45
P1L01 P1L03S1 P1L13
P1L02 P1N01K1
P1P36
P1P46
P1N01 P1U01
P1L13S1
P1U02
ciment en vrac P1N02K1
P1U02S2
P1L04S2 P1U11
P1N02
P1L01S1 P1L02S1
P1J01M1 P1U12
P1J03
P1U12S2
P1L02S2 P1U03
P1J01M2 P1J11M1 P1J13
P1U04M1
P1U04M3
P1U03S1
P1J11M2 P1U13
P1U04M2
P1U05M1
P1U05M3 P1U03S2
LEGENDE
P1U14M2
P1U05M2
Transport ciment P1U14M1
P1U14M3 P1U13S1
Transport sacs P1U15M2

P1U15M1
P1U15M3 P1U13S2
Ensachage ciment
Figure 3.1 : schéma synoptique de l’atelier d’ensachage

CHAPITRE 3
3.2. Description
Le ciment est stocké dans les trois silos P1L01, P1L02 et P1L04.
Les silos P1L01 et P1L02 contiennent respectivement le ciment du type
CEM-II A/L 32,5 R du type CPJ 35. Quant au silo P1L04, il est utilisé
pour la production du ciment CEM-I 42,5 N et des ciments spéciaux. Ces
trois silos ont respectivement chacun un détecteur de niveau haut
P1L01K1, P1L02K1 et P1L04K1 qui contrôle le trop plein dans ces
différents silos. En plus du chargement en vrac, le chargement en sac est
possible à partir du silo P1L04 qui communique avec le transporteur à vis
P1J11M1 par le biais d’un aéroglissière pour entrer dans le circuit de
transport ciment. L’atelier d’ensachage ayant deux lignes identiques, nous
effectuerons la description et le fonctionnement de la ligne 1 par exemple.
3.2.1. Circuit de transport ciment
Le choix du ciment à ensacher se fait par un commutateur sur le

tableau de commande disposé à coté de l’ensacheuse; ainsi l’opérateur
choisit le silo duquel il veut extraire.
L’extraction du ciment se fait par une ouverture manuelle des

tiroirs sous le silo de stockage et une admission d’air comprimé d’une
soupape à membrane dans le silo de stockage. Elle est à commande
pneumatique par électrovanne.
La commande de l’électrovanne dépend :
 Du moteur du transporteur à vis P1J01M1sous le silo de

stockage,
 Des indicateurs à spatule sur le transporteur à vis,
 Du détecteur de niveau haut dans le silo d’alimentation P1L03.

CHAPITRE 3
Le ciment sort alors du silo choisi et tombe sur le transporteur à vis

P1J01. Il est ensuite convoyé au tamis de contrôle P1S01 par le biais de
l’élévateur P1J02 où les corps étrangers en sont séparés. Après cette
séparation, le ciment arrive dans le silo d’alimentation P1L03 situé en-
dessous du tamis de contrôle P1S01. Un détecteur de niveau haut
P1L03K1 installé sur le silo d’alimentation P1L03 arrête l’extraction du
ciment du silo de stockage lorsque le silo d’alimentation P1L03 est plein,
il ouvre l’extraction lorsque le niveau du ciment descend. Ce détecteur de
niveau haut régule donc automatiquement l’admission du ciment dans le
silo d’alimentation P1L03. Un filtre à manche P1P31 est disposé sur la
ligne d’ensachage pour épurer l’air environnemental. Un ventilateur de
dépoussiérage P1P34 tire la poussière du silo d’alimentation P1L03 et de
l’ensacheuse rotative P1N01 et l’envoie dans le filtre à manche P1P31.
Après séparation, le ciment est renvoyé vers l’élévateur P1J02 par une vis
sans fin appelée vis de récupération P1J03 où il est réintégré dans le
circuit.
3.2.2. Ensachage du ciment
Une soupape à clapet P1L03S1 est installée à la sortie du silo

d’alimentation P1L03. Le ciment sort du silo d’alimentation P1L03 par
cette soupape à clapet pour entrer dans l’ensacheuse rotative à 12 becs
P1N01. Sa commande est pneumatique par électrovanne.
L’électrovanne est commandée par le détecteur de niveau haut

P1N01K1 situé sur le réservoir de l’ensacheuse. Il ferme le clapet
P1L03S1 lorsque le réservoir de l’ensacheuse est rempli et l’ouvre dès
que le ciment descend, gardant ainsi un niveau de matière à peu près
constant.

CHAPITRE 3
Le ciment sort de l’ensacheuse P1N01 par ces 12 becs. Un

opérateur place les sacs vides sur les becs de l’ensacheuse et le ciment
entre dans les sacs par un dispositif d’aéroglissière. Lorsque leurs poids
atteignent 50𝑘𝑔 (±500𝑔), ces sacs tombent sur une bande de
déchargement P1U01 pour aller dans le circuit de transport sacs.
3.2.3. Circuit de transport sacs
Les sacs de ciment provenant de la bande de déchargement P1U01

tombe sur un système à roulette non motorisé. De là, ces sacs tombent sur
le transporteur à courroie P1U02. Un déflecteur fixe P1U02S2 est situé à
la fin du transporteur à courroie P1U02 permettant le renvoie des sacs sur
le transporteur à courroie P1U03. Un déflecteur pneumatique P1U03S1
et un autre déflecteur fixe P1U03S2 sont sur le transporteur à courroie
P1U03. Ces déflecteurs permettent de dévier les sacs de ciment vers les
encamionneurs.
3.2.4. Encamionnage des sacs de ciment
Chaque ligne d’ensachage dispose de deux quais de chargement.

Pour la ligne 1, les sacs de ciment en provenance du transporteur P1U03
sont convoyés sur l’une des bandes transporteuses P1U04 ou P1U05
suivant le choix préalablement effectué par l’opérateur au démarrage. Ces
sacs atterrissent dans les camions de chargement qui stationnent sous les
becs de chargement. Deux moteurs à deux sens de marche P1U04M2 et
P1U05M2 permettent respectivement l’avancement et le recul des bandes
transporteuses P1U04 et P1U05 pour le positionnement des becs de
chargement dans les camions. Deux palans P1U04M3 et P1U05M3
permettent également la montée et la descente des bandes transporteuses
P1U04 et P1U05 pour ajuster les becs dans les camions.

CHAPITRE 3
3.2.5. Chargement en vrac
C’est une ligne de chargement réservée pour la livraison du ciment

en vrac. Le chargement se fait à partir du silo P1L04 par un clapet
commandé par électrovanne pouvant s’ouvrir pour l’extraction du ciment
à travers une gaine dans des camions appelés «camion banane». Une
sonde est placée à la sortie de cette gaine pour arrêter l’extraction lorsque
le camion est rempli.
3.3. Fonctionnement de l’atelier d’ensachage
L’atelier d’ensachage dispose de deux (2) compresseurs GA37 et

GA45 d’Atlas Copco. Ils fournissent l’air comprimé nécessaire à la
fluidisation des silos pour permettre l’extraction du ciment et au
fonctionnement des filtres de dépoussiérage ainsi que la commande des
vérins. Ils doivent être en marche avant le démarrage de l’atelier.
Les deux lignes d’ensachage étant identique, nous décrivons le

fonctionnement de la ligne 1.
3.3.1. Fonctionnement du transport ciment
La chaîne de transport ici décrite fonctionne en mode

AUTOMATIQUE (commande à distance) et en mode MANUEL
(commande locale).
3.3.1.1. Mode automatique ou ‘‘auto’’
Le choix du mode automatique se fait sur le tableau de commande

à l’aide d’un commutateur. Le choix d’un mode verrouille la disponibilité
de l’autre. Le fonctionnement de ce mode comporte trois phases : le ‘‘prêt
au démarrage’’, la ‘‘marche’’ et ‘‘l’arrêt’’.

CHAPITRE 3
L’opérateur a le choix de démarrer le transport ciment sans le filtre

à manche P1P31 ou avec ce filtre. Etudions le cas où il veut démarrer la
séquence avec le filtre P1P31.
3.3.1.1.1. Le ‘‘prêt au démarrage’’
Il est obtenu sur disponibilité électrique (présence tension et relais

thermiques) de tous les actionneurs de la séquence et une chaleur de fond
minimal dans le filtre. Un voyant s’allume pour signaler le prêt au
démarrage.
3.3.1.1.2. La marche
Après la disponibilité électrique de tous les actionneurs de la

séquence et une température minimale dans le filtre, l’opérateur démarre
le filtre à manche P1P31 en mettant son commutateur sur la position
marche. Nous décrirons par la suite le fonctionnement de ce filtre. Il
lance également la séquence par action sur le commutateur du transport
ciment en position marche. Après dix (10) secondes d’avertissement
sonore, le moteur du tamis de contrôle P1S01 démarre. Il autorise le
démarrage de l’élévateur P1J02. Il s’en suit le démarrage simultané du
moteur de l’appareil de graissage P1J01M2 et du moteur de la vis de
récupération P1J03. Enfin la marche de ces derniers conditionne le
démarrage du moteur du transporteur à vis P1J01M1.
Notons que le démarrage de chaque moteur de la séquence est suivi

de l’allumage d’un voyant sur le tableau de commande pour signaler
l’état de marche de l’actionneur.

CHAPITRE 3
3.3.1.1.3. L’arrêt
Nous avons deux modes d’arrêt : l’arrêt séquentiel et l’arrêt qui

peut intervenir suite à un défaut (Arrêt d’urgence) ou à un arrêt par
asservissement.
L’arrêt séquentiel intervient sur demande de l’opérateur en

actionnant sur le commutateur arrêt. Sur l’ordre de cet arrêt, tous les
moteurs s’arrêtent en même temps. L’opérateur doit également mettre le
commutateur du filtre à manche P1P31 en position déclenchée pour
l’arrêt de celui-ci.
Par ailleurs, si un défaut intervient sur un convoyeur de la ligne,

l’actionneur en défaut s’arrête, il arrête par asservissement tous les
actionneurs avant lui dans le sens de démarrage des moteurs
précédemment décrit.
3.3.1.2. Mode manuel ou ‘‘manu’’
Dans ce mode de fonctionnement encore appelé ‘‘local’’, il faut

avoir la disponibilité électrique sur chaque actionneur et une impulsion
sur le bouton marche de chacun le démarre, et une impulsion sur le
bouton arrêt, l’arrête. Il importe de noter que dans ce mode, les
actionneurs ne sont pas asservis les uns avec les autres. Toute fois en cas
de présence matière, toute la séquence peut être démarrée sous la
vigilance de l’opérateur qui respectera l’ordre de démarrage.
3.3.2. Fonctionnement de l’ensachage du ciment
Un coffret de commande situé à coté de l’ensacheuse permet de la

démarrer. Le ‘‘prêt au démarrage’’ est obtenu suite à la marche effective
du transporteur à courroie P1U02 et de la courroie de déchargement
CHAPITRE 3
P1U01. Ce dernier est commandé par une impulsion sur son commutateur
marche situé sur le coffret de commande.
Le démarrage de l’ensacheuse se fait manuellement et comporte

deux phases à savoir la marche et l’arrêt.
3.3.2.1. La marche
Un pressostat maintient l’air dans le réservoir de l’ensacheuse à une

pression définie. Lorsque cette pression est atteinte, et que la courroie de
déchargement P1U01 et le transporteur à courroie P1U02 sont en marche,
une impulsion sur le commutateur marche démarre le moteur de
l’ensacheuse. Son démarrage met en marche le dispositif de glissière de
remplissage des sacs de ciment commandé par électrovanne.
3.3.2.2. L’arrêt
L’arrêt intervient d’une part sur demande de l’opérateur, par une

impulsion sur le commutateur arrêt, il s’en suit l’arrêt du moteur de
l’ensacheuse.
L’arrêt peut aussi intervenir par action sur un dispositif d’arrêt

d’urgence disposé sur l’ensacheuse.
3.3.3. Fonctionnement du transport sacs
Pareillement au transport ciment, la chaîne de transport sac

fonctionne aussi en mode AUTOMATIQUE (commande à distance) et en
mode MANUEL (commande locale).

CHAPITRE 3
3.3.3.1. Mode automatique ou ‘‘auto’’

à l’aide d’un commutateur. Le choix du mode automatique verrouille la
disponibilité du mode manuel. Le fonctionnement de ce mode comporte
aussi trois phases : le ‘‘prêt au démarrage’’, la ‘‘marche’’ et ‘‘l’arrêt’’.
3.3.3.1.1. Le ‘‘prêt au démarrage’’
Il est obtenu sur disponibilité électrique (présence tension et relais

thermiques) de tous les actionneurs de la séquence. Un voyant s’allume
pour signaler le prêt au démarrage.
3.3.3.1.2. La marche
Après la disponibilité des actionneurs, une impulsion sur le

commutateur marche sur le tableau de commande situé dans la salle de
commande lance la séquence. Après dix (10) secondes d’avertissement
sonore, le moteur du transporteur à courroie P1U03 démarre. Sa réponse
de marche démarre simultanément les moteurs du transporteur à courroie
P1U02, le déflecteur pneumatique P1U03S1 et le déflecteur fixe
P1U03S2. La marche du transporteur à courroie P1U02 conditionne celle
du déflecteur P1U02S2.
Il importe de noter que le démarrage du moteur du transporteur

P1U03M1 est conditionné par la marche de l’un des moteurs des
encamionneurs P1U04M1 ou P1U05M1. Donc il y a un asservissement
entre le transporteur à courroie P1U03 et les courroies P1U04 et P1U05
des encamionneurs.

CHAPITRE 3
3.3.3.1.3. L’arrêt
L’arrêt de la séquence peut intervenir après une demande d’arrêt

séquentiel de l’opérateur. A cette demande, tous les actionneurs de la
séquence s’arrêtent simultanément.
D’autre part, l’arrêt peut aussi intervenir sur défaut d’un

actionneur. L’arrêt d’un moteur sur la ligne arrête par asservissement tous
les moteurs en amont suivant le sens de transport des sacs.
3.3.3.2. Mode manuel ou ‘‘manu’’
Dans ce mode de fonctionnement encore appelé ‘‘local’’, il faut

avoir la disponibilité électrique sur chaque actionneur. Une impulsion sur
le commutateur marche de chaque actionneur le démarre et une impulsion
sur le bouton arrêt, l’arrête. Il importe de noter que dans ce mode, les
actionneurs ne sont pas asservis les uns avec les autres. Toute fois en cas
de présence de sacs, toute la séquence peut être démarrée sous la
vigilance de l’opérateur qui respectera l’ordre de démarrage.
3.3.4. Fonctionnement des encamionneurs
Ils fonctionnent en mode manuel et sont composés des moteurs des

courroies P1U04M1 et P1U05M1, les moteurs de translation P1U04M2 et
P1U05M2 ainsi que les moteurs des palans P1U04M3 et P1U05M3 sur la
ligne 1. Chaque ligne disposant de deux quais de chargement, on ne peut
démarrer qu’un seul quai de chargement. Une action sur le bouton
poussoir marche de chaque actionneur le démarre et une action sur le
bouton poussoir arrêt, l’arrête.

CHAPITRE 3
3.3.5. Fonctionnement du transport en vrac
Le chargement en vrac ne fonctionne qu’en mode manuel sur le

silo P1L04. Après une action sur le bouton marche, la tension est envoyée
à l’électrovanne qui envoie l’air dans le silo pour sortir le ciment par le
clapet afin d’approvisionner le camion. Une sonde installée à la sortie du
silo arrête l’extraction en fermant le clapet lorsque le camion est plein.
Une action sur le bouton arrêt, arrête l’extraction du ciment de ce silo.
3.4. Description fonctionnelle des filtres
Pour épurer l’air environnemental dans l’atelier, un filtre à manche

de type RS-4 est installé sur chaque ligne de transport matière : P1P31
(pour la ligne 1) et P1P41 (pour la ligne 2). Chaque filtre est composé :
 d’un ventilateur de dépoussiérage (aspire la poussière des divers

points de prélèvement au travers des manches filtrantes),
 d’un transporteur à vis avec sas (évacue la matière déposée au
fond de la trémie à l’extérieur du filtre par l’intermédiaire du
SAS),
 des corps de chauffes (assurent la production de la chaleur de
fond),
 d’un séquenceur (assure le fonctionnement périodique des
électrovannes).
Le filtre P1P31 comme le P1P41 fonctionnent en mode central

(automatique) et en mode local (manuel). L’opérateur peut choisir de
mettre le filtre à manche ou de ne pas le mettre dans la séquence.

CHAPITRE 3
3.4.1. Mode automatique

en mettant le commutateur sur la position centrale. Le choix du mode
automatique verrouille la disponibilité du mode manuel. Le
fonctionnement de ce mode comporte trois phases : le ‘‘prêt au
démarrage’’, la ‘‘marche’’ et ‘‘l’arrêt’’.
Nous décrivons le fonctionnement du filtre P1P31 de la ligne 1.
3.4.1.1. Le prêt au démarrage
Il est obtenu sur disponibilité de tension sur les moteurs du

transporteur à vis avec sas P1P35, du ventilateur de dépoussiérage P1P34
de même que la disponibilité en tension sur les corps de chauffes.
3.4.1.2. La marche
La marche du filtre à manche P1P31 est conditionnée par le

fonctionnement de la vis de récupération P1J03. L’opérateur peut
démarrer le filtre à manche P1P31 sur une impulsion sur le commutateur
en position marche. Le moteur du transporteur à vis P1P35 démarre et
entraîne le sas P1P36. Sa réponse de marche ne démarre le ventilateur de
dépoussiérage P1P34 et n’alimente le séquenceur que lorsque le
pressostat indique la présence d’air comprimé dans le filtre. L’opérateur
enclenche le commutateur de la chaleur de fond pour mettre en marche
les corps de chauffes.
3.4.1.3. L’arrêt
Il intervient sur demande de l’opérateur qui met le commutateur du

filtre en position arrêt et celui de la chaleur de fond en position

CHAPITRE 3
déclenchée. Suite à la demande d’arrêt, le transporteur à vis s’arrête. Le

séquenceur P1P31X1 et le ventilateur à dépoussiérage P1P34 s’arrêtent
après un temps préréglé sur un temporisateur.
Il importe de noter que l’arrêt intervient aussi par asservissement

lorsque la vis de récupération P1J03 s’arrête.
3.4.2. Le mode manuel
Lorsque l’équipement est disponible, une impulsion sur le

commutateur marche de chaque actionneur le démarre et une impulsion
sur le commutateur arrêt, l’arrête.
3.5. Description et fonctionnement du compresseur

3.5.1. Description
L’atelier Ensachage dispose de 2 compresseurs principaux, un

GA37 et un GA45 d’Atlas Copco, assurant la fourniture en air comprimé
à divers usages :
 Extraction de ciment des silos de stockage,

 Fluidisation du ciment des silos d’alimentation et des
ensacheuses,
 Fonctionnement des filtres de dépoussiérage,
 Commande des vérins de mécanisations diverses,
L’installation offre les possibilités d’exploitation suivantes :
 Les deux compresseurs peuvent fonctionner soit en marche

alternée soit en marche simultanée.
 L’un ou l’autre des compresseurs permet d’alimenter les 2

grands ballons d’air desservant les diverses utilisations.

CHAPITRE 3
3.5.2. Fonctionnement du compresseur
Il est démarré manuellement et est composé du moteur

compresseur et des éléments compresseurs. Une interface homme
machine est installée sur celui-ci permettant le paramétrage du
compresseur, le réglage des sécurités et le contrôle des valeurs de service
(température, pression, etc.) Une pression sur le bouton marche du
compresseur démarre le moteur du compresseur. La marche du moteur
compresseur est régulée entre un seuil de pression haute et un seuil de
pression basse, préalablement fixés par l’utilisateur. En fonctionnement,
si la pression d’air est maximale, le compresseur entre en décharge et son
moteur s’arrête automatiquement après un temps. Il ne redémarre que
lorsque la pression d’air atteint la valeur minimale réglée. L’air délivré
par le compresseur alimente un ballon d’air (réservoir) avant d’aller à
l’utilisation.
Pour arrêter le compresseur, on appuie sur le bouton d’arrêt. Le

compresseur marche en décharge pendant 30 secondes et puis s’arrête.
L’arrêt par défaut intervient :
 Si la température de sortie de l’élément compresseur dépasse

le seuil programmé.
 En cas de surcharge du moteur d’entraînement
 Sur un arrêt d’urgence.
3.6. Sécurité et contrôle
Etant donné que toute installation industrielle est sujette à des

dysfonctionnements tant électriques que mécaniques, la fiabilité d’une
chaine de production exige plus de sécurité et de contrôle assurés par des

CHAPITRE 3
capteurs appropriés. Ces dispositifs permettront fondamentalement

d’éviter des blocages accidentels en pleine production avec leurs
corollaires de détérioration, dégradation fatale du matériel, des pertes de
matières et un arrêt prolongé de la production.
3.6.1. Contrôle de niveau des silos
Au sommet des silos de stockage, des silos d’alimentation et des

ensacheuses flux sont disposées des sondes de niveau haut appelées
‘‘nivopilote’’ qui réagissent pour donner une information de trop plein
des silos et arrêtent les circuits de transports correspondant.
3.6.2. Les indicateurs à spatules
Ils équipent les transporteurs à vis à l’extraction des silos ciment.

Les indicateurs à spatule permettent le contrôle d’ouverture et de
fermeture de l’électrovanne pour l’admission de l’air comprimé dans le
silo. Ils jouent un rôle de détecteurs de bourrage. En cas de bourrage sur
les transporteurs à vis, les indicateurs à spatule coupent automatiquement
l’électrovanne empêchant ainsi l’extraction du ciment des silos de
stockage.
3.6.3. Arrêt d’urgence à cordes
Ce système de sécurité est utilisé dans les installations pour les

transporteurs à courroie. En fait, il s’agit de boites à contacts d’arrêt
d’urgence disposées par paire, de part et d’autre de la bande et reliées par
un fil. Lorsqu’un problème survient, on tire sur la corde qui entraîne le
levier mécanique qui pilote le contact actionnant ainsi un interrupteur. Ce
dispositif fonctionne en mode automatique et en mode manuel.

CHAPITRE 3
3.6.4. Asservissement électrique ou verrouillage électrique
Le principe ici est de n’autoriser le démarrage d’un moteur que

lorsque tous les moteurs qui sont en aval par rapport à lui auront démarré
en suivant le sens de transport.
Si une machine est arrêtée ou s’arrête sur une ligne de transport, il

faudra arrêter les machines en amont en suivant le sens de transport afin
d’empêcher un débordement ou un amassement de matières qui pourrait
bloquer le transport. Pour le faire, la marche d’un actionneur est
conditionnée par l’actionneur qui lui est en aval en suivant le sens de
transport matière. Ce verrouillage n’est pas uniquement valable sur une
ligne de transport matière mais aussi lorsque la marche d’un moteur est
conditionnée par un autre.
3.7. Procédure de conduite de l’atelier d’ensachage
La conduite du transport ciment et du transport sac est fait à partir

du tableau central de commande de l’atelier d’ensachage. L’opérateur
utilise des commutateurs fixes et des commutateurs à retour automatique
pour la mise en marche du filtre, du transport ciment et du transport sac.
Chaque ensacheuse dispose d’un coffret de commande situé à

proximité de cette dernière et qui permet à l’opérateur d’utiliser des
commutateurs pour :
 Démarrer la courroie de déchargement

 Démarrer l’ensacheuse
 Choisir le silo de stockage ciment duquel il veut extraire
 Varier la vitesse de l’ensacheuse

CHAPITRE 3
Les voyants sont sur le tableau de commande et sur le coffret de

commande de l’ensacheuse pour renseigner sur l’état des capteurs et des
actionneurs.
Lorsqu’un actionneur est en marche, son voyant est allumé fixe. En

cas de défaut, le voyant clignote, il est éteint à l’arrêt de l’actionneur.
En cas de défaut signalé par un capteur, le voyant correspondant

s’allume au tableau et ne s’étendra qu’à la disparition du défaut et
acquittement.

CHAPITRE 4
Chapitre 4 : Présentation du cahier des charges
4.1. Objectif général
L’objectif général du projet est de concevoir un système numérique

de contrôle commande de l’installation de tout l’atelier d’ensachage à
l’aide d’un API.
4.2. Présentation du projet
Le système actuel utilisé dans l’atelier d’ensachage est la logique

câblée à relais, ce qui cré des difficultés de maintenance en cas de panne
dans l’atelier. Ensuite les équipements utilisés datent de plus de trente
ans, l’usine est alors confrontée à de sérieux problèmes de remplacement
des pièces ou équipements endommagés, souvent inexistant sur le marché
suite à leur arrêt de fabrication. Pour remédier à ses problèmes, la
modernisation de l’atelier s’avère indispensable. Dans le but de changer
certains équipements et de rénover l’atelier, la conception d’un système
automatisé de la commande sous Siemens sera faite afin de pouvoir
contrôler tout le système à partir d’une salle de commande, ce qui revient
à étudier les séquences de fonctionnement et les plans électriques de
l’atelier. Notons que compte tenue des exigences de l’usine, l’automate
choisi est le Siemens Simatic S7-300, les capteurs, les pré- actionneurs et
les actionneurs ne seront pas changés.
Ce projet prend en compte :

CHAPITRE 4
 L’étude technique de la rénovation complète sous Siemens de

l’atelier d’ensachage;
 La programmation des séquences du système automatisé;
 La prise en charge de toutes les sécurités possibles du système;
 La conception de la supervision
 Mise à jour des plans électriques
 La simulation
 La mise en armoire de l’automate et ces auxiliaires
 La mise à disposition de l’atelier d’un pupitre de commande
pour l’interface homme machine
 La mise à disposition de l’usine du coût global du projet
Pour la réalisation du projet, la SCB – Lafarge recommande :
 Le développement de l’application sous Siemens;

 La gestion de la supervision avec win cc flexible;
 La standardisation de l’architecture avec celui existant.

CHAPITRE 5
Chapitre 5 : Etude fonctionnelle du système de contrôle

commande
Le nouveau système automatisé de l’atelier d’ensachage prendra en

compte beaucoup d’amélioration, ainsi nous avions des séquences
suivantes :
- 1 séquence d’air de mécanisation

- 2 séquences de transport ciment automatisé
- 2 séquences d’ensachage du ciment
- 2 séquences de transport sac automatisé
- 1 séquence du chargement en vrac
Les 2 lignes de transport étant identiques, nous ferons l’étude

fonctionnelle de la ligne 1.
5.1. Fonctionnement de l’air de mécanisation (compresseurs)
Comme nous l’avons évoqué dans le chapitre 3, l’atelier

d’ensachage dispose de deux compresseurs de type GA 37 et GA 45 qui
marche en local. Dans la nouvelle configuration du système, les
compresseurs aurons deux modes de démarrage : le mode à distance
depuis le pupitre et le mode local.
L’opérateur pourra choisir le mode de démarrage des compresseurs

depuis le pupitre de commande puis les mettre en marche à distance s’il
est en mode à distance. L’opérateur suivra depuis le pupitre la pression
d’air que débite le compresseur. Dans l’atelier, le compresseur doit être
en marche avant le démarrage des autres séquences.

CHAPITRE 5
5.2. Fonctionnement du transport ciment automatisé
La séquence du transport ciment de l’ensachage automatisé prendra

en compte plusieurs améliorations par rapport à l’ancien système à relais
afin d’assurer un bon transport et une protection parfaite des équipements.
L’opérateur choisit le silo duquel il veut extraire. Les électrovannes sous
les silos ouvrent le circuit d’air afin d’envoyer l’air dans les silos pour
l’extraction. Si le silo d’alimentation est rempli ou en cas de bourrage sur
le transporteur à vis, la commande de l’électrovanne arrête l’extraction.
L’opérateur aura le choix de démarrer la séquence avec ou sans le

filtre à manche RS. Pour un meilleur contrôle de la séquence, nous
envisageons mettre un contrôleur de passage de godets sur les élévateurs.
5.2.1. Le prêt au démarrage
Il est toujours obtenu sur disponibilité électrique de tous les

actionneurs de la séquence et une température minimale de la chaleur de
fond si le démarrage veut se faire avec le filtre. Cette disponibilité
s’observe sur le pavé graphique par le bouton jaune de la triplette
séquence sur le pupitre de commande.
5.2.2. La marche
L’opérateur lance la séquence en cliquant sur le pavé graphique

vert (marche) en mode automatique. Après 10 secondes d’avertissement
sonore, le moteur du tamis de contrôle P1S01M1 démarre. Son
fonctionnement conditionne la marche de l’élévateur P1J02. La réponse
de marche de l’élévateur démarre les moteurs de la vis de récupération
P1J03M1 et de l’appareil de graissage P1J01M2. Ce n’est qu’après leurs
démarrages que le moteur du transporteur à vis P1J01M1 est mis en

CHAPITRE 5
marche. Le filtre à manche P1P31 ne démarre qu’après la marche de la

vis de récupération P1J03.
5.2.3. L’arrêt
Nous avons trois modes d’arrêt : l’arrêt séquentiel, l’arrêt suite à un

défaut et l’arrêt d’urgence.
Si en fonctionnement un moteur s’arrête suite à un défaut, tous les

actionneurs le précédant s’arrêtent automatiquement. Après résolution du
défaut, l’opérateur doit acquitter le défaut avant de relancer la séquence
pour que les moteurs qui sont à l’arrêt puissent démarrer toujours dans le
même ordre de marche. En cas d’arrêt d’urgence, tous les actionneurs
s’arrêtent avec leur charge.
Sur demande d’un ordre d’arrêt séquentiel, les moteurs s’arrêtent

dans le sens contraire de l’ordre de démarrage. Quinze (15) secondes
après la demande d’arrêt, le moteur du transporteur à vis P1J01M1
s’arrête en premier, cinq (5) secondes après, ceux de la vis de
récupération P1J03M1, de la vis de récupération du filtre à manche
P1P31 et de l’appareil de graissage P1J01M2 s’arrêtent. Il s’en suit dix
(10) secondes après, l’arrêt de l’élévateur P1J02. Le tamis de contrôle
P1S01 s’arrête dix (10) secondes après l’arrêt de l’élévateur. L’arrêt de la
séquence est fait ainsi de cette manière pour permettre une vidange des
matières des convoyeurs. Si l’opérateur click une deuxième fois sur le
pavé arrêt lorsque l’arrêt séquentiel est en cours, tous les actionneurs
s’arrêtent en même temps avec leur charge de matières. L’arrêt du moteur
du transporteur à vis P1J01M1 arrêtera systématiquement l’extraction du
ciment des silos de stockage.

CHAPITRE 5
5.3. Fonctionnement de l’ensachage du ciment
La commande de l’ensacheuse sera remontée à la supervision.

L’opérateur peut la démarrer de même que la courroie de déchargement
depuis le pupitre de commande avec les boutons de la triplette, mais
l’ensacheuse disposera également d’un coffret de commande avec des
voyants à sa proximité pour faciliter sa conduite. La sonde de niveau haut
de l’ensacheuse permettra l’ouverture et la fermeture du clapet
pneumatique afin de garder un niveau de ciment à peu près constant dans
celle ci. L’ensacheuse ne démarrera qu’après le fonctionnement du
transport sac.
5.4. Fonctionnement du transport sacs automatisé
Dans le circuit de transport sac, la commande des moteurs des

bandes des encamionneurs P1U04M1 et P1U05M1 sera automatique, par
contre les moteurs des palans P1U04M3 et P1U05M3, de même que les
moteurs de translation P1U04M2 et P1U05M2 auront une commande
locale. L’opérateur doit spécifier sur le pupitre la bande de
l’encamionneur sur laquelle les sacs seront convoyés et actionner sur un
sélecteur pour basculer les déflecteurs pneumatiques vers les convoyeurs
choisis. Pour un meilleur contrôle de cette séquence, nous envisageons
mettre des contrôleurs de rotation sur les transporteurs à courroie (bandes
transporteuses) afin de s’assurer de leurs bonnes marches.
5.4.1. Le prêt au démarrage
Il est obtenu sur disponibilité électrique de tous les actionneurs de

la séquence. Cette disponibilité s’observe sur le pavé graphique par le
bouton jaune de la triplette sur le pupitre.

CHAPITRE 5
5.4.2. La marche
L’opérateur procède au lancement de la séquence sur un click

souris sur le pavé graphique vert (marche), après 10 secondes
d’avertissement sonore, la bande d’encamionneur P1U04 ou P1U05
démarre (selon le choix d’encamionneur). Sa réponse de marche démarre
le transporteur à courroie P1U03. L’état de marche de celui-ci commande
le démarrage simultané des moteurs du transporteur à courroie P1U02, le
déflecteur pneumatique P1U03S1 et le déflecteur fixe P1U03S2. La
marche du transporteur à courroie P1U02 conditionne celle du déflecteur
P1U02S2.
5.4.3. L’arrêt
En fonctionnement, si un défaut apparaît sur un actionneur, tous les

actionneurs précédant le moteur qui a le défaut s’arrêtent en même temps.
Ce n’est qu’après résolution et acquittement de ce défaut que la séquence
sera relancée par l’opérateur.
Si l’arrêt intervient suite à la demande de l’opérateur, le déflecteur

P1U02S2 et le transporteur à courroie P1U02 s’arrêtent dix (10) secondes
après la demande d’arrêt. Il s’en suit dix (10) secondes après leur arrêt,
les arrêts des déflecteurs P1U03S1, P1U03S2 et du transporteur à
courroie P1U03. Et enfin la courroie P1U04 ou P1U05 s’arrête dix (10)
secondes après l’arrêt du P1U03.
Si l’arrêt intervient suite à une demande d’arrêt d’urgence, tous les

convoyeurs s’arrêtent automatiquement avec leur charge de matière.

CHAPITRE 5
5.5. Fonctionnement du chargement en vrac
Le chargement en vrac des ciments spéciaux sera contrôlé à la

supervision. L’opérateur choisira la commande à distance ou la
commande local. En commande à distance, il donne l’ordre de marche du
positionnement et l’ouverture de la gaine afin que le ciment entre dans le
camion. Une sonde coupe l’extraction lorsque le camion est rempli et
l’opérateur pourra arrêter le chargement.
5.6. Gestion des défauts et signalisation

5.6.1. Gestion des défauts
Pour aider à obtenir de bon résultats de production, la bonne

maîtrise et la bonne gestion des défauts sont des paramètres non moins
négligeables dont il faut tenir compte. Il est donc important de pouvoir
localiser, signaler ou gérer convenablement ces défauts afin de garantir
une sécurité complète sur les équipements. Lorsqu’un défaut est observé,
il doit être signalé au pupitre de commande pour qu’on puisse identifier
sa nature. Le défaut doit être solutionné et acquitté avant qu’on ne relance
la séquence.
Nous aurons fondamentalement deux types de défauts : les défauts

physiques et mécaniques puis les défauts électriques.
5.6.1.1. Défauts physiques et mécaniques
Ils proviennent surtout des déports de bande, des bourrages de

matières, des blocages des bandes ou défauts de rotations etc; des
capteurs appropriés identifient ces différents défauts qui sont traités
électriquement.

CHAPITRE 5
5.6.1.2. Défauts électriques
Dans le cas d’espèce, il s’agira essentiellement des défauts dans les

circuits de commande et de puissance.
Pour les circuits de commande, on distingue :
 La disponibilité électrique
 L’arrêt local (et arrêt d’urgence)
 La réponse de marche
Pour les circuits de puissance :
 Surintensités et court-circuit détecté par les fusibles

 Les surcharges dus aux échauffements anormaux signalées
par les relais thermique.
5.6.2. Signalisation des défauts
Les signalisations sont des avertisseurs sonores ou visuels qui

permettent de signaler l’état de fonctionnement des différentes sorties du
système. Ce sont généralement des sirènes et des voyants de différentes
couleurs. Tout défaut de commande sur un actionneur remonte à
l’automate et sera traité et remonté au pupitre de commande.
Lorsqu’un défaut détecté remonte à l’automate, une information

d’alarme active un klaxon de défaut dans la salle de conduite. L’alarme
ne disparait pas tant qu’on n’a pas solutionné l’anomalie et acquitté le
défaut.

CHAPITRE 5
5.7. Méthode de conduite et de surveillance de l’atelier
L’opérateur aura à sa disposition une animation de pavés

graphiques pour effectuer un diagnostic instantané sur l’état actuel de la
séquence. Les différents états relatifs à une séquence sont représentés
sous la forme de trois pavés intitulés «la triplette». Chaque pavé est
désigné sous l’appellation «lampe».
5.7.1. Définition de la triplette séquence
 Lampe jaune : elle décrit l’état de la disponibilité de la séquence.

Elle retraduit les défauts des blocs séquences ainsi que
l’ensemble des actionneurs.
Lampe jaune fixe : «séquence prête à démarrer ou à redémarrer», attente

d’un ordre de marche ou éventuellement d’arrêt si l’opérateur choisit
d’abandonner l’opération.
Lampe jaune clignotante : «séquence indisponible», le démarrage est

impossible. Il faudra résoudre les défauts existant et procéder à un
acquittement défauts pour pouvoir retrouver un état de prêt au
démarrage : lampe jaune fixe.
Lampe jaune éteinte : état inactif. Deux possibilités :
- L’ensemble des lampes est inactif, la séquence est en mode

veille (arrêt total),
- Sinon cela représente une absence de défaut sur la séquence.
 Lampe verte : elle décrit l’état de marche de la séquence.

CHAPITRE 5
Lampe verte fixe : «séquence en marche totale». L’ensemble des

actionneurs, inclus par les choix éventuels de production, sont en
fonctionnement. La production est garantie.
Lampe verte clignotante : «séquence partiellement démarrée», le

démarrage n’est pas achevé. Deux cas de figure sont envisageables :
- Les deux autres lampes sont éteintes, alors le cycle de

démarrage est en cours. Si on a procédé à un changement de
choix durant le démarrage de la séquence, la lampe verte
deviendra clignotante et il faudra procéder à un redémarrage
pour valider une nouvelle recette.
- Au moins une autre lampe est active, cela signifie que le
démarrage s’est interrompu et qu’il faut procéder à un
redémarrage.
Lampe verte éteinte : séquence à l’arrêt. La séquence n’a pas été démarrée
ou est en veille (trois lampes éteintes).
 Lampe rouge : elle décrit l’état d’arrêt de la séquence
Lampe rouge fixe : il faut considérer cet état en fonction de la lampe

verte :
Si la lampe verte est inactive : «séquence en arrêt total». C'est-à-

dire l’arrêt séquentiel est achevé. C’est un état transitoire précédent
l’extinction de la lampe. Cinq secondes plus tard, la triplette passe en état
de veille (trois lampes éteintes).
Si la lampe verte est active : «séquence en perte de production».

Cela signifie que la production n’est pas conforme aux sélections de
l’opérateur :
CHAPITRE 5
- Un actionneur principal à la production est arrêté suite à un

défaut,
- Un changement de choix incluant un actionneur principal n’a
pas encore été validé par un redémarrage séquence,
- Ou alors ce type d’actionneur est en fonctionnement et
l’opérateur l’a désélectionné
Lampe rouge clignotante : «séquence en cours d’arrêt». L’arrêt séquentiel

de l’ensemble des installations est en cours. Cet état persistera jusqu’à
l’arrêt du dernier moteur,
Lampe rouge éteinte : arrêt séquentiel inactif. Aucun ordre d’arrêt n’est
en cours d’exécution ou la séquence est en veille (trois lampes éteintes).
5.7.2. Procédure de conduite
Les conditions à un premier démarrage se résument à une triplette

(séquence) en veille, c'est-à-dire que les trois lampes sont éteintes. La
première action consiste à faire une recherche de disponibilité.
5.7.2.1. La recherche de disponibilité
La lampe jaune est inactive. Dans cet état, les messages

correspondants à une séquence sont inhibés au niveau messagerie.
La recherche de disponibilité consiste à faire une action de click

souris sur le pavé jaune. Dès lors la lampe jaune clignote au minimum
pendant cinq secondes et à terme, les éventuels messages apparaissent sur
la messagerie d’alarme.
1er cas : Au terme des cinq secondes, la lampe continue de

clignoter, alors la séquence est indisponible. Il faudra résoudre les défauts

CHAPITRE 5
signalés et procéder à un acquittement de défauts afin d’obtenir le statut

«séquence prête au démarrage» (lampe jaune fixe)
2ème cas : La lampe jaune est fixe au terme des cinq secondes et le
statut de la séquence est «séquence prête au démarrage» (lampe jaune
fixe).
5.7.2.2. Le démarrage de la séquence
Si la séquence est prête au démarrage (lampe jaune fixe), nous

pouvons procéder au démarrage séquentiel de la séquence par une action
de click souris sur le pavé vert.
La sirène de démarrage retentit et les moteurs démarrent

séquentiellement dans le sens indiqué dans le fonctionnement. A la fin du
démarrage, la lampe verte s’anime en fixe : la séquence est en marche
totale.
5.7.2.3. La procédure d’arrêt
A tout moment il est possible d’effectuer un arrêt séquence. Un

arrêt séquentiel consiste en une action de click souris sur le pavé rouge.
L’arrêt s’effectue et la lampe rouge clignote durant toute cette

phase. A l’arrêt total de la séquence, le pavé rouge passe en fixe cinq
seconde et s’éteint.
Attention : si une deuxième demande d’arrêt est effectuée durant l’arrêt en

cours, l’ensemble des actionneurs s’arrêtent immédiatement. Ceci
correspond à un arrêt rapide.

CHAPITRE 5
5.8. Traitement des défauts de production

5.8.1. Apparition des défauts
Durant l’exploitation, si un défaut apparait, la lampe jaune le signale

par un clignotement. Il faut remédier à cette situation en résolvant les
défauts présents dans la messagerie. Parmi les messages présents, certains
ne correspondent pas à la séquence en cours. Pour mettre en évidence
ceux qui agissent sur la disponibilité de la séquence, il suffira d’actionner
le pavé jaune de cette même séquence par une action de click souris.
Après que l’opérateur ait remédié à tous les défauts signalés, une action
sur le bouton d’acquittement défauts sera nécessaire pour retrouver le prêt
au démarrage.
5.8.2. Changement de choix de marche
Après changement de sélection principal, la lampe rouge apparaitra

en fixe pour signaler que la production ne correspond plus aux choix de
l’opérateur. Ces changements de choix devront être suivis d’un
redémarrage de la séquence afin de valider les nouvelles composantes de
production.
5.9. Grafcet fonctionnel des séquences de l’atelier

d’ensachage
L’atelier d’ensachage ayant deux filtres à manche identiques, nous

présenterons le grafcet fonctionnel du filtre P1P31 à la figure 5.1

CHAPITRE 5
31
30
Avec chaleur de fond. auto. 𝑚𝑎𝑛𝑢

𝑚𝑎𝑛𝑢. 𝑎𝑢𝑡𝑜
Température minimal
31
31 Démarrer corps de chauffe
𝑎𝑢𝑡𝑜. 𝑚𝑎𝑛𝑢 sans chaleur de fond
30
Figure 5.1 : grafcet fonctionnel des corps de chauffe pour filtre P1P31

CHAPITRE 5
7 16 11
Disponibilité séquence .auto.𝑚𝑎𝑛𝑢.marche séquence manu.𝑎𝑢𝑡𝑜. disponibilité séquence
Sirène T=10s 11
1
auto.𝑚𝑎𝑛𝑢 P1L03 vide. P1L03 vide.
Fin tempo 0 Rép P1J01M1. Rép P1J01M1.
Rép P1S01 Rép P1J02 Rép P1J02 Rép P1J01M2 . 𝑆𝑖𝑙𝑜1.𝑆𝑖𝑙𝑜2 𝑆𝑖𝑙𝑜2.𝑆𝑖𝑙𝑜1.
12 Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Ouvrir vanne Ouvrir vanne

2
P1S01 P1J02 P1J03 P1J01M2 P1J01M1 P1L01S1 P1L02S1
sans filtre P1P31
Avec filtre P1P31
Rép P1J03 Arrêt séquentiel

Rép P1S01 Rép P1J02 Rép P1J02 Rép P1J01M2
Démarrer
13 Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir T1=15s
P1P35
3
P1S01 P1J02 P1J03 P1J01M2 P1J01M1
Présence air comprimé. rép P1P35

Rép P1P31X1. Rép P1S01 Rép P1J02 Rép P1J02
Rép P1J03 Présence air Fin tempo
Présence air
Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir T2=5s

Maintenir Démarrer Démarrer
4
14 P1S01 P1J02 P1J03 P1J01M2
P1P35 P1P31X1 P1P34
Pas de réponse P1J03 Fin tempo Rép P1S01
Rép P1P31X1.
Présence air Maintenir Maintenir T3=10s
Présence air 5
P1S01 P1J02
Maintenir Maintenir Tempo
15 Fin tempo
P1P31X1 P1P34
Maintenir T4=5s
Fin tempo 6
P1S01
16 Fin tempo
0
Figure 5.2 : grafcet fonctionnel transport ciment 1

CHAPITRE 5
27 36 31
20
Disponibilité séquence .auto.𝑚𝑎𝑛𝑢.marche séquence manu.𝑎𝑢𝑡𝑜.disponibilité séquence
31
21 Sirène T=10s P1L13 vide. P1L13 vide. P1L13 vide.
auto.𝑚𝑎𝑛𝑢
𝑆𝑖𝑙𝑜1.𝑆𝑖𝑙𝑜3. 𝑆𝑖𝑙𝑜2. 𝑆𝑖𝑙𝑜3. 𝑆𝑖𝑙𝑜3. 𝑆𝑖𝑙𝑜1.
Fin tempo 20
𝑆𝑖𝑙𝑜2.Rép 𝑆𝑖𝑙𝑜1.Rép 𝑆𝑖𝑙𝑜2.Rép
Rép P1S11 Rép P1J12 Rép P1J12 Rép P1J11M2 P1J11M1 P1J11M1 P1J11M1
32 Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Ouvrir vanne Ouvrir vanne Ouvrir vanne
22
P1S11 P1J12 P1J13 P1J11M2 P1J11M1 P1L01S2 P1L02S2 P1L04S1
sans filtre P1P41
Avec filtre P1P41
Rép P1J13 Arrêt séquentiel

Rép P1S11 Rép P1J12 Rép P1J12 Rép P1J11M2
Démarrer
33 Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir T5=15s
P1P45
23
P1S11 P1J12 P1J13 P1J11M2 P1J11M1
Présence air comprimé.rép P1P45

Fin tempo Rép P1S11 Rép P1J12 Rép P1J12
Rép P1P31X1.
Rép P1J13 Présence air
Présence air
Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir T6=5s
Maintenir Démarrer Démarrer 24
P1S11 P1J12 P1J13 P1J11M2
34
P1P45 P1P41X1 P1P44
Fin tempo Rép P1S11
Pas de réponse P1J13
Rép P1P41X1. Maintenir Maintenir T7=10s
Présence air
Présence air 25
P1S11 P1J12
Maintenir Maintenir Tempo

Fin tempo
35
P1P41X1 P1P44
Maintenir T8=5s
26
P1S11
Fin tempo
Fin tempo
36
27
20
Figure 5.3 : grafcet fonctionnel transport ciment 2

CHAPITRE 5
45 46
40
Disponibilité
séquence. manu.𝑎𝑢𝑡𝑜
Disponibilité séquence. auto. 𝑚𝑎𝑛𝑢. marche séquence 46

Rép P1U01.
Sirène T5=10s auto.𝑚𝑎𝑛𝑢
41 Rép P1U02. Pression d’air.
40
bp marche P1U01. bp marche P1N01.
Fin tempo (Rép P1U04+Rép P1N01 vide.
𝑏𝑝 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑃1𝑈01 𝑏𝑝 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑃1𝑁01
P1U05 choisi P1U04 choisi P1U05) Rép P1U03 Rép P1U03 Rép P1U03 Rép P1U02 rép P1N01
Rép P1N01
Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Ouvrir vanne Ouvrir clapet
42
P1U05 P1U04 P1U03 P1U02 P1U03S1 P1U03S2 P1U02S2 P1U01 P1N01 remplissage P1L03S1
Arrêt séquentiel
(Rép P1U04+Rép
P1U05) Rép P1U03 Rép P1U03 Rép P1U03 Rép P1U02

P1U05 choisi P1U04 choisi
Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir T9=10s

43
P1U05 P1U04 P1U03 P1U02 P1U03S1 P1U03S2 P1U02S2
Fin tempo
(Rép P1U04+Rép
P1U05 choisi P1U04 choisi P1U05) Rép P1U03 Rép P1U03
Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir T10=10s

44
P1U05 P1U04 P1U03 P1U03S1 P1U03S2
Fin tempo
Maintenir Maintenir T11=10s

45
P1U05 P1U04
Fin tempo
40
Figure 5.4 : grafcet fonctionnel transport sacs 1 et ensachage ciment

CHAPITRE 5
55 56
50
Dispo.manu.𝑎𝑢𝑡𝑜
Disponibilité séquence. auto. 𝑚𝑎𝑛𝑢. marche séquence 56

Rép P1U11.
auto.𝑚𝑎𝑛𝑢
Sirène T9=10s
51 Rép P1U12. Pression d’air.
50
bp marche P1U11. bp marche P1N02.
(Rép P1U14+Rép P1N02 vide.
Fin tempo
𝑏𝑝 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑃1𝑈11 𝑏𝑝 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑃1𝑁02
P1U15) Rép P1U13 Rép P1U13 Rép P1U13 Rép P1U12
P1U15 choisi P1U14 choisi Rép P1N02 rép P1N02
Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Démarrer Ouvrir vanne Ouvrir clapet
52
P1U15 P1U14 P1U13 P1U12 P1U13S1 P1U13S2 P1U12S2 P1U11 P1N02 remplissage P1L13S1
Arrêt séquentiel (Rép P1U14+Rép
P1U15 choisi P1U14 choisi P1U15) Rép P1U13 Rép P1U13 Rép P1U13 Rép P1U12
Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir T12=10s

53 P1U15 P1U14 P1U13 P1U12 P1U13S1 P1U13S2 P1U12S2
Fin tempo
(Rép P1U14+Rép
P1U15 choisi P1U14 choisi P1U15) Rép P1U13 Rép P1U13
Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir Maintenir T13=10s

54
P1U15 P1U14 P1U13 P1U13S1 P1U13S2
Fin tempo
Maintenir Maintenir T14=10s

55
P1U15 P1U14
Fin tempo
50
Figure 5.5 : grafcet fonctionnel transport sacs 2 et ensachage ciment

CHAPITRE 6
Chapitre 6 : Programmation de l’Automate Programmable

Industriel
La programmation consiste d’abord à interpréter le fonctionnement

du système en un langage qui facilite sa traduction en langage machine, et
ensuite à implanter le programme conçu dans un processeur choisi en
connaissance de cause. Nous sommes dans le cas d’une réalisation
industrielle comportant de nombreuses entrées et sorties, nécessitant des
modifications de temps en temps. On choisit alors un automate
programmable industriel (API).
6.1. Etude de l’installation

6.1.1. Les capteurs
Dans toute l’installation, nous aurons essentiellement deux groupes

de capteurs à savoir : les capteurs machines et les capteurs opérateurs.
Les capteurs machines sont des composants qui renseignent sur

l’évolution du système ou donnent des informations nécessaires au
contrôle de déplacement des actionneurs et au contrôle de présence des
objets. Il s’agit ici des fins de course de vérin, des contrôleurs de rotation,
des détecteurs de niveau, des pressostats etc. puis des contacts de
maintien des contacteurs.
Quant aux capteurs opérateurs, ils sont des dispositifs qui

autorisent la mise sous tension de l’installation. Ils permettent de faire des
sélections de mode de marche, la commande manuelle, les arrêts
d’urgence etc. Nous avons par exemple les boites à bouton poussoir, les

CHAPITRE 6
commutateurs, les clés de manœuvre, les arrêts d’urgence à corde et

autres.
6.1.2. Les pré-actionneurs
Ils servent d’interfaces entre les circuits de commande et de

puissance. En fait, leur rôle est d’établir et de couper le circuit
d’alimentation de l’actionneur : ce sont donc des organes de
commutation. Cette fonction de commutation est assurée par des
contacteurs électromagnétiques pour les moteurs et par des distributeurs
électropneumatiques pour les vérins. Selon la nature des charges
commutées (moteurs, résistances chauffantes, transformateurs etc.), la
cadence et le mode d’utilisation, un ou des blocs de contacts auxiliaires
sont associés au contacteur.
6.1.3. Les actionneurs

Ce sont les organes de commande des mécanismes exécutant les
diverses tâches du système. De façon fondamentale sur les installations
nous avons des moteurs asynchrones triphasés et des moteurs à courant
continu dont les caractéristiques sont indiquées dans le paragraphe
suivant. Aussi il existe sur le site des vérins simple et double effet.
6.2. L’Automate Programmable Industriel (API)
6.2.1. Définition et avantages [1]
L’Automate Programmable Industriel est un appareil électronique

doté d’un microprocesseur capable de traiter des informations destinées à
la commande de différentes sortes de machines ou de processus en
environnement industriel. Il comporte une mémoire programmable dans
laquelle sont stockées toutes les instructions concernant le cycle du
processus à automatiser à l’aide d’un langage adapté.
CHAPITRE 6
L’API est aussi un outil très robuste du point de vue résistance aux
conditions d’utilisation dans l’industrie.
 Taux d’humidité pouvant aller jusqu’à 90%
 Température d’utilisation maximale de 60°C sans circuit de
refroidissement
 Bon indice de protection contre la poussière et l’eau
 Insensibilité aux chocs et vibrations élevés
Par ailleurs, l’API a une immunité considérable aux parasites
industriels assez fréquents et prend largement le pas sur les systèmes à
logique câblée à relais: réduction de l’encombrement des circuits de
commandes, traitement plus rapide des informations et absence de
câblage interne (filerie).
6.2.2. Architecture d’un API
La figure 6.1 montre la structure générale d’un Automate

Programmable Industriel :

CHAPITRE 6
C
ESPACE MEMOIRE INTERFACES
A
DONNEES
P
VARIABLES
T
ENTREES P
E
 D’entrée E
 De sortie B U
 interne R
U R
I
PROGRAMME S
S P
INSTRUCTION P
R
SORTIES H
E
 De lecture
E
 D’écrirure A
 De test…. C R
MONITEUR I
T
I Q
REGISTRE O U
B PROCESSEUR
N
D’INSTRUCTION E
U N
DECODEUR
SS COMPTEUR S
S E
D’INSTRUCTION PROGRAMME
U
R
UNITE ARITHMETIQUE ET LOGIQUE S
ACCUMULATEUR REGISTRE DE
TRAVAIL
MODULE
D’ALIMENTATION
Figure 6.1 : architecture d’un API [1]
Un API se compose :
 D’une unité centrale de traitement ou processeur

 D’une zone ou espace mémoire
 Des systèmes modulaires d’entrées et de sortie (E/S)
 Des bus internes et externes

CHAPITRE 6
 D’un bloc d’alimentation
 Des modules de fonctions spécifiques pour des applications

complexes.
6.2.2.1. Unité central de traitement [1]
Encore appelée Central Process Unit (CPU), elle est l’unité

fonctionnelle capable d’interpréter et d’exécuter les instructions du
programme. Elle gère l’ensemble des échanges d’information entre la
zone mémoire et les interfaces en assurant :
- La lecture des informations d’entrée
- L’exécution des informations du programme contenues en
mémoire
- La commande ou l’écriture des sorties.
6.2.2.2. Zone espace mémoire [1]
La mémoire conserve le programme de l’automatisme à réaliser,

reçoit les informations provenant des capteurs d’entrée et les informations
générées par le processeur pour la commande des sorties. Elle permet
aussi de stocker temporairement des résultats de traitements internes. Une
mémoire se caractérise par sa capacité exprimée en kilo octets ou en kilo
mots.
Les mémoires peuvent être de plusieurs technologies
- Les mémoires RAM (Random Access Memory) ou mémoires
vives : mémoire à lecture et écriture. Elles s’effacent
automatiquement à la coupure d’alimentation. Pour éviter la
volatilité de leur contenu, il faut recourir à une batterie de
sauvegarde quand l’API est hors tension.

CHAPITRE 6
- Les mémoires EEPROM (Electrically Erasable

Programmable Read Only Memory) : mémoires à lecture
seul, reprogrammable, effaçable électriquement.
- Les mémoires EPROM (ultraviolet Erasable Programmable
ROM) : elles sont reprogrammables après effacement par
exposition à des rayons ultraviolets.
Les mémoires RAM et EEPROM sont utilisés pendant la phase

d’étude et de mise au point du programme. Les mémoires EPROM sont
utilisées pendant la phase d’exploitation.
6.2.2.3. Les interfaces [1]
Ils sont sur la forme modulaire sur API (cartes enfichables) et

servent d’isolement galvanique entre la CPU et la périphérie industrielle.
On distingue les interfaces d’entrée et les interfaces de sortie.
Les modules d’entrée et de sortie TOR (Tout Ou Rien) assurent le

traitement des informations binaires c'est-à-dire deux états «0» ou «1»
tandis que les modules (E/S) analogiques traitent des grandeurs à
variations progressives et continues comme : les températures, les
pressions, les vitesses, les intensités etc.
6.2.2.4. Le bloc d’alimentation [1]
Il permet de fournir à chacun des composants de l’API la tension

d’alimentation convenable pour leur fonctionnement. Les modules
d’alimentation sont choisis en fonction du réseau électrique existant et la
puissance nécessaire.

CHAPITRE 6
6.2.3. Choix de l’automate
Le choix de l’automate se fait en fonction d’un certain nombre de

paramètres qui traduisent ses performances et son efficacité :
 le type de module d’entrée et sortie (digital ou analogique) et

le nombre d’entrées et de sorties qu’il peut gérer ;
 sa capacité mémoire ;
 les différents langages de programmation qu’il offre et qui

doivent intégrer des fonctions d’automatisme :
temporisateur, compteur, registre à décalage, bloc de
régulation etc.
 sa vitesse d’exécution des tâches.
En plus de tous ces critères, le choix de l’automate doit tenir

compte du type d’automate déjà en service dans l’environnement afin de
faciliter la maintenance de l’installation. Pour la réalisation de ce projet,
la SCB-Lafarge nous recommande le choix d’un automate de type
SIEMENS en l’occurrence le SIMATIC S7-300. Pour raison de
standardisation de la CPU et pour faciliter la maintenance, nous
utiliserons la CPU 315-2 DP.
6.2.4. Les entrées du système
Il existe de façon standard deux types d’entrées à savoir les entrées

tout ou rien et les entrées analogiques. Dans notre installation nous avons
rien que des entrées de types binaires (capteurs inductifs; contacts
auxiliaires de réponse de marche des moteurs). Les lignes 1 et 2 de
l’atelier d’ensachage étant identique, nous effectuerons le bilan des entrés

CHAPITRE 6
de la ligne 1. Les entrées de la ligne sont répertoriées dans le tableau 6.1 :
Tableau 6.1 : les entrées de la ligne 1 du système
Mnémonique Opérande Type Commentaire

Dispo_P1S01M1 E 0.2 Bool Disponibilité P1S01M1
Bp_march_P1S01M1 E 0.1 Bool Bouton marche P1S01M1
Bp_arrêt_P1S01M1 E 0.0 Bool Bouton arrêt P1S01M1
Entrée_rep_P1S01M1 E 1.7 Bool Réponse de marche P1S01M1
Dispo_P1J02M1 E 0.5 Bool Disponibilité P1J02M1
Bp_march_P1J02M1 E 0.3 Bool Bouton marche P1J02M1
Bp_arrêt_P1J02M1 E 0.4 Bool Bouton arrêt P1J02M1
Entrée_rep_P1J02M1 E 2.0 Bool Réponse de marche P1J02M1
Entrée_rep_P1J01M2 E 2.2 Bool Réponse marche P1J01M2
Det_nivo_P1L03 E 3.4 Bool Sonde de niveau silo alim P1L03
Dispo_380V E 2.7 Bool Disponibilité 380V P1P31
Pad_P1P31 E 2.6 Bool Défaut général P1P31
Rep_P1P31 E 3.6 Bool Réponse de marche P1P31
Surveillance_élévateur E 3.0 Bool Détecteur de godet
Dispo_godet E 3.1 Bool Disponibilité détecteur godet
Air_comprim E 3.5 Bool Présence d’air comprimé
Spatule_silo 2 E 2.5 Bool Indicateur à spatule silo 2
Spatule_silo 1 E 2.4 Bool Indicateur à spatule silo 1
CHAPITRE 6
(Suite tableau 6.1)

Dispo_EV1 E 11.5 Bool Disponibilité 220V EV1
Ouv_vanne_S1 E 11.6 Bool Ouverture vanne silo1
Ouv_vanne_S2 E 11.7 Bool Ouverture vanne silo2
Nivopilote_ensa E 3.6 Bool détecteur de niveau ensacheuse
Dispo_nivopilote_ensa E 3.7 Bool Disponibilité 220V détecteur de
niveau P1N01K1
Dispo_nivopilote_silo E 3.2 Bool Disponibilité 220V détecteur de
niveau P1L03K1
Dispo_EV2 E 12.0 Bool Disponibilité 220V EV2
Dispo_ensacheuse E 4.0 Bool Disponibilité ensacheuse
Bp_march_ensacheuse E 4.1 Bool Marche ensacheuse
Def_var_ensa E 12.0 Bool Défaut général variateur
Bp_arret_ensacheuse E 4.2 Bool Arrêt ensacheuse
Rep_ensacheuse E 4.3 Bool Réponse de marche ensacheuse
Dispo_P1U01 E 4.4 Bool Disponibilité P1U01M1

Bp_march_P1U01 E 4.5 Bool Bouton marche P1U01M1
Bp_arret_P1U01 E 4.6 Bool Bouton arrêt P1U01M1
Rep_P1U01 E 4.7 Bool Réponse de marche P1U01M1
Ctroleur_rot_P1U02 E 5.6 Bool Contrôleur de rotation P1U02SS1
Dispo_P1U02S2 E 5.7 Bool Disponibilité P1U02S2
Bp_march_P1U02S2 E 6.0 Bool Bouton marche P1U02S2
Bp_arret_P1U02S2 E 6.1 Bool Bouton arrêt P1U02S2
Rep_P1U02S2 E 6.2 Bool Réponse de marche P1U02S2

CHAPITRE 6
(Suite tableau 6.1)

Rep_P1U03S2 E 7.4 Bool Réponse de marche P1U03S2
Rep_P1U03S1 E 8.0 Bool Réponse marche P1U03S1
dispo_P1U04M3 E 11.1 Bool Disponibilité P1U04M3
Controleur_rot_P1U05 E 9.4 Bool Contrôleur de rotation P1U05SS1
Dispo_P1U05M2 E 9.5 Bool Disponibilité P1U05M2
march_avan_P1U05M2 E 9.6 Bool Bouton marche avant P1U05M2
march_arriè_P1U05M2 E 9.7 Bool Bouton marche arrière P1U05M2
Bp_arret_P1U05M2 E 10.0 Bool Bouton arrêt P1U05M2
march_avan_P1U04M2 E 10.2 Bool Bouton marche avant P1U04M2
march_arriè_P1U04M2 E 10.3 Bool Bouton marche arrière P1U04M2
Bp_arret_P1U04M2 E 10.4 Bool Bouton arrêt P1U04M2
march_haut_P1U05M3 E 10.6 Bool Bouton marche haut P1U05M3
march_bas_P1U05M3 E 10.7 Bool Bouton marche bas P1U05M3
bp_arret_P1U05M3 E 11.0 Bool Bouton arrêt P1U05M3

CHAPITRE 6
(Suite tableau 6.1)

Dispo_klaxon E 12.1 Bool Disponibilité klaxon
march_bas_P1U04M3 E 11.3 Bool Bouton marche bas P1U04M3
6.2.5. Les sorties du système
Il s’agit ici en majorité des moteurs, du klaxon d’alarme et des

électrovannes. Les sorties de la ligne 1 sont répertoriées dans le tableau 6.2
Tableau 6.2 : les sorties de la ligne 1 du système

march_P1S01 A 0.1 Bool Ordre de marche P1S01M1
march_P1J02 A 0.2 Bool Ordre de marche P1J02M1
march_P1J03 A 0.3 Bool Ordre de marche P1J03M1
march_P1J01M2 A 0.4 Bool Ordre de marche P1J01M2
march_P1J01M1 A 0.5 Bool Ordre de marche P1J01M1
march_P1P31 A 0.7 Bool Ordre de marche auto P1P31
march_local_filtre A 1.0 Bool Ordre de marche local P1P31
sécurité_P1P31 A 2.5 Bool Sortie sécurité P1P31
alarme A 0.6 Bool Klaxon défaut
sirène_demarrage A 1.1 Bool Sirène de démarrage
march_P1N01 A 1.2 Bool Ordre de marche P1N01
march_P1U01 A 1.3 Bool Ordre de marche P1U01M1
march_P1U02S2 A 1.5 Bool Ordre de marche P1U02S2
ouv_vane1_silo1 A 2.3 Bool Ouverture vanne 1 silo 1

CHAPITRE 6
A base du bilan des entrées et des sorties du système et du bilan des

entrées et des sorties du schéma électrique; nous estimons que pour
l’automatisation de tout l’atelier d’ensachage, il faudra :
- 200 entrées TOR ou Digital Input (DI)

- 44 sorties TOR ou Digital Output (DO)
- 4 sorties analogiques (AO)
Pour la configuration matérielle, tout en prévoyant des modules en

réserve, il faudra :
- 08 modules DI de 32 entrées chacun

- 03 modules DO de 32 sorties chacun
- 02 modules AO de 08 sorties chacun
6.2.6. Configuration matérielle
L’automate choisit est le SIMATIC S7-315-2DP et le logiciel

utilisé est le STEP 7. La configuration matérielle est présentée à la figure
6.2 :
Figure 6.2 : configuration matérielle de l’application

CHAPITRE 7
Chapitre 7 : Conception de la supervision
Lorsque le processus devient complexe comme le cas de l’atelier

d’ensachage de la SCB-Lafarge, et que les machines ont besoin d’une
surveillance rigoureuse pour la production, l’opérateur doit avoir une
vision claire et transparente sur le processus et le fonctionnement de
l’atelier. Cette transparence s’obtient par l’Interface Homme Machine
(IHM). [4]
Un système IHM constitue l'interface entre l'homme (opérateur) et

le processus (machine/installation). Le contrôle des installations est
assuré par le système d'automatisation.
Dans le cas de la présente application, le logiciel utilisé pour la

programmation du pupitre de supervision est le SIMATIC Win CC
Flexible 2008 qui s’intègre facilement au logiciel de programmation du
système d’automatisation STEP7 V 5.4, ce qui rend aisé la
programmation.
7.1. Création d’un projet
La création d’un projet dans Win CC flexible consiste à indiquer le

nom du projet, le type de pupitre opérateur sur lequel le projet sera
transféré et le programme STEP7 auquel le projet sera lié. Dans le cas de
la présente installation le pupitre choisi est un pupitre à écran tactile de
12’’, de type MP377 touch multipanel en raison des recommandations de
la SCB-Lafarge. Le projet est constitué des vues suivantes :
- Une vue initiale montrant le menu de l’installation

CHAPITRE 7
- Une vue montrant le synoptique de tout l’atelier d’ensachage

- Une vue montrant le fonctionnement, le processus de démarrage
et la commande du transport ciment de la ligne 1
et la commande du transport sac de la ligne 1
et la commande du transport ciment de la ligne 2
et la commande du transport sac de la ligne 2
- Une vue montrant le fonctionnement et la commande du
chargement en vrac
- Une vue montrant le fonctionnement de l’ensachage du ciment
- Une vue montrant la gestion d’air de mécanisation
(compresseur)
- Une vue montant l’historique des alarmes
7.2. Présentation des vues
L’atelier d’ensachage étant constitué de deux lignes identiques,

nous présenterons quelques vues de la ligne 1.

CHAPITRE 7
7.2.1. Vue initiale (Menu)
Figure 7.1 : vue initiale de la supervision
C’est la première page du pupitre de commande. Sur cette page,

l’opérateur doit choisir les tâches à faire. Il peut conduire les transports et
démarrer les compresseurs ou voir l’historique des alarmes. Il suffit d’un
click souris sur les boutons pour valider son choix afin d’accéder aux
pages de supervision.

CHAPITRE 7
7.2.2. Vue du transport ciment de la ligne 1
Figure 7.2 : vue du transport ciment 1
Après avoir choisi ce transport ciment depuis le ‘‘Menu’’,

l’opérateur accède à cette vue où il a la commande de ce transport.
Comme nous le voyons, cette vue est composée de deux parties: la partie
commande des actionneurs et la partie de la suivi du processus à travers
les animations sur le synoptique. Pour la commande, l’opérateur a le
choix entre le fonctionnement en mode automatique ‘‘auto’’ ou en mode
manuel ‘‘manu’’ ainsi que la marche du filtre, des corps de chauffe dans
la séquence de même que le choix du silo duquel il veut extraire. Le
changement d’état des objets graphiques est indiqué par un changement
de couleur sur le pupitre.

CHAPITRE 7
Pour l’animation des actionneurs, après un click souris sur le

bouton ‘‘D’’ les moteurs s’animent en jaune montrant ainsi leurs
disponibilités (prêt à démarrer). En marche (click sur le bouton marche),
les moteurs s’animent en vert et en rouge à l’arrêt. Si un défaut apparaît
en fonctionnement, l’opérateur acquitte le défaut sur le bouton
‘‘acquitter’’ afin de relancer la séquence si le défaut disparaît.
7.2.3. Vue du transport sacs de la ligne 1
Figure 7.3 : vue du transport sacs 1
Le processus de fonctionnement de cette séquence est similaire à

celui du transport ciment sauf que dans ce cas, l’opérateur choisira
l’encamionneur sur lequel il veut charger les sacs de ciment. Notons qu’il
ne peut choisir qu’un seul encamionneur. Les animations des moteurs
ainsi que les boutons sont pareils au transport ciment. Dans les

CHAPITRE 7
paragraphes suivants nous décrirons la gestion des animations des

moteurs et comment activer les vues dans win cc flexible.
7.2.4. Vue de la page d’air de mécanisation (compresseur)
Figure 7.4 : vue de la page des compresseurs
La figure 7.4 montre le fonctionnement des compresseurs ainsi que

la pression d’air disponible dans le ballon. L’opérateur choisit le
compresseur à utiliser et son mode de démarrage (automatique ou local).
7.2.5. Vue de l’historique des alarmes
Dans un processus aussi complexe que le notre, la gestion des

défauts s’avère important. Pour cela, il importe de créer une vue montrant
l’historique des alarmes afin de voir la date, l’heure, l’état ainsi que le
message des défauts qui apparaissent. Cela permettra une bonne
planification de la maintenance de ces équipements.

CHAPITRE 7
Figure 7.5 : vue de l’historique d’alarme
7.3. Configuration des animations graphiques, des boutons et

des changements de vue
7.3.1. Configuration des animations graphiques des moteurs
La représentation des actionneurs se fait à partir des objets

disponibles dans la bibliothèque de Win CC flexible. Le changement
d’état des actionneurs est indiqué au pupitre par un changement de
couleur de ces objets. En effet, dans les propriétés de l’objet, on définie
dans la rubrique ‘‘Animation’’ la variable qui traduit l’état de
l’actionneur associé à l’objet et la couleur que l’objet doit prendre à
certaines valeurs de la variable. Ces variables sont déclarés dans un bloc
de donné et sont de type entier. La valeur prise par ces variables est
calculée depuis le programme step7. Lorsque le moteur est en défaut, la
variable prend la valeur ‘0’, nous associons à cette valeur la couleur
jaune. La valeur ‘4’ de la variable est associée à la couleur verte
traduisant ainsi l’état de marche du moteur. Lorsque l’actionneur est à
CHAPITRE 7
l’arrêt sans défaut la variable prend la valeur ‘2’, nous associons donc à
cette valeur la couleur rouge. La figure suivante montre cette
configuration pour le moteur du tamis de contrôle P1S01M1.
Figure 7.6 : animation du moteur du tamis de contrôle P1S01
7.3.2. Configuration des boutons de choix
L’activation d’un choix par un clic sur le bouton se configure dans

les propriétés du bouton. Cela consiste à positionner le bit de la variable
de choix à 1. Si un autre choix doit changer l’état du précédent, alors on
remet le bit de la même variable à 0 en sélectionnant ‘raz bit’. Les figures
suivantes montrent le choix du mode automatique et du mode manuel.
Figure 7.7 : configuration du choix du mode ‘auto’

CHAPITRE 7
Figure 7.8 : configuration du choix du mode ‘manu’
7.3.3. Configuration du changement de vue
Le changement de vue par un clic sur un bouton est configuré dans

les propriétés du bouton. La configuration consiste à associer à
l’évènement ‘CLIC’ la fonction ‘‘Activer vues’’ et à préciser ensuite le
nom de la vue à activer. La figure suivante nous montre l’activation de la
vue du transport ciment de la ligne 1.
Figure 7.9 : configuration d’un changement de vue

CHAPITRE 7
7.3.4. Configuration d’un bouton de la triplette séquence
Le fonctionnement d’un bouton de la triplette est identique au

fonctionnement des boutons poussoirs. Sa configuration diffère alors d’un
bouton de choix. Ici, lorsqu’on presse sur le bouton, le bit de la variable
est mis à 1 et un relâchement remet le bit à 0. Les figures suivantes
montre la configuration du bouton marche de la triplette séquence.
Figure 7.10 : configuration du bouton marche de la triplette

TROISIEME PARTIE
TROISIEME PARTIE
EVALUATION FINANCIERE DU PROJET
PREMIERE PARTIE

CHAPITRE 8
Chapitre 8 : Bilan des équipements
Pour la réalisation du projet, nous ferons le bilan des équipements

suivants :
- Matériels électriques
- Automate et accessoires
- Armoires et accessoires
- Câbles et accessoires de câblage
8.1. Choix des matériels

8.1.1. Choix de l’alimentation secourue
Elle désert tous les contacteurs des moteurs et l’alimentation de

24V DC/10A (voir plan de distribution de tension en annexe 2). Pour son
choix, il nous faudra connaître la puissance apparente que les bobines des
contacteurs tirent au démarrage et en fonctionnement. L’atelier
d’ensachage comporte des contacteurs de fabricant KLOCKNER-
MOELLER de type Dil00, Dil2-22 et Dil3-22.
La puissance apparente des bobines de ces contacteurs se trouve

dans le catalogue des contacteurs de ce type.
Le tableau suivant montre le récapitulatif de tous les contacteurs

utilisés dans l’atelier d’ensachage:

CHAPITRE 8
Tableau 8.1 : bilan des contacteurs de l’ensachage
Puissance du Contacteurs Nombre Puissance à Puissance au

moteur utilisés l’appel maintien
2.2KW DIL00-52C 14 40VA 8.5VA
22KW DIL2-22 2 210VA 25VA
18.5KW DIL2-22 2 210VA 25VA
0.37KW DIL00-52C 12 40VA .5VA
25KW DIL3-22 2 310VA 34VA
1.35KW DIL00-52C 2 40VA 8.5VA
0.75KW DIL00-52C 4 40VA 8.5VA
- Supposons que tous les moteurs démarrent simultanément :
Déterminons alors la puissance apparente d’appel (au démarrage)

des bobines des contacteurs :
𝑄 = 14 ∗ 40 + 2 ∗ 210 + 2 ∗ 210 + 12 ∗ 40 + 2 ∗ 310 +
+ 2 ∗ 40 + 4 ∗ 40
𝑄 = 560 + 420 + 420 + 480 + 620 + 80 + 160
𝐐 = 𝟐𝟕𝟒𝟎 𝐕𝐀
Donc nous pouvons dire que si tous les moteurs doivent démarrer
simultanément, les bobines des contacteurs vont tirer une puissance de
2740VA. Il faudra alors que notre onduleur soit capable de nous fournir
cette puissance.
Déterminons la puissance apparente utilisée par les bobines des

contacteurs en fonctionnement.
𝑄′ = 14 ∗ 8.5 + 2 ∗ 25 + 2 ∗ 25 + 12 ∗ 8.5 + 2 ∗ 34 +
+ 2 ∗ 8.5 + 4 ∗ 8.5
CHAPITRE 8
𝑄′ = 119 + 50 + 50 + 102 + 68 + 17 + 34
𝐐′ = 𝟒𝟒𝟎 𝐕𝐀
En fonctionnement, les bobines des contacteurs utilise une

puissance apparente de 440 VA.
De plus l’onduleur alimente une alimentation de 24V et de

puissance 240 VA.
La puissance nécessaire pour l’onduleur si tous les moteurs

devraient démarrer simultanément est alors de : 2740 + 240 =
2980 VA ≈ 3 𝐾𝑉𝐴.
En conclusion, nous pouvons choisir un onduleur de puissance

minimale 3 KVA.
Nous choisiront un onduleur de 380V/220V et de puissance 5KVA

afin d’avoir une disponibilité de rechange au magasin et de respecter la
standardisation de l’onduleur avec ceux existants dans l’usine qui sont de
5 KVA, 10 KVA et 15 KVA.
8.1.2. Choix des câbles et disjoncteurs
La section des câbles est choisie en fonction du courant qui les

traverse. Quant aux disjoncteurs, leur choix est fait compte tenu de
l’intensité du courant de la charge.
8.2. Bilan des équipements

8.2.1. Point des matériels électriques
Le tableau 8.2 montre la liste des matériels nécessaires.

CHAPITRE 8
Tableau 8.2 : liste des matériels électriques
Désignation Caractéristiques Référence Fournisseurs Qté

Transformateur de 380/220V 425 56 Legrand 1
séparation des circuits 5 KVA
Onduleur 380/220V - SCHNEIDER 1
5 KVA
Disjoncteur C60N/C/2P/25A 24204 2
SCHNEIDER
Disjoncteur différentiel C60N/C/2P/16A 26509 1
30 mA
Voltmètre ACC 0-250V 172G-2104 SOCOMEC 2
Voltmètre DC 0-40V DC 172G-6173 SOCOMEC 1
Eclairage intérieur Tube fluorescent AA3 XE15 SCHNEIDER 2
220V/11W
Contact de porte Fin de course XCK-P SCHNEIDER 2
Résistante chauffante 220V/50W 17 506 SAREL 2
Prise de courant + terre 220V 15 306 SCHNEIDER 2
Hygrostat - 17 506 SAREL 2
Ventilateur 220V-250m³ 17 903 SAREL 2
Relais auxiliaire série K 24V DC CA3- SCHNEIDER 15
KN40BD
Contact auxiliaire pour NO 26 924 SCHNEIDER 39
C60N
Relais d’interfaçage 24V DC RT 314024 SCHRACK 80
Socle relais d'interfaçage 24V DC RT 78625 SCHRACK 80
Indicateur led pour relais - LPML0 024 SCHRACK 80
d'interfacage
Alimentation 24V DC 220V AC/24V 466 24 LEGRAND 1
DC-10A
Arrêt d’urgence Tourner pour XB5-AS542 SCHNEIDER 1
déverrouiller
Klaxon alarme 12 à 48V/75 à XVB C9B SCHNEIDER 1
90dB
Contrôleur de rotation - XSA V11801 SCHNEIDER 8
Contrôleur de godet - - SIEMENS 2
CHAPITRE 8
8.2.2. Automate et accessoire
Tableau 8.3 : automate et accessoires

Automate S7 300 CPU 315-2DP 6ES7 315-2AF00-0AB 1
Module d’entrée DI32xDC24V 6ES7 321-1BH01- 08
0AA0
DO32xDC24V 6ES7 322-1BH10- 3
Module de sortie 0.5A 0AA0
AO16Xd 24V 6ES7 332-5HRF00- 2
0AB0
0.5 A
Carte alimentation PS-307 5A 6ES7 307-1EA00 AA0 SIEMENS 1
IM 360 6ES7 360-3AA01- 1
Coupleur 0AA0
IM361 6ES7 361-3CA01- 1
0AA0
Connectique 20 points à 6ES7 392-1AJ00- 2
(connecteur bornes vis 0AA0
frontal) 40 points à 6ES7 392-1AJ00- 11
bornes vis 0AA0
Câble de liaison - 6ES7 368-3BB01- 1
coupleur 0AA0
Câble profibus - 6XV18300EH10 20m
Profilé - 6ES7 390- SIEMENS 2
1AF300AA0
Pupitre M377 6AV66440AB012AX0 1
Multipane

CHAPITRE 8
8.2.3. Choix des armoires
Le tableau 8.4 montre les caractéristiques et les accessoires des

armoires.
Tableau 8.4 : armoires et accessoires

Armoire de distribution de tensions
Armoire 2000x800x400 61 324 1
Socle armoire 200x800x400 69 284 1
Jeu de panneaux latéraux 2000x400 61 044 2
SAREL
Châssis plein + accessoires 2000x800 63 926 1
de montage
Plaque passe câble 800x400 63 214 1
Poignée pour armoire - 63 630 2
SAREL
Tablette de porte - 12 008 2
Voyant lumineux 24V vert XB5 AVB3 2
230V vert XB5 AVM4 SCHNEIDER 2
Armoire automate
Armoire 2000x1600x400 61 339 1
Socle armoire 200x1600x400 69 364 1
SAREL
Châssis plein+accessoires 2000x1600 63 931 1
Plaque passe câble 1600x400 63 240 1
Grille sortie ventilation - 17 913 4
8.2.4. Point des câbles
Le tableau 8.5 nous montre les caractéristiques des câbles à utilisés.

CHAPITRE 8
Tableau 8.5 : point des câbles
Désignation Caractéristique Référence Quantité

12x1.5+T U1000 R02V 618m
7x1.5+T U1000 R02V 1132m
Câble électrique Rigide
4x1.5+T U1000 R02V 1640m
3x1.5+T U1000 R02V 1243m
fils électrique de 1.5mm² (rouge-noir) H07RNF 3 rouleaux
câblage
0.75mm² (rouge-bleu) H07RNF 6 rouleaux
2.5mm² (noir) H07RNF 2 rouleaux
Câble de protection 1.5mm² (vert-jaune) H07VK 1 rouleau
2.5mm² (vert-jaune) H07VK 1 rouleau
8.2.5. Accessoires de câblage
Le tableau 8.6 nous montre les caractéristiques des câbles à utilisés.
Tableau 8.6 : accessoires de câblage
Désignation Caractéristique Référence Fournisseurs Quantité

Rails à couper 2000x35x15 477 23 LEGRAND 3x10
Borniers
Bloc de jonction 2.5mm²-Gris RAL 371 60 LEGRAND 15x60
Barrette de De 1 à 10-pas 5mm AB1 B510 300
repérage De 11 à 20-pas 5mm AB1 B520 100
imprimée De 21 à 30-pas 5mm AB1 B530 SCHNEIDER 50
De 31 à 40-pas 5mm AB1 B540 50
Butée de blocage Pas de 6mm 375 10 LEGRAND 6x60
Cloison de Gris AB1 AS24 SCHNEIDER 50x3

séparation

CHAPITRE 8
(Suite tableau 8.6)

Désignation Caractéristique Référence Fournisseurs Quantité
Bloc de jonction 2.5mm² (vert jaune) 371 70 7x60
Colliers de 3.5x180 D46 320 38 300
câblage
(ceinture) 7.6x360 D98 320 49 100
9x710 D218 320 46 50
0.75mm² moyen 37 662 LEGRAND 2x40x12
Embouts (bleu)
1.5mm² moyen (noir) 376 64 40x25
2.5mm² moyen (gris) 376 66 40x25
Goulotte
75x75- Gris AK2 GD7575 8x5
100 x75- Gris AK2 D10075 8x5
Fond de goulotte 50x75- Gris AK2 GD5075 8x3
25x50- Gris AK2 GD2550 8x3
Gris RAL 7030 AK2 CD75 SCHNEIDER 8x5
Couvercle de Gris RAL 7030 AK2 CD100 8x5
goulotte Gris RAL 7030 AK2 CD50 8x3
Gris RAL 7030 AK2 CD25 8x3
Boulon
Vis M8 AF1 CD081 100
M6 AF1 VA618 100
SCHNEIDER
Ecrou M6 AF1 EA6 100
M8 AF1 VC820 100
Presse étoupes Plastique D=12 980 05 LEGRAND 30
Plastique D=30 980 08 20

CHAPITRE 9
Chapitre 9 : coût global du projet
Ce chapitre présente le coût global du projet de la rénovation de

l’atelier d’ensachage. Après le point des différents matériels nécessaires à
la réalisation de ce projet, une demande de prix a été effectuée et envoyée
à des fournisseurs de la SCB-Lafarge.
Suite à cette demande de prix, deux offres nous ont été proposées
par des fournisseurs français notamment la société ‘‘ CODIREL France ’’
et la société ‘‘ Cegla ’’. Après une étude minutieuse de ces offres, nous
avons choisir les propositions de la société ‘‘ CODIREL France ’’ qui,
d’une part a tous les matériels que nous avons demandé et d’autre part est
le moins disant. Les tableaux suivants nous renseignent sur les coûts des
matériels en francs CFA.
9.1. Coût de l’automate et accessoires
Le tableau 9.1 nous montre les prix hors taxe des accessoires de
l’automate et les modules.
Tableau 9.1 : prix de l’automate et ces accessoires
Désignation Caractéristique Qté Prix unitaire Total HT

(F CFA) (F CFA)
Automate S7 300 CPU 1 2 662 083,41 2 662 083,41

315-2DP
Module d’entrée DI32xDC24V 8 234 189,76 1 873 518,08

CHAPITRE 9
(Suite tableau 9.1)

Module de AO8xDC24V 2 348 775 697 750
sortie
Module de DO32xDC24V 3 234 189,76 702 569,28
sortie 0.5A
Alimentation PS-307 5A 1 105 720,58 105 720,58
Coupleur IM 360 1 136 852,30 136 852,30
IM361 1 156 937,1 156 937,71
Connectique 40 points à 11 26 835,20 295 187,2
(connecteur bornes vis
frontal)
Câble de liaison - 1 43 916,32 43 916,32
coupleur
Câble profibus - 20m 1 141,36 22 827,30
Profilé - 2 26 107,08 52 214,16
Pupitre M377 1 2 429 540,09 2 429 540,09

Multipanel
TOTAL HORS TAXE (F CFA) 9 179 116,43
9.2. Coût des matériels électriques
Le tableau 9.2 nous montre les prix hors taxe de tous les matériels
électriques.
Tableau 9.2 : prix des matériels électriques

(F CFA) (F CFA)
Transformateur de 380/220V 1 518 389,69 518 389,69
séparation des 5 KVA
circuits
Onduleur 380/220V 1 1 606 838,82 1 606 838,82
5 KVA
Disjoncteur C60N/C/2P/25A 2 14 680.31 29 360,63
Disjoncteur C60N/C/2P/06A 29 15 237,88 441 898,55
CHAPITRE 9
(Suite tableau 9.2)

différentiel
Voltmètre ACC 0-250V 2 33 145,50 66 291,01
Voltmètre DC 0-40V DC 1 42 971,74 42 971,74
Eclairage intérieur Tube 2 82 808,01 165 616,02
220V/11W
Contact de porte Fin de course 2 9 189,95 18 379,91
Résistante 220V/50W 2 46 756,61 93 513,22
chauffante
Prise de courant 220V 2 3 187,95 6 375,90
Hygrostat - 2 85 786,05 171 572,11
Ventilateur 220V-250m³ 2 121 830,89 243 661,78
Relais auxiliaire 24V DC 15 13 683,26 205 248,94
série K
Contact auxiliaire NO 39 11 367,73 443 341,65
C60N
Relais 24V DC 80 1 200,40 96 032,10
d’interfaçage +
socle
24V DC 80 1 810,44 144 835,30
- 80 1 082,32 86 586,32
Indicateur
pour relais
interfacage
Alimentation 24V 220V AC/24V 1 187 131,41 187 131,41
DC DC-10A
Arrêt d’urgence Tourner pour 1 9 065,32 9 065,32
déverrouiller
Klaxon alarme 12 à 48V/75 à 1 36 051,39 36 051,39
90dB
Contrôleur de - 8 50 429,97 403 439,79
rotation
Détecteur godet - 2 206 310 412 620
TOTAL HORS TAXES (F CFA) 5 542 170,83

CHAPITRE 9
9.3. Coût des armoires et accessoires
Le tableau 9.3 nous montre les prix hors taxe des armoires et de ces
accessoires de montage.
Tableau 9.3 : prix des armoires et leurs accessoires
Désignation Caractéristique QtéPrix unitaire Total HT

(F CFA) (F CFA)
Armoire de distribution de tensions
Armoire 2000x800x400 1 490 308,17 490 308,17
Socle armoire 200x800x400 1 60 485,79 60 485,79
Jeu de panneaux 2000x400 2 89 859,54 179 719,09
latéraux
Châssis plein+ 2000x800 1 100 741,87 100 741,87
accessoires
Plaque passe câble 800x400 1 27 215,65 27 215,65
Poignée pour - 2 4 329,31 8 658,63
armoire
Tablette de porte - 2 119 456,32 238 912,65
Voyant lumineux 24V vert 1 4 893,43 4 893,43
230V vert 2 8 317,53 16 635,06
Armoire automate
Armoire 2000x1600 1 1 126 625,82 1 126 625,82
x400
Socle armoire 200x1600x400 1 130 456,72 130 456,72
Châssis 2000x1600 1 201 227,92 201 227,92
plein+accessoires
de montage
Plaque passe câble 1600x400 1 51 846,84 51 846,84
Grille sortie - 4 42 774,95 171 099,82
ventilation

CHAPITRE 9
9.4. Coût des accessoires de câblage
Le tableau 9.4 nous montre les prix hors taxe des câbles et des
accessoires de câblage.
Tableau 9.4 : prix des câbles et les accessoires de câblage

(F CFA) (F CFA)
Rails à couper 2000x35x15 3x10 9 970,54 299 116,39
Borniers
Bloc de jonction 2.5mm²-Gris RAL 360 347,65 125 156,59
de passage
De 1 à 10-pas de 300 124,63 37 389,54
5mm
Barrette de De 11 à 20-pas de 100 131,19 13 119,14
repérage 5mm
imprimée De 21 à 30-pas de 50 131,19 6 559,57
5mm
De 31 à 40-pas de 50 131,19 6 559,57
5mm
Butée de blocage Pas de 6mm 6x60 472,28 165 301,16
Cloison de Gris 50x3 163,98 24 598,38
séparation
Bloc de jonction 2.5mm² (vert 7x60 1 134,80 476 618,35
protection jaune)
Colliers de 3.5x180 D46 300 52,47 15 742,96
câblage
7.6x360 D98 100 131,19 13 119,14
(ceinture)
9x710 D218 100 590,36 59 036,13
0.75mm² moyen 2x40x12 45,91 44 080,31
(bleu)
Embouts 1.5mm² moyen 40x25 45,916 45 916,99
(noir)
2.5mm² moyen 40x25 52,47 52 476,56
(gris)

CHAPITRE 9
(Suite tableau 9.4)

Goulotte
75x75- Gris RAL 8x5 5 063,98 202 559,52
7030
100x75- Gris RAL 8x5 5 241,09 209 643,85
7030
Fond de goulotte 50x75- Gris RAL 8x3 4 676,97 112 247,36
7030
25x50- Gris RAL 8x3 2 079,38 49 905,20
Gris RAL 7030 8x5 2 118,74 84 749,64
Gris RAL 7030 8x5 2 545,11 101 804,52
Couvercle de
goulotte Gris RAL 7030 8x3 1 436,545 34 477,09
Gris RAL 7030 8x3 1 023,29 24 559,03
Boulon
Vis M8 100 419,8124 41 981,24
Vis M6 100 85,2744 8 527,44
Ecrou M6 100 150,8701 15 087,01
M8 100 157,4296 15 742,96
Plastique D=18-25 30 610,04 18 301,20
Presse étoupes Plastique D=22-32 20 5 142,70 102 854,05
12x1.5+T 1000 m 1 357,83 1 357 830
Câble électrique 7x1.5+T 1500 m 826,50 1 239 750
Rigide
4x1.5+T 2000 m 432,93 865 860
3x1.5+T 1500 m 334,53 501 795
1.5mm² (rouge- 3 rouleaux 144,31 43 293,15
fils électrique de noir)
câblage souple 0.75mm² 6 rouleaux 87,242 52 345,36
(rouge,bleu,gris)
2.5mm² (noir) 2 rouleaux 224,99 44 998,65
1.5mm² (vert- 1 rouleau 144,3105 14 431,05

Câble de jaune)
protection 2.5mm² (vert- 1 rouleau 224,9932 22 499,32
jaune)

CHAPITRE 9
En somme des coûts des différents matériels, nous pouvons donc

conclure que le montant total des matériels hors taxes s’élève à : 24 080
150 F CFA.
Le total toutes taxes comprises (TTC) des matériels se calcule de la

manière suivante :
TOTAL TTC = 1,5 x TOTAL HORS TAXES
= 1,5 x 24 080 150 = 36 120 250
TOTAL TTC = 36 120 250 F CFA
9.5. Coût de la phase d’exécution du projet
La réalisation du présent projet va durer 6 mois et sera dirigé par un

chef projet qui aura sous sa responsabilité :
- 1 ingénieur concepteur
- 2 superviseurs chantier
- 2 équipes constituées de 6 personnes chacune dont 2 ayant le
DTI et 4 ayant le CAP
Le planning prévu pour la réalisation se présente comme suit :
1- Réaménagement de la salle électrique

2- Installation des armoires
3- Tirage des câbles
4- Pré câblage des armoires, suivant les plans d’implantation
5- Installation du pupitre de commande
6- Câblage des armoires
7- Implantation du programme dans l’automate

CHAPITRE 9
8- Essais de la nouvelle installation
Il importe de noter que les travaux se feront pendant 10h/jour et 6

fois/semaine. Le tableau 9.5 renseigne sur le coût de la phase de
réalisation.
Tableau 9.5 : estimation du coût d’exécution du projet
Ressources Nbre Durée Prix journalier Prix total

(F CFA) (F CFA)
Chef projet 1 6 mois - 9 000 000
Ingénieur 1 4 mois - 4 000 000
concepteur
Superviseur 2 8 semaines 30 000 2 880 000
DTI 4 8 semaines 20 000 3 840 000
CAP 8 8 semaines 15 000 5 760 000
Réaménagement - 1 semaine - 2 000 000
salle
TOTAL (F CFA) 27 480 000
9.6. Coût global du projet
Pour la réalisation du projet, nous ferons le bilan des coûts des

matériels et du coût d’exécution du projet. Une majoration de 10% sera
faite compte tenu des imprévus. Le tableau 9.6 montre le coût global du
projet toutes taxes comprises.
Tableau 9.6 : coût total du projet
Désignation Montant (F CFA)

Matériels 36 120 250
Exécution projet 27 480 000
Imprévus (10%) 6 360 025
TOTAL TTC (F CFA) 69 960 275
Le coût total du projet de la rénovation du système de contrôle

commande de l’atelier d’ensachage s’élève à 69 960 275 FCFA.
CONCLUSION
CONCLUSION
L’atelier d’ensachage est l’un des ateliers les plus sensibles du
complexe cimentier d’Onigbolo puisqu’il est en bout de chaine de
production et consiste à ensacher le ciment pour son expédition. Le
système de commande des installations de l’atelier tel qu’il se présente
actuellement cause d’énorme difficulté de maintenance et de rechange des
pièces endommagées qui sont en arrêt de fabrication. C’est pour cette
raison que la présente étude s’est basée sur la rénovation du système de
contrôle commande de l’atelier afin de numériser toutes ses installations.
Au terme de notre étude, il faudra retenir que nous avons pu

atteindre nos objectifs qui consistent dans un premier temps à mettre les
installations de l’atelier sur automate programmable industriel afin de
substituer aux armoires de commande par relayage électromagnétique
encombrant et de mise en œuvre pénible, une plate forme d’automatisme
Siemens. Cela passe par la connaissance des fonctionnements des
séquences de l’atelier afin d’écrire le programme du système avec les
améliorations. Ensuite mettre à la disposition de l’atelier une supervision
adéquate afin de faciliter la conduite des installations pour mieux gérer
les défauts du système et renseigner sur l’état physique des équipements
en temps réel. D’autre part, nous avons mis à la disposition de l’usine de
nouveaux schémas électriques sur automate de tout l’atelier. Enfin une
étude globale sur le coût du projet a été établie pour faciliter la mise en
œuvre du projet qui est imminent pour l’usine.
Il importe de noter que nous avons apporté des améliorations qui

comblent certaines insuffisances du système actuel notamment des
capteurs de contrôle et de sécurité renseignant sur la bonne marche de

CONCLUSION
certains transporteurs. Nous avons également temporisé l’arrêt au niveau

des actionneurs afin de permettre une vidange sur les convoyeurs. Ces
améliorations permettront à l’usine d’augmenter sa production en
réduisant les temps de recherche de pannes sur les équipements.
Toute fois, il reste encore à faire, nous souhaiterions que l’usine

approfondisse sa réflexion sur le comptage et le pesage automatique des
sacs de ciment et un probable remplacement des ensacheuses afin de
moderniser tout l’atelier d’ensachage.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] Ghislain Pierre SOVIDE, (2005), Modernisation de la
commande des installations du broyeur à ciment du complexe SCB-
Lafarge d’Onigbolo. Mémoire d’ingénieur des travaux, Génie électrique,
Collège Polytechnique Universitaire (CPU), 65p.
[2] LEGRAND, (2011), Produit et système pour installation

électrique et réseau d’information. Catalogue, pp 436-492
[3] SCHNEIDER ELECTRIQUE, (2003), Distribution électrique.

Catalogue, pp A78-A100
[4] Yacer-Pavix LONMADON, (2010), Conception d’un système

automatisé de nettoyage des soutireuses à la SO.BE.BRA. Cotonou.
Mémoire d’ingénieur de conception, Génie électrique, EPAC, 91p
[5] Didier POELAERT, (2007), Programmation TIA niveau 1 :

Cours ST-PRO1, 500p

ANNEXE 1
ANNEXE 1
LISTE DES MOTEURS ET ITEMS DE L’ATELIER
D’ENSACHAGE
PREMIERE PARTIE

ANNEXE 1
LISTE DES MOTEURS ET ITEMS DE L’ATELIER D’ENSACHACHE
N° ITEM NOM
1 P1L01 Silo 1 de stockage du ciment
2 P1L01K1 Sonde de niveau haut sur silo 1
3 P1L01S1 Electrovanne 1 sous silo 1
6 PL02K1 Sonde de niveau haut sur silo 2
10 P1L04K1 Sonde de niveau haut sur silo 3
11 P1L04S2 Electrovanne sous silo 3
12 P1P14 Ventilateur du filtre à manche sur silo
13 P1P16 Sas du filtre à manche sur silo
14 P1P14 Vis du filtre à manche sur silo
15 P1J01 Transporteur à vis
16 P1J01M1 Moteur du transporteur à vis
17 P1J01M2 Appareil de graissage
18 P1J02 Elévateur
19 P1J02M1 Moteur de l’élévateur
20 P1J03 Vis de récupération
21 P1J03M1 Moteur de la vis de récupération
22 P1S01 Tamis de contrôle
23 P1S01M1 Moteur du tamis de contrôle
24 P1L03 Silo d’alimentation
25 P1L03K1 Sonde de niveau haut sur silo d’alimentation
26 P1L03S1 Clapet pneumatique
27 P1N01 Ensacheuse rotative
28 P1N01M1 Moteur de l’ensacheuse
29 P1N01K1 Sonde de niveau haut de l’ensacheuse
30 P1P31 Filtre à manche
31 P1P34 Ventilateur du filtre
32 P1P35 Vis du filtre
33 P1P36 Sas du filtre

ANNEXE 1
N° ITEM NOM
34 P1U01 Bande de déchargement
35 P1U01M1 Moteur de la bande de déchargement
36 P1U02 Transporteur à courroie (bande transporteuse)
37 P1U02M1 Moteur du transporteur à courroie
38 P1U02S2 Déflecteur fixe
42 P1U03S2 Déflecteur pneumatique
43 P1U04 Transporteur à courroie (bande d’encamionneur)
44 P1U04M1 Moteur de la bande d’encamionneur
45 P1U04M2 Moteur de translation
46 P1U04M3 Palan
50 P1U05M3 Palan
51 P1U11 Bande de déchargement
52 P1U11M1 Moteur de la bande de déchargement
59 P1U13S2 Déflecteur pneumatique
63 P1U14M3 Palan
67 P1U15M3 Palan
68 P1J11 Transporteur à vis
69 P1J11M1 Moteur du transporteur à vis
70 P1J11M2 Appareil de graissage
71 P1J12 Elévateur

ANNEXE 1
N° ITEM NOM
72 P1J12M1 Moteur de l’élévateur
73 P1J13 Vis de récupération
74 P1J13M1 Moteur de la vis de récupération
75 P1S11 Tamis de contrôle
76 P1S11M1 Moteur du tamis de contrôle
77 P1L13 Silo d’alimentation
78 P1L13K1 Sonde de niveau haut sur silo d’alimentation
79 P1L13S1 Clapet pneumatique
80 P1N11 Ensacheuse rotative
81 P1N1M1 Moteur de l’ensacheuse
82 P1N11K1 Sonde de niveau haut de l’ensacheuse
83 P1P41 Filtre à manche
84 P1P44 Ventilateur du filtre
85 P1P45 Vis du filtre
86 P1P46 Sas du filtre
87 S3P01 Compresseur
88 S3L53 Compresseur

ANNEXE 2
ANNEXE 2
SCHEMAS DE CABLAGE
PREMIERE PARTIE

ANNEXE 3
ANNEXE 3
FACTURES PRO FORMA
PREMIERE PARTIE

ANNEXE 4
ANNEXE 4
LIGNES DE PROGRAMME
PREMIERE PARTIE

ANNEXE 4

ANNEXE 4
Blocs paramétrables moteurs

ANNEXE 4

ANNEXE 4

ANNEXE 4

ANNEXE 4


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UNIVERSITE D’ABOMEY - CALAVI

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY – CALAVI

DEPARTEMENT DE GENIE ELECTRIQUE

Option: Contrôle de processus industriels

POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION

ETUDE ET CONCEPTION DE LA RENOVATION DU

Présenté et soutenu par :

Année Académique : 2010-2011

A mon père HOUETO Maxime, qui a toujours mis à ma

disposition tous les moyens pour réussir dans ma vie.

Papa, que l’Eternel t’accorde la longévité afin que tu

son amour inconditionnel m’a toujours soutenu et nettoyé de

tous les maux dans mes pires moments.

OH Maman chérie, comme du coton : douce à

Que l’amour fraternel rayonne en nous et que nous

Puisse l’Eternel vous accorde un repos bien mérité

Max Ulrich HOUETO

Mémoire d’ingénieur de conception

Nous ne saurions présenter cette modeste œuvre sans porter une

 Monsieur Valentin TOGBE : Directeur de l’usine et toute la direction

 Messieurs Mannyzoï LAWANI, Marc AKPLOGAN et Jean

Mémoire d’ingénieur de conception

Le système de commande actuel utilisé dans l’atelier d’ensachage

Mémoire d’ingénieur de conception

effectuée grâce au logiciel PCSIM de la gamme SIMATIC. Au vue de

Mots clés : programmation, supervision, rénovation)

Mémoire d’ingénieur de conception

The current control device used in the workshop of bagging of the

In addition, these installations generate difficulties of maintenance

The objective of the project is to place at the disposal of the

The design of such a system requires a meticulous study of the

The programming of the automaton, the design of the pages of the

Mémoire d’ingénieur de conception

to PCSIM software of range SIMATIC. In conclusion, we can say that the

Key words: programming, supervision, revamping

Mémoire d’ingénieur de conception

TABLE DES MATIERES

PREMIERE PARTIE : Généralités sur la SCB – Lafarge……….......3

Chapitre 1 : Présentation de la SCB – Lafarge .................................... 4

1.1. Historique ....................................................................................... 4

1.2. Organigramme de l’usine ................................................................ 5

1.3. Description du processus de fabrication du ciment ......................... 6

1.3.1. Extraction des matières premières ............................................ 7

1.3.2. Concassage ............................................................................... 7

1.3.3. Hall de Pré-homogénéisation .................................................... 8

1.3.4. Broyage à cru ........................................................................... 8

1.3.5. Homogénéisation et stockage ................................................... 9

13.6. Le préchauffage et la cuisson .................................................... 9

13.7. Le broyage ciment et le stockage .............................................. 9

13.8. L’ensachage et l’expédition .................................................... 10

13.9. Le contrôle de qualité ............................................................. 11

1.4. Présentation du système de contrôle commande de l’usine ........... 11

Chapitre 2 : La maintenance et la sécurité à la SCB – Lafarge ........ 16

2.1. Mesure de sécurité dans l’usine .................................................... 16

2.1.1. L’accueil sécurité.................................................................... 16

2.1.2. Les mesures de sécurité prises dans l’usine............................. 17

2.2. Organisation de la maintenance .................................................... 18

Mémoire d’ingénieur de conception

2.2.1. Les services et leur rôle .......................................................... 19

2.2.2. Les diverses réunions .............................................................. 20

DEUXIEME PARTIE : Etude et conception du système numérique

Chapitre 3 : Description fonctionnelle des équipements .................... 24

3.1. Schéma synoptique de l’atelier d’ensachage ................................. 24