Análise Do Projeto de Separadores de Arraste Externos À Cozedores A Vácuo em Usinas Sucroalcooleiras

ANÁLISE DO PROJETO DE SEPARADORES DE
ARRASTE EXTERNOS À COZEDORES A

VÁCUO EM USINAS SUCROALCOOLEIRAS
FERNANDA MANICHI
AUTORA
LARISSA MARIA FERNANDES

ORGANIZADORA
FERNANDA MANICHI
Autora
LARISSA MARIA FERNANDES
Organizadora
ANÁLISE DO PROJETO DE
SEPARADORES DE ARRASTE
EXTERNOS À COZEDORES A
VÁCUO EM USINAS
SUCROALCOOLEIRAS
1º Edição
Uberlândia - MG
Copyright © 2019
Fernanda Manichi (aut.) / Larissa Maria Fernandes (Org.)
Todos os direitos reservados.
ANÁLISE DO PROJETO DE SEPARADORES DE ARRASTE EXTERNOS À
COZEDORES A VÁCUO EM USINAS SUCROALCOOLEIRASO
1ª Edição | JULHO – 2019

Diagramação | Arte Final: Marcelo Soares da Silva
CORPO EDITORIAL
Beatriz Nunes Santos e Silva (Mestra em Educação pela Fucamp)
Bruno Arantes Moreira (Doutor em Engenharia Química pela UFU)
Fernanda Arantes Moreira (Mestra em Educação pela UFU)
Graziela Giusti Pachane (Doutora em Educação pela UNICAMP)
Irley Machado (Doutora pela Université Paris III - Sorbonne Nouvelle)
Juraci Lourenço Teixeira (Mestra em Química pela UFU)
Kenia Maria de Almeida Pereira (Doutora em Literatura pela UNESP)
Lidiane Aparecida Alves (Mestra em Geografia pela UFU)
Luiz Bezerra Neto (Doutor em Educação pela UNICAMP)
Mara Rúbia Alves Marques (Doutora em Educação pela UNIMEP)
Orlando Fernández Aquino (Doutor em Ciências Pedagógicas pela ISPVC - Cuba)
Roberto Valdés Pruentes (Doutor em Educação pela UNIMEP)
Vitor Ribeiro Filho (Doutor em Geografia pela UFRJ)
DADOS INTERNACIONAIS DE CATALOGAÇÃO NA PUBLICAÇÃO (CIP)

EDITORA EDIBRÁS, MG, BRASIL
M539f MANICHI, Fernanda (aut.) / FERNANDES, Larissa Maria (Org.)

ANÁLISE DO PROJETO DE SEPARADORES DE ARRASTE
EXTERNOS À COZEDORES A VÁCUO EM USINAS
SUCROALCOOLEIRASO
1ª ed / Uberlândia–MG: Edibrás, 2019.
78p.; il.;
ISBN: 978-85-67803-99-9
1. Usina Sucroalcooleira. 2. Eficiência. 3. Viabilidade Econômica

I. MANICHI, Fernanda (aut.) II. FERNANDES, Larissa Maria (Org.)
CDD 620
É proibida a reprodução total ou parcial.

Impresso no Brasil / Printed in Brazil
A comercialização desta obra é proibida
Sumário
AGRADECIMENTOS...........................................................7
RESUMO...........................................................................9
ABSTRAT............................................................................11
1 INTRODUÇÃO................................................................13
2 OBJETIVO.......................................................................17
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA..........................................19
4 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS............................43
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES..........................................53
6 CONCLUSÃO..................................................................61
7 SUGESTÕES PARA ESTUDOS FUTUROS...........................63
REFERÊNCIAS.....................................................................65
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente à minha mãe Rosane
Aparecida Cegatti do Nascimento Manichi por todo o
suporte, que sempre me incentivou a estudar e a buscar uma
vida melhor e, me apoiou em todos os momentos e decisões
ao longo desses cinco anos.
Agradeço também a Professora Orientadora Doutora
Larissa Maria Gatti Fernandes por ter aceitado, dedicado e
auxiliado na elaboração deste trabalho. Pelo suporte técnico-
científico, por suas correções e por se mostrar não apenas como
uma docente, mas também como amiga. Também agradeço
ao Professor Doutor Marcel Joly, professor responsável pelo
Trabalho de Conclusão de Curso 1 na época, que ajudou muito
na elaboração deste trabalho com suas dicas e conselhos.
A Usina em estudo, por me possibilitar uma visita
para o conhecimento do processo e que eu desenvolvesse meu
Trabalho de Conclusão de Curso baseado em seus dados. Pela
ajuda nas dúvidas que surgiram durante o desenvolvimento
do projeto e pela transmissão de experiência e conhecimento
que acresceram em minha vida acadêmica e profissional.
A Universidade Tecnológica Federal do Paraná
– Campus Francisco Beltrão, professores, servidores e
comunidade acadêmica pela oportunidade de capacitar-
me, e por permitir-me realizar um curso de graduação com
excelência.
Agradeço de modo geral a todas as pessoas que
contribuíram para minha formação, professores, colegas,
amigos, entre outras pessoas que fizeram e continuarão
fazendo parte da minha vida.
5
RESUMO
MANICHI, Fernanda. Análise do Projeto de
Separadores de Arraste Externos à Cozedores a Vácuo em
Usinas Sucroalcooleiras. 2018. 61 f. Monografia (Trabalho
de Conclusão de Curso) – Curso Superior de Engenharia
Química, Universidade Tecnológica Federal do Paraná,
Campus Francisco Beltrão. Francisco Beltrão, 2018.
Este trabalho consiste em analisar a eficiência e a perda
de carga de um separador de arraste de placa com dados reais
de uma Usina Sucroalcooleira pela metodologia dos autores
Banitabaei, Rahimzadeh e Rafee (2011). Os resultados obtidos
foram 0,9871 para a eficiência e 326,4301 Pa para a perda de
carga. Estes foram ótimos resultados, pois a eficiência foi
bem próxima de 1 e a perda de carga próxima do esperado
pelo fabricante. Estes parâmetros também foram estudados
variando alguns dados geométricos, como o espaçamento,
número de curvatura e o ângulo dessas curvaturas, para
analisar o comportamento destes, ou seja, o que cada um
desses dados influência na eficiência e na perda de carga
do equipamento. Logo, obteve-se que com o aumento do
espaçamento entre as placas, consequentemente houve uma
diminuição da perda de carga e também da eficiência de
remoção das gotículas. Em relação à variação do ângulo de
curvatura, observou-se que com o seu aumento houve uma
melhora na eficiência, porém, aumentou também a perda de
carga. E, para as variações do número de curvaturas obteve-
se que quanto mais curvaturas haver nas placas, melhor será
a eficiência, entretanto, aumentará também a perda de carga.
7
Uma análise econômico-financeira para este estudo também
foi realizada, analisando três decisões de investimento, o Valor
Presente Líquido (VPL), a Taxa Interna de Retorno (TIR) e
o período Payback descontado. A partir destes dados, pode-
se concluir que o projeto é economicamente viável e seguro,
pois o tempo de retorno do seu investimento é relativamente
curto, o qual diminui também a probabilidade de riscos para
a Usina nesse período.
Palavras-chave: Usina Sucroalcooleira. Separador de arraste.

Eficiência. Econômico- financeira.
ABSTRAT
MANICHI, Fernanda. Analysis of the Design of External Mist
Eliminators to Vacuum Evaporators in Sugar and Alcohol
Factory. 2018. 61 f. Monograph (Project Course Conclusion)
- Graduation in Chemical Engineering, Federal University of
Technology
- Paraná, Campus Francisco Beltrão. Francisco Beltrão, 2018.
This Project consists of analyzing the efficiency and pressure
loss of a wave-plate mist eliminator with real data from
a Sugar and Alcohol Factory by the methodology of the
authors Banitabaei, Rahimzadeh and Rafee (2011). The results
obtained were 0.9871 for the efficiency and 326.4301 Pa for
the pressure loss. These were excellent results, because the
efficiency was close to 1 and the pressure loss close to that
expected by the manufacturer. These parameters were also
studied by varying some geometric data, such as spacing,
bending number and the angle of these curvatures to analyze
their behavior, that is, what each one these influence on the
efficiency and the pressure loss of the equipment. Therefore,
it was found that with increasing spacing between the plates
therefore there was a decrease in pressure loss and also the
droplet removal efficiency. n relation to the variation of the
angle of curvature, it was observed that with its increase there
was an improvement in efficiency, but also the loss of pressure
increased. And, for the variations in the number of curvatures,
it has been obtained that the more curvatures on the plates,
the better the efficiency, however, the pressure loss will also
increase. An economic-financial analysis for this study was
9
also performed by analyzing three investment decisions, the
Net Present Value (NPV), the Internal Rate of Return (IRR)
and the discounted Payback period. From these data, it can
be concluded that the project is economically viable and safe,
because the time of return of its investment is relatively short,
which also decreases the probability of risks to the Factory in
that period.
Keywords: Sugar and Alcohol Factory. Mist eliminator.

Efficiency. Economic- financial.
10
1 INTRODUÇÃO
A cana-de-açúcar é uma gramínea oriunda das regiões
temperadas quentes e tropicais da Ásia e que hoje é cultivada
em vários países tropicais e subtropicais (MACHADO, 2014).
Sua produtividade varia de uma área para outra, dependendo
da variedade da cana, fatores climáticos, disponibilidade de
água, práticas de cultivo e da duração do ciclo da cultura,
podendo variar de 50t/ha em condições desfavoráveis e de
200t/ha em condições favoráveis. Dela extrai-se a sacarose,
produto básico para a produção de açúcar e etanol, com um
rendimento variando de 5 a 25t/ha. Com o seu bagaço pode-
se também produzir energia. (REIN, 2013).
A cultura da cana-de-açúcar faz parte da história
do Brasil. Apesar dos ciclos econômicos do pau-brasil, ouro
e café, a cana sempre teve destaque no cenário econômico
brasileiro (BARBOSA et al., 2011). Essa cultura desenvolveu-
se gradativamente modificando o cenário econômico
nacional, o que propiciou elevados lucros com a exportação
realizada dos produtos oriundos da cana, tanto para a
metrópole portuguesa, como também para a economia
brasileira, quando esta deixou de ser colônia (MILANEZ et
al, 2010 apud ARAUJO; SANTOS, [201-]). Após o Império, o
Brasil perdeu posições na produção mundial de açúcar com o
destaque do aumento da produtividade desses cultivares nas
ilhas do Caribe e nas Antilhas, mas após a Segunda Guerra
Mundial, o Brasil volta a direcionar sua produção para a cana-
de- açúcar. A possibilidade do Brasil se inserir no mercado
internacional, fez com que o governo interviesse na situação
11
agrária, redefinindo a produção nacional (ZANZARINI et
al., 2008).
Durante muito tempo no Brasil, a cana era cultivada
com ênfase para a produção de açúcar, porém essa situação
se alterou na segunda metade do Século XX com o preço do
açúcar caindo no mercado internacional e com o interesse
do governo federal em diminuir as importações de petróleo.
Com isso, a produção do etanol passa a ser estimulada e em
1975 foi criado o Pró Etanol, programa fundado para suprir
o país com um combustível alternativo e menos poluente que
os derivados do petróleo (BIODIESEL, 2010). O Pró Etanol
começou a perder força no início da década de 1990, visto
que os preços do petróleo sofriam fortes alterações, tornando
o etanol um combustível pouco rentável e então, em 1995 o
programa foi desativado (MAPA, 2008).
Porém, nos últimos anos a cana-de-açúcar volta a
fazer parte do cenário econômico do país, pois as atenções
para os biocombustíveis voltam, em especial para o etanol de
cana-de-açúcar, sendo necessário aumentar a produção de
cana (BARBOSA et al., 2011).
Os biocombustíveis podem ser líquidos ou gasosos
e são derivados de biomassa renovável, os quais substituem,
parcial ou totalmente, os combustíveis derivados de petróleo
e gás natural (AGÊNCIA NACIONAL DO PETRÓLEO, GÁS
NATURAL E BIOCOMBUSTÍVEIS). Os biocombustíveis
gasosos têm origem nos efluentes agropecuários/industriais
e urbanos, como lamas das estações de tratamento dos
efluentes domésticos e ainda nos aterros, sendo constituídos
por uma mistura de gases, denominada por biogás (PORTAL
ENERGIA, 2019).
Os dois principais biocombustíveis líquidos usados
no Brasil são o etanol obtido a partir de cana-de-açúcar e
o biodiesel obtido a partir de óleos vegetais ou de gorduras
animais. Cerca de 45% da energia e 18% dos combustíveis
12
consumidos no Brasil já são renováveis, sendo o pioneiro
mundial no uso de biocombustíveis, o qual alcançou uma
posição almejada por muitos países que buscam desenvolver
fontes renováveis de energia (AGÊNCIA NACIONAL DO
PETRÓLEO, GÁS NATURAL E BIOCOMBUSTÍVEIS).
O plantio da cana-de-açúcar ampliou-se para além das
áreas tradicionais, espalhando-se pelos cerrados e também
pelo Centro-Oeste mineiro, com um crescimento de 51%
entre 2006 e 2007 (FAEMG, 2008). O setor sucroalcooleiro
faz do Brasil o único país do mundo a implantar em larga
escala um combustível alternativo ao petróleo, sendo o maior
produtor mundial de açúcar (MAPA, 2009). O Brasil além
de maior produtor de cana é também o maior exportador
de açúcar, e segundo a CONAB (Companhia Nacional de
Abastecimento), em 2017, a produção de cana no país chegou
a 694 milhões de toneladas.
A conjuntura dos preços no mercado mundial do
açúcar estarem baixos e concomitantemente a alta dos custos de
produção, acarreta uma significativa diminuição na margem
operacional no setor sucroenergético. Uma alternativa para
mitigar esta situação é a diminuição das perdas no processo
industrial com aumentos de eficiências e consequentemente,
quantidades maiores dos produtos acabados (açúcar e etanol).
Um ponto de perda no processo industrial é no setor
de cozimento, onde ocorre arraste de açúcares nos cozedores
à vácuo. O arraste refere-se à condução de líquido junto com
a corrente de vapor na saída do vaso, resultando em perda de
açúcar. Uma forma de diminuir este problema é a instalação
de separadores de arraste para separar a fase líquida do fluxo
de vapor, os quais são baseados em interações no balanço entre
as forças de arraste e gravitacional, e podem ser instalados
internamente no topo do vaso, na linha de vapor de um vaso
para o seguinte ou ainda, no condensador (REIN, 2013). Um
sistema que utiliza um separador de arraste interno e também
13
um externo consegue diminuir ainda mais as perdas do
produto (açúcar).
Os separadores de arraste fazem o uso de um ou
mais mecanismos de separação, sendo eles a gravidade, força
centrífuga, mudança de direção, interceptação e coalescência
e impacto inercial. Os dispositivos de uso comum são os
separadores de fluxo reverso, separadores centrífugos,
separadores de malha de arame e os separadores de placa
Chevron (REIN, 2013).
O dispositivo de estudo nesse trabalho foi o separador
de arraste do tipo placa Chevron de fluxo horizontal,
estudando a viabilidade da sua implantação em vasos entre os
cozedores a vácuo e os condensadores e também, analisando
o comportamento da corrente de vapor que sai desses
cozedores e que foi arrastada para os devidos equipamentos,
recuperando a sacarose.
14
2 OBJETIVO
2.1 OBJETIVO GERAL
Estudar a implantação de separadores de arraste
externamente em cozedores a vácuo (na linha de vapor entre
o cozedor e o multijato, como mostra a Figura 1, e analisar
sua viabilidade financeira.
Figura 1- Separador de arraste externo
Fonte: Adaptado de Lopes (2017).
15
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Calcular a eficiência e a perda de carga do
separador de arraste através dos dados fornecidos pela Usina;
• Analisar, por meio de critérios de análises
econômico-financeira (TIR, VPL e Payback), a viabilidade da
implantação de três módulos de separadores de arraste para
cozedores de capacidade de 800 hl (hectolitro).
16
3 FUNDAMENTAÇÃO
TEÓRICA
3.1 FUNCIONAMENTO DA USINA
SUCROALCOOLEIRA
A Figura 2 mostra o fluxograma do processo de uma
Usina Sucroalcooleira para a produção de açúcar e etanol.
Figura 2 - Fluxograma da produção de açúcar e etanol

de cana
Fonte: Adaptado de Machado (Portal do Biogás, 2014).
17
Primeiramente, a cana-de-açúcar é colhida, podendo
ser manualmente ou mecanicamente, após atingir seu ponto
de maturação. No corte mecânico, dispensa-se a queima das
palhas antes da colheita, mas ainda há uma pequena parcela
da cana-de-açúcar colhida manualmente. No estado de São
Paulo toda a cana já é colhida mecanicamente sem queima.
Esse processo inclui uma redução de mão-de-obra para a
colheita, altos custos e baixa eficiência da mesma, porém, leva
a maiores perdas no campo e uma diminuição na qualidade
da cana (REIN, 2013).
A cana quando chega na usina passa por um processo
de limpeza nas mesas alimentadoras para eliminação de
matérias estranhas, removendo pontas e folhas de cana,
raízes e brotos, areia ou terra, pedras e rochas (REIN, 2013).
Essa limpeza pode ser realizada a seco (Figura 3) ou lavagem
com água (Figura 4).
Figura 3 - Peneira rotativa para limpeza a seco da cana
Fonte: Revista Pesquisa (2007).
18
Figura 4 - Lavagem tradicional da cana com água
Fonte: PE Desenvolvimento (2013).
A limpeza a seco traz algumas vantagens em relação a

lavagem com água, como: menor custo em termos de redução
de desgaste e de manutenção; redução do consumo de
energia; menores perdas de açúcar na torta de filtro, melaço
e bagaço; melhoria na qualidade do açúcar e maior poder
calorífico. Porém, há desvantagens também: equipamentos
adicionais para serem instalados; quantidades de cana podem
ser perdidas na limpeza e providencias a serem tomadas para
os resíduos sólidos removidos (REIN, 2013).
Depois desse processo de limpeza, a cana é conduzida
por uma esteira metálica para os picadores e desfibradores, os
quais tem a função de quebrar a estrutura dura e de romper
as células para facilitar a retirada dos açúcares na moagem.
A cana desfibrada é conduzida até as unidades de moagem
por uma esteira de borracha, sendo esta de borracha por que
possui um eletroímã para eliminação das partes metálicas,
para posteriormente não danificar os rolos esmagadores
(RIBEIRO, 2003).
19
Na moagem (Figura 5) o caldo contendo a sacarose
é separado do restante da cana (REIN, 2013). A moenda na
Usina em estudo, possui 6 unidades de moagem em série, que
são chamadas de ternos.
Figura 5 - Moagem de cana-de-açúcar
Fonte: Welding Gerenciamento de Inspeções.
A cana é conduzida de um terno a outro extraindo

o caldo e também produzindo o bagaço, que no final desse
processo será utilizado como combustível nas caldeiras
(NOVA CANA, 2017). O bagaço é queimado (Figura 6) para a
produção de vapor d’água, que é utilizado no acionamento de
turbinas a vapor, transformando energia térmica em energia
mecânica (GRUPO MORENO).
20
Figura 6 - Bagaço de cana sendo queimado em
caldeiras
Fonte: Portal Biossistemas Brasil (2010).
A produção de cinzas e restos queimados do bagaço

da cana-de-açúcar pelas usinas sucroalcooleiras no Brasil é de
aproximadamente 3,8 milhões de toneladas/ano, onde parte
é descartada em aterros e outra empregada como adubo nas
plantações de cana (PORTAL BIOSSISTEMAS BRASIL, 2010).
Posteriormente, o caldo separado nas moendas deve
passar por um tratamento e clarificação. A primeira fase do
tratamento é o tratamento físico, o qual remove os sólidos
insolúveis como areia, argila e bagacilhos, por meio de peneiras.
A segunda fase é o tratamento químico, onde irá remover as
impurezas insolúveis que não foram eliminadas na primeira
fase e as impurezas coloidais e solúveis, por meio da adição
de substâncias químicas e calor. Após o aquecimento há a
coagulação, floculação e precipitação destas impurezas, que
posteriormente serão eliminadas por sedimentação. É necessário
também, nessa etapa, fazer a correção do pH para evitar inversão
e decomposição da sacarose (NOVA CANA, 2017).
O tratamento fornece um caldo clarificado e este
caldo é composto por açúcar, água e impurezas. Como já se
21
eliminou parte das impurezas na etapa anterior, agora é preciso
remover a água por evaporação (Figura 7), concentrando o
caldo clarificado. A concentração do caldo é realizada em
duas etapas. A primeira em evaporadores produzindo o
xarope, e a segunda realiza-se nos cozedores, onde o caldo
entra na forma de xarope e sai na forma de massa cozida, na
qual a sacarose apresenta-se cristalizada (RIBEIRO, 2003).
Figura 7 - Processo de evaporação do caldo de cana
Fonte: Revista do Aço (2017).
A massa cozida é descarregada do cozedor e é deixada

em repouso nos cristalizadores para completar a formação
dos cristais. Após o repouso, a cristalização é interrompida
e essa massa é centrifugada por turbinas para separar os
cristais de açúcar do mel (RIBEIRO, 2003). Este mel escoa
pelas perfurações do cesto e os cristais ficam retidos na parte
de dentro. Os cristais ainda são lavados com um jato de
água quente e vapor para auxilia na remoção do mel. Então,
esse açúcar é secado, peneirado e armazenado (GRUPO
MORENO).
O lastro restante do processo de produção de açúcar,
definido como mel final, será utilizado para a produção de
etanol. Ele é diluído com água para formar o mosto e depois
é enviado para as dornas de fermentação, onde é adicionado o
22
levedo (fermento), iniciando a fermentação alcoólica (Figura
8). Após a fermentação alcoólica, o mosto torna-se vinho,
pois não possui mais sacarose, e este será centrifugado para
a separação do fermento. O fermento separado é tratado e
reutilizado nas próximas fermentações (RIBEIRO, 2003).
Figura 8 - Fermentação da cana-de-açúcar durante a

produção do etanol.
Fonte: Jornal Eletrônico Do Instituto Nanocell (2015).
O vinho, já centrifugado, é bombeado para as torres de

destilação (Figura 9). A primeira destilação é a de retificação,
a qual irá extrair o excesso de água obtendo como produto o
etanol hidratado (96%), que é o etanol encontrado nos postos
de combustíveis.
23
Figura 9 - Processo de destilação do vinho para a
produção de etanol.
Fonte: Revista do Aço (2017).
Porém, para se obter o etanol anidro (puro), que é o

adicionado na gasolina, é preciso ainda passar por mais um
processo, a destilação extrativa. O etanol etílico e a água
formam uma mistura azeotrópica, ou seja, apresentam a
uma certa composição um ponto de ebulição constante e
fixo como se fosse uma substância pura. Assim, utiliza-se
peneira molecular para a retirada da água presente no etanol
hidratado produzindo o etanol anidro.
Tanto o etanol hidratado como o etanol anidro, após
a saída das colunas, são enviados para o tanque de medição
e posteriormente para os tanques de armazenamento (Figura
10) (RIBEIRO, 2003).
24
Figura 10 - Tanques de armazenamento de etanol
Fonte: Magetech.
3.2 DIFERENÇAS DA ETAPA DE EVAPORAÇÃO E

COZIMENTO
Ambas as etapas, evaporação e cozimento, têm a
finalidade de evaporar a água do caldo. A medida em que a
água é extraída, o açúcar se concentra até aproximar-se do seu
ponto de saturação, que é o ponto em que se inicia a nucleação
dos cristais de açúcar na massa. Essa etapa de concentração é
separada em duas fases: evaporação e cozimento (RIBEIRO,
2003).
Na evaporação, que ocorre em evaporadores de
múltiplos efeitos, o caldo clarificado é concentrado até formar
o xarope, trabalhando apenas com um produto líquido. No
cozimento, que ocorre em evaporadores de simples efeito,
o xarope é concentrado até formar a massa cozida, onde
sua concentração é elevada até seu ponto máximo, onde a
constituição da massa transforma-se do estado líquido a um
estado meio sólido, perdendo sua fluidez e aumentando sua
viscosidade. Assim, esse equipamento já é fabricado com a
função de manipular materiais densos e viscosos (RIBEIRO,
2003).
25
Na evaporação o caldo é concentrado até conter uma
concentração em média de 65° brix e esse xarope formado
segue para o cozedor, onde será concentrado até nuclear os
cristais de açúcar, nas proximidades de 78° à 80° brix, que é
ponto de cristalização do caldo de cana (RIBEIRO, 2003).
3.3 COZEDORES A VÁCUO

A consistência da massa cozida não permite mais
fazê-la circular facilmente de um vaso para ao outro, por isso
utiliza-se um cozedor à vácuo (Figura 11) (RIBEIRO, 2003).
Figura 11 - Descrição de um cozedor a vácuo

convenciona
Fonte: Ribeiro (2003).
Primeiramente, para fazer esse equipamento

funcionar, deve-se abrir a válvula de água através do
26
condensador multijato para conseguir o vácuo desejável.
Esse sistema consiste em reduzir a pressão do interior do
vaso abaixo da pressão atmosférica, “aspirando” o xarope
(RIBEIRO; BLUMER; HORII, 1999). Essa redução de pressão
permite que a temperatura de ebulição do caldo diminua, e
como consequência, reduz também a quantidade de calor
utilizada no processo de ebulição e de condensação e evita
a degradação do açúcar pela exposição do caldo a altas
temperaturas por um longo intervalo de tempo (RIBEIRO,
2003).
Os vapores dos cozedores vão diretamente para os
condensadores (RIBEIRO; BLUMER; HORII, 1999).
A proporção de sacarose extraída de uma massa
cozida chama-se esgotamento. Esse esgotamento da sacarose
é realizado em várias etapas e o processo empregado é o
de duas massas, que consiste em dois tipos de cozimentos:
cozimento A e o cozimento B. O cozimento A, conhecido
como cozimento de primeira, esgotar a sacarose do xarope
que contém uma pureza média de 80 a 90 brix. Este cozimento
tem início com a adição das sementes (açúcar triturado com
etanol), estes cristais introduzidos à massa irão orientar o
crescimento de todos os cristais, que ao crescerem, esgotam
a sacarose do licor-mãe. Ao final do cozimento, o açúcar A
deve ter um tamanho de 0.8 a 1 milímetro e deve estar com
uma pureza menor, cerca de 68 a 72 brix. Essa massa cozida
A será centrifugada para separação do açúcar e seu licor-mãe
(mel rico). O açúcar produzido dessa massa é o de melhor
qualidade possível na planta, pois seu esgotamento nesse
cozimento é muito eficiente, esgotando em média de 50 a 60%
da sacarose do xarope (RIBEIRO, 2003).
O cozimento B, conhecido como cozimento de
segunda, esgota a sacarose do mel rico extraído do cozimento
A. Este cozimento tem início com a adição das sementes e o
processo é igual ao cozimento A, porém ao final do cozimento,
27
o açúcar B deve ter um tamanho médio de 0.7 milímetros
e deve estar com uma pureza de cerca de 56 a 60 brix. Essa
massa cozida B será centrifugada para separação do açúcar
e seu licor-mãe, formando o mel pobre. O esgotamento
deste cozimento é menor, devido a maior viscosidade da
massa B, esgotando em média de 40 a 50% da sacarose do
mel rico. O açúcar B por ser mais pobre normalmente não é
comercializado, ele é refundido para ser misturado ao xarope
ou para fabricação do açúcar refino granulado (RIBEIRO,
2003).
3.4 CONDENSADORES MULTIJATO

Para obter vácuo, os vapores liberados pela
evaporação devem ser condensados, por isso, condensadores
e equipamentos de vácuo são necessários em cozedores a
vácuos. Nesse equipamento a água fria entra em contato
direto com o vapor a ser condensado (REIN, 2013). A mistura
formada da água fria e o condensado dos vapores sai na parte
inferior por uma tubulação até o tanque de selagem e está
água é enviada para a torre de resfriamento, a qual depois
volta novamente para o condensador, fechando um circuito
(RIBEIRO, 2003).
O condensador multijato (Figura 12) introduz a
água fria no condensador através de jatos de alta velocidade,
na forma de spray e com isso, arrasta também com a água,
os gases incondensáveis para a coluna barométrica, sendo
estes eliminados. Consequentemente, não há a necessidade
de se utilizar uma bomba a vácuo no sistema (CASTRO;
ANDRADE, 2007).
28
Figura 12 - Esboço do condensador multijato
Fonte: Autoria própria (2018).
3.5 SEPARAÇÃO DE ARRASTE

Para evitar a perda de açúcar por arraste é empregado
os separadores de arraste. O arraste é resultado das seguintes
circunstâncias (REIN, 2013):
• Borrifo de líquido em ebulição;
• Jorro localizado de líquido devido a condições não
uniformes;
• Arraste devido à espuma, geralmente associada
com partida ou parada de operação inconstante;
• Questões operacionais, como alterações bruscas
de pressões, níveis de líquido muito alto ou muito
baixo e tubos de retorno entupidos;
• Arraste de gotas pequenas, as quais tem velocidade
terminal menor do que a velocidade da corrente
de vapor.
Porém, a preocupação maior é com o último item
citado, pois serão arrastadas de qualquer maneira, por mais
29
alto que seja o espaço de separação (REIN, 2013).
A escolha do separador de arraste é influenciada
pela dimensão da gota, perda de carga e pela habilidade do
separador de drenagem ou de propensão a entupir, forma de
arraste e o custo total do equipamento (REIN, 2013).
Para minimizar o efeito do arraste, algumas ações
mitigadoras podem ser efetuadas, como evitar a elevação
do vácuo a valores desnecessários, alimentar o xarope pelo
fundo da calandra, equipar o evaporador e o cozedor com um
separador de arraste eficiente, manter a alimentação uniforme
e instalar o separador a uma altura de 2 a 2,5 vezes a altura
da calandra. Além de que todo separador de arraste deve ter
um sistema de limpeza para manter as tubulações de retorno
desobstruídas (REUNION ENGENHARIA).
Para o dimensionamento e projeto desses
eliminadores, existem duas necessidades no local a ser
instalado: ele deve ser alto o suficiente de modo a não ser
afetado por respingos de líquido da superfície de ebulição e
deve também ser suficientemente longe da saída de vapor, de
modo que o padrão do fluxo de vapor seja uniforme pela área
do separador (REIN, 2013).
3.5.1 Tipos de Separadores de Arraste
3.5.1.1Separadores de Fluxo Reverso

Esse tipo de separador (Figura 13) apoia-se na
mudança de direção do fluxo de vapor para que as mesmas
se choquem com uma superfície e passem a escorrer pela
mesma, ou seja, as gotas são removidas por impacto inercial
sobre superfícies sólidas. Devem ser dimensionados de modo
que a área de fluxo em vazão de vapor máxima não tenha
a velocidade de re-arraste das gotas excedidas. As gotas são
30
coletadas e devolvidas ao líquido em ebulição (REIN, 2013).
Figura 13 - Separador de fluxo reverso.
Fonte: Rein (2013).
3.5.1.2 Separadores Centrífugos

Esses separadores são montados no interior de
evaporadores e cozedores, utilizando a força centrífuga para
separar as gotas. Oferecem superfícies curvas e de área de
passagem decrescente, acelerando as partículas do caldo
contra suas paredes mais externas, as quais são coletadas
e por gravidade voltam para o corpo do vaso (REUNION
ENGENHARIA).
31
Entretanto, a eficiência desses separadores depende
de altas velocidades, levando a altas perdas de carga e, um
dos problemas com esse tipo de separador é permitir que
haja tempo suficiente para as gotas atingirem a parede, pois
geralmente o tempo no separador é muito curto (REIN, 2013).
Esse tipo de separador é mostrado na Figura 14.
Figura 14 - Separador centrífugo
Fonte: Rein (2013).
3.5.1.3 Separador de Malha de Arame

Consistem em um bloco de arame entrelaçado (Figura
15), os quais são contidos em chassis de suporte ou grade
para serem colocados em suportes de aço e então colocados
no vaso. São normalmente instalados horizontalmente para
32
fluxo ascendente vertical e seus blocos precisam ser montados
juntos e bem ajustados, pois se houver abertura entre as
seções, velocidades localizadas altas ocorrem e aumentam o
arraste (REIN, 2013).
Figura 15 - Separador de arraste tipo malha de arame
Fonte: Campbell (1992) apud Andrade (2014).
Esse tipo de separador são os mais eficientes, porém,

entopem com facilidade e periodicamente precisam ser
removidos e limpos.
O principal mecanismo de captação das gotas nesse
tipo de separador é por impacto inercial. O vapor passa pelo
separador fazendo com que gotas colidam contra a superfície
dos blocos, onde estas ficam retidas até se aglutinarem e
formarem gotas maiores. Quando elas atingem um certo
tamanho, se rompem com a malha de arame e caem contra a
corrente do fluxo de vapor (ANDRADE, 2014).
3.5.1.4 Separadores de Placa Chevron

Consistem em uma série de placas ou defletores
onde o vapor flui (REIN,2013). Nas suas placas há ranhuras
33
de precisão, geralmente têm de 2 a 4 passes, ocasionando a
acumulação do líquido a ser drenado. O líquido acumulado
nas ranhuras escorre até as bordas, formando grandes gotas e
caindo contra o fluxo do vapor (MUNTERS BRASIL, 2004).
Esses separadores de arraste podem ser instalados
para fluxo vertical ou horizontal. A vazão máxima de vapor
é determinada pelo re-arraste das gotas na superfície do
separador, em ambos os casos (REIN, 2013).
Possuem a vantagem de não precisarem de uma
tubulação de retorno de arraste, pois, as gotas caem do fundo
do separador de volta a massa cozida, além de alta capacidade,
perda de carga baixa e não entopem (REIN, 2013).
As formas da placa Chevron são mostradas na Figura 16.
Figura 16 - Geometria de placas Chevron para

separadores.
Fonte: Rein (2013).
3.6 METODOLOGIA SUGERIDA

Segundo Banitabaei, Rahimzadeh e Rafee (2011), para
uma avaliação de desempenho de qualquer separador de
arraste deve-se considerar os seguintes parâmetros:
• Perda de carga do fluxo de ar;
• Eficiência de remoção das gotas.
34
Estes dois pontos dependem dos parâmetros
geométricos do equipamento e, para este caso que é um
separador de arraste de placa, as principais características são
o espaçamento entre as placas (S), o ângulo de curvatura (α) e
o número de curvaturas em cada placa (n) (Figura 17).
Figura 17 - Diagrama geométrico de um separador de

arraste de placa
30
Fonte: Banitabaei, Rahimzadeh e Rafee (2011)

A perda de carga do fluxo de ar para este tipo de separador de arraste com
A perda de
s de drenagem é representada carga
pela do fluxo
Equação (1) de ar para este
(GALLETTI; tipo de
BRUNAZZI;
NOTTI, 2008). separador de arraste com canais de drenagem é representada
pela Equação (1) (GALLETTI; BRUNAZZI; TOGNOTTI,
2008).
2
1 𝑆𝑆
∆𝑃𝑃 = 𝐶𝐶𝑃𝑃𝑃𝑃 𝜌𝜌𝑔𝑔 (𝑉𝑉𝑔𝑔 ) (1)
2 𝑆𝑆 sin 𝛼𝛼 − 𝐼𝐼𝐷𝐷𝐷𝐷
Em que:
ue:
C = Constante para correlação de perda de carga;
= Constante para correlação
PD de perda de carga;
Pg = Densidade do vapor (kg/m³);

Densidade do vapor (kg/m³);
Vg = Velocidade do vapor na entrada (m/s);
Velocidade do vapor na S
entrada (m/s);
= Espaçamento entre as placas (mm);
IDC = (mm);
spaçamento entre as placas Largura do canal de drenagem (mm);
α = Ângulo
Largura do canal de drenagem da curvatura (rad).
(mm);
ngulo da curvatura (rad). 35
No equipamento em estudo não há canais de drenagem de líquido, pois as

Espaçamento entredo
𝑉𝑉𝑔𝑔 = Velocidade asvapor
placas
na (mm);
entrada (m/s);
= Largura do canal deentre
𝑆𝑆 = Espaçamento drenagem (mm);
as placas (mm);
Ângulo
𝐼𝐼𝐷𝐷𝐷𝐷 da curvatura
= Largura (rad).de drenagem (mm);
do canal
No equipamento
𝛼𝛼 = Ângulo da curvatura (rad). em estudo não há canais de drenagem
de líquido,
No equipamento pois asnão
em estudo gotículas de sacarose
há canais retornam
de drenagem ao cozedor
de líquido, pois as
Nopela
culas de sacarose gravidade,
equipamento
retornam logo
emaoestudoIdc=0.
nãopela
cozedor há canais de drenagem
gravidade, logo 𝐼𝐼𝐷𝐷𝐷𝐷de
=0.líquido, pois as

O coeficiente total de perda de carga para este
Ogotículas de sacarose
coeficiente total de retornam
perda deaocarga
cozedor pela
para gravidade,
este logo de
separador =0.
𝐼𝐼𝐷𝐷𝐷𝐷 arraste também
separador de de
O coeficiente total arraste
perda também pode
de carga para serseparador
este calculadode earraste
foi proposto
também
e ser calculado
pore foi proposto
Wilkinson por Wilkinson
(1990) pela (1990)
Equação pela Equação
(2). (2).
pode ser calculado e foi proposto por Wilkinson (1990) pela Equação (2).
𝐶𝐶𝑃𝑃 = 2𝐶𝐶 (𝛼𝛼) + 𝑛𝑛𝐶𝐶 (2𝛼𝛼) + (𝑛𝑛 + 1)𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 (2)

𝐶𝐶𝑃𝑃 𝑝𝑝𝑝𝑝
= 2𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝛼𝛼) +𝑝𝑝𝑝𝑝𝑛𝑛𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 (2𝛼𝛼) + (𝑛𝑛 + 1)𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 (2)
Onde Cpb e Cps são os coeficientes de perda de carga

Onde 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝
Onde e 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝
para assão
𝑝𝑝𝑝𝑝 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝ossão
coeficientes
ecurvaturas de perda
do equipamento
os coeficientes de de
de perda ecarga
para para
carga paraas
canais curvaturas
asdiretos do
(sem
curvaturas do
ipamento drenagens),
e para
equipamento canais
e respectivamente.
diretos
para canais (sem(sem
diretos Esses
drenagens), valores são obtidos
respectivamente.
drenagens), Esses
respectivamente. pelas
Esses valores
valores
são pelas
obtidos Equações
obtidos (3)
(3) ee (4)
pelas Equações
Equações (3) e (4)
(4)
22,3
(0,0649 +
22,3 ) (2𝛼𝛼) , quando 𝑅𝑅𝑅𝑅 < 7760
𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝=(0,0649 + (2𝛼𝛼)
)√𝑅𝑅𝑅𝑅𝑔𝑔 , quando 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑔𝑔 𝑔𝑔< 7760
𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝= √𝑅𝑅𝑅𝑅𝑔𝑔 (3)
0,318(2𝛼𝛼) , quando 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑔𝑔 > 7760 31
(3)
0,318(2𝛼𝛼) , equando 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑔𝑔 > 7760
0,008325e 𝜆𝜆
𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 = e 2 2𝑆𝑆 cos 𝛼𝛼 2
10,7 (4)
[log10 ( )]
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑔𝑔 0,9
Em que:
Em que: Reg = número de Reynolds para o vapor.
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑔𝑔 = número de Reynolds para o vapor.
Para o cálculo da eficiência de remoção de gotículas,
há vários estudos e trabalhos a respeito na literatura. Para
Para o cálculo da eficiência de remoção de gotículas, há vários estudos e
casos em que há uma mistura de vapor e gotículas, como o
rabalhos a respeito na literatura.
estudado, Calvert Para
et al.casos
(1974)eme Burkholz
que há uma(1989) mistura de vapor e
propuseram
gotículas, como um modelo simples
o estudado, Calvert etpara a eficiência
al. (1974) da (1989)
e Burkholz coletapropuseram
dessas gotas.
um
Neste modelo, a eficiência global (η), demonstrada na
modelo simples para a eficiência da coleta dessas gotas. Neste modelo, a eficiência Equação
(5), é dada
global (𝜂𝜂), demonstrada em termos
na Equação (5), éde ηb,em
dada Equação (6),
termos de 𝜂𝜂𝐵𝐵 ,que é a eficiência
Equação (6), que é
para uma curvatura.
a eficiência para uma curvatura.
36
𝜂𝜂 = 1 − (1 − 𝜂𝜂𝐵𝐵 )𝑛𝑛 (5)
emonstrada
les para
para na Equação
uma acurvatura.
eficiência da (5), é dada
coleta em gotas.
dessas termosNeste
de 𝜂𝜂𝐵𝐵 ,modelo,
Equaçãoa (6), que é
eficiência
para uma curvatura.
emonstrada na Equação (5), é dada em termos de 𝜂𝜂𝐵𝐵 , Equação (6), que é
para uma curvatura.
𝜂𝜂 = 1 − (1 − 𝜂𝜂𝐵𝐵 )𝑛𝑛 (5)
𝜂𝜂 = 1 − (1 − 𝜂𝜂𝐵𝐵 )𝑛𝑛 (5)
𝜂𝜂 = 1 − (1e− 𝜂𝜂𝐵𝐵 )𝑛𝑛 (5)
e
𝜌𝜌𝑑𝑑 𝑉𝑉e𝑔𝑔 𝑑𝑑 2
𝜂𝜂𝐵𝐵 = 𝛼𝛼 (6)
𝜌𝜌
18𝑑𝑑 𝑉𝑉𝜇𝜇 𝑑𝑑𝑆𝑆2
𝑔𝑔 𝑔𝑔
18
𝜌𝜌𝑑𝑑 𝑉𝑉𝜇𝜇 𝑑𝑑𝑆𝑆2
𝑔𝑔 𝑔𝑔
Em𝜇𝜇𝑔𝑔que:
18 𝑆𝑆
n = número de curvaturas em cada placa;
de curvaturas em cada placa;
Pd = Densidade da gota de sacarose (kg/m³);
de curvaturas
da gota deem cada placa;
ade sacarose Vg = Velocidade do gás na entrada (m/s);
(kg/m³);
de curvaturas
ade da gota deem cada placa;
sacarose d = Diâmetro da gota de sacarose (μm);
(kg/m³);
ade do gás na entrada (m/s);
ade do
ade da gás
gotana
deentrada
sacarose μg = Viscosidade do vapor (kg/m s);
(kg/m³);
(m/s);
o da gota de sacarose (𝜇𝜇m);
S = Espaçamento entre as placas (mm);
ade
o da do gás
gota dena entrada (𝜇𝜇m);
sacarose (m/s);
dade do vapor (kg/m s); α = Ângulo da curvatura (rad).
odade
da gota de sacarose
do vapor (𝜇𝜇m);
(kg/m s);
mento entre as placas (mm);
dade do
mento vapor
entre as (kg/m s);
placas
da curvatura (rad).3.7(mm);
CRITÉRIOS PARA ANÁLISE DA VIABILIDADE
da curvatura (rad).ECONÔMICA
mento entre as placas (mm);
da curvatura (rad).
A análise da viabilidade econômica por meio dos
critérios VPL (Valor Presente Líquido), TIR (Taxa Interna de
Retorno) e Payback (tempo de retorno) permite identificar o
lucro, se a taxa de retorno do projeto estudado é maior que
a taxa mínima de atratividade (TMA), também conhecida
como custo de oportunidade e quanto tempo é necessário
para que o investimento retorne.
Este estudo de avaliação envolve três etapas: projeção
do fluxo de caixa, cálculo da TMA e aplicação das técnicas de
avaliação. Posteriormente, com os resultados obtidos, analisa-
se os ganhos oferecidos, concluindo se o projeto é viável ou
não.
37
3.7.1 Valor Presente Líquido (VPL) e Taxa In-
terna De Retorno (TIR)
Todas as empresas realizam análises de viabilidade
econômica em seus projetos de investimentos, aplicando-
se critérios para a tomada de decisões de longo prazo. O
estudo de viabilidade de qualquer negócio é iniciado pela
esfera econômica com várias alternativas de investimentos
e posteriormente, há a identificação do projeto mais viável.
Para as análises terem consistência é preciso que ela seja feita
com base em estimativas coerentes e confiáveis dos elementos
de custos e de receitas (EICK, 2010).
Existe uma infinidade de variáveis que afetam o
desempenho de um negócio, por isso, torna-se importante
levar em consideração as diferenças que cada projeto possui.
Os principais métodos de avaliação de projetos consideram o
período necessário para a recuperação do investimento inicial,
à taxa de retorno decorrente do investimento feito e o lucro
decorrente do capital investido. Os critérios mais utilizados
para uma análise de viabilidade de um projeto são: VPL e TIR
(EICK, 2010). O VPL é utilizado para calcular o valor presente
de uma série de pagamentos futuros descontando uma taxa
de custo de capital estipulada. É uma técnica de análise de
orçamento de capital que considera o valor do dinheiro no
tempo. Ou seja, consiste em trazer para a data zero, usando
como taxa de desconto o custo de oportunidade, que se refere
ao retorno mínimo exigido pelos investidores, denominada
de TMA. O VPL é um critério de referência nas decisões
de investimentos, quanto maior o VPL mais lucrativo será
o projeto. Portanto, esse fato indica que os fluxos futuros
trazidos e somados a valor presente superará os investimentos
(EICK, 2010).
A TIR é uma medida relativa expressa em percentual,
que demonstra como a taxa de desconto que faz com que o VPL
38
de uma oportunidade de investimento se iguale a zero, já que
o valor presente das entradas de caixa é igual ao investimento
inicial. Esse percentual é obtido através do fluxo de caixa
projetado do projeto, não tendo necessidade de arbitrar um
valor para a taxa de desconto. Método muito utilizado pela
facilidade de interpretar o seu resultado: um percentual de
rentabilidade do projeto que está sendo analisado. Quanto
maior a TIR, melhor e mais lucrativo será o projeto, ou seja, se
a TIR de um projeto de investimento for superior ao custo de
capital para financiá-lo, o projeto superará os investimentos
(EICK, 2010).
3.7.2 Período de Recuperação de Capital (Pay-

back)
O período de recuperação de capital é conhecido como
Payback. Este é o tempo necessário para que as entradas de
caixa do projeto se igualem ao valor inicial a ser investido,
ou seja, o tempo de recuperação do investimento realizado,
que é o tempo necessário para um investimento ser restituído
(PRATES, 2016).
Para esse cálculo, leva-se em consideração que quanto
maior for o horizonte temporal, maiores são as incertezas,
fazendo com que as empresas procurem diminuir seus riscos
optando por projetos que tenham um retorno do capital em
um período de tempo razoável. Não se pode afirmar um valor
para o prazo de retorno ideal, apenas um limite de aporte
de capital do investidor, que precisa estudar suas próprias
possibilidades financeiras (PRATES, 2016).
Quando o payback é calculado sem descontar os fluxos
de caixa futuros é chamado de payback simples. Quando o
cálculo utiliza uma taxa de desconto (TMA - taxa mínima
de atratividade), então é chamado de período de payback
descontado (PRATES, 2016).
39
Apesar da simplicidade e rapidez, o critério payback
simples não é recomendado devido ele não considerar o
valor do dinheiro no tempo e não levar em conta o custo de
capital da empresa. Sendo assim, o mais utilizado e o que
será calculado neste trabalhado será o payback descontado,
pois, neste critério, todos os fluxos de caixa futuro devem ser
descontados pela taxa em relação ao período ao qual o fluxo
está atrelado (PRATES, 2016).
40
4 PROCEDIMENTOS
METODOLÓGICOS
Para a identificação das atividades, procedimentos
operacionais e identificação do problema a ser investigado foi
realizada uma visita técnica à Fábrica para o conhecimento do
processo industrial. Depois, foram debatidos os problemas e
as propostas da mesma para que possam ser tomadas medidas
de correção e minimização.
A metodologia para o desenvolvimento do conjunto
de ações para o estudo da viabilidade da implantação
dos separadores de arraste na Usina foi baseada nos itens
apresentados a seguir:
• Análise dos dados;

• Método de cálculo;
• Estudo da viabilidade econômico-financeira.
4.1 ANÁLISE DOS DADOS

Os dados do módulo do separador de arraste (Tabela
1) e uma figura demonstrativa do volume de controle que será
estudado desse módulo (Figura 18) foram fornecidos pela
própria Usina para maior entendimento do problema e para
o desenvolvimento do trabalho. Esses dados representaram
a motivação para o início da pesquisa, direcionando para a
escolha de uma metodologia e em como utilizá-los.
41
Tabela 1 - Características de projeto do Separador de
Arraste para Cozedores - 800 hl massas A, A/B e B
ESPECIFICAÇÕES DE PROJETO
MATERIAL DO MÓDULO SEPARADOR Aço inox AISI-304
NÚMERO DE CURVATURAS 1
SENTIDO DO FLUXO DO VAPOR Horizontal
DIMENSÕES DO CONJUNTO DAS PLACAS 212 x 1430 x 1451 mm
ESPESSURA DA PLACA 0,8 mm
TEMPERATURA DO VAPOR 65°C
PRESSÃO DO VAPOR 0,25 bar
VAZÃO DE VAPOR 18 T/h
DIÂMETRO DA GOTA Até 25 ??m
PERDA DE CARGA ESTIMADA 567,8050 Pa
Fonte: Dados obtidos pela Usina em estudo (2017).
42
Figura 18 - Volume de controle do separador de arraste
em estudo
Fonte: Dados obtidos pela Usina em estudo (2017).
4.2 METODOLOGIA DE CÁLCULO

O estudo desenvolvido neste trabalho é um conjunto
de ações propostas para analisar os fenômenos que acontecem
nesse processo em estudo e suas variáveis, com foco na
avaliação da eficiência do separador de arraste e da sua perda
de carga. Para realizar o objetivo da pesquisa, o trabalho foi
baseado em Banitabaei,
Rahimzadeh e Rafee (2011), que trouxeram ao estudo
fontes teóricas para dar suporte ao resultado que foi obtido.
A adoção deste método deve-se ao fato deste simular
e utilizar equações para separadores de arraste de placas de
fluxo horizontal, sendo este do mesmo tipo do separador
em estudo, adaptando-se melhor aos objetivos do trabalho e
evitando a dispersão dos resultados finais.
Esta metodologia foi adaptada para a situação em
estudo, avaliando sua estrutura e os equipamentos que são
utilizados, bem como suas condições de uso, para assim
43
adquirir o resultado desejado e chegar a uma conclusão bem
embasada.
4.2.1 Desenvolvimento Metodológico

Primeiramente foi elaborada uma planilha eletrônica
com todos os dados obtidos pela Usina para uma maior
organização e para facilitar a visualização das considerações
a serem realizadas.
Com os valores da temperatura e da pressão do vapor
na condição de vácuo do cozedor, que foram apresentados
na Tabela 1, calculou-se a densidade e a viscosidade do vapor
pelo Water and Steam Properties (WASP).
Posteriormente, foram elaboradas as considerações
dos dados faltantes, valores para o ângulo da curvatura e
do espaçamento entre as placas. Esses dados foram obtidos
do livro “Engenharia do Açúcar de Cana”, em que, segundo
Rein (2013), o espaçamento entre as placas nesse tipo de
equipamento varia de 22 a 75 mm e o ângulo entre 23 a
54°, porém o mais comum entre esses equipamentos é um
espaçamento de 22 mm e um ângulo de 45°. Considerou-se 38
para os cálculos os valores que o autor do livro afirma ser
mais comum.
Para o cálculo da densidade da gota da
Para o cálculo de sacarose,
densidade utilizou-se
da gotaa de
Equação (7)
sacarose,
utilizou-se
ETO et al., 2012), a Equação
que foi obtida (7) (NETO
pelos autores et al.,de2012),
por um ajuste dadosque foi obtida
de Densidade
pelos
sus Temperatura autores
para pordeum
o mel final ajuste do
cozimento de açúcar.
dados de Densidade versus
Temperatura para o mel final de cozimento do açúcar.
𝜌𝜌= −0,00004 𝑇𝑇ʹΪͲǡͲͲ͵ʹ͹Ϊͳǡ͵Ͷ͹͹ͳ (7)
m que: Em que:
ρ = Densidade do mel final (g/mL);
= Densidade do mel final (g/mL);
T = Temperatura (°C).
= Temperatura (°C).
44 os valores de pressão e temperatura da situação em estudo e

Substituiu-se
eve-se uma densidade para as gotículas de açúcar.
mel final (g/mL);
°C).
os valores de pressão e temperatura da situação em estudo e

Substituiu-se os valores de pressão e temperatura
idade para as gotículas de açúcar.
da situação em estudo e obteve-se uma densidade para as
gotículas de açúcar.
io também calcular a velocidade do vapor na entrada do
Foi necessário também calcular a velocidade do vapor
assa entre as placas, pois na Equação (6) o cálculo é para uma
na entrada do equipamento que passa entre as placas, pois
equipamento emnageral. Para (6)
Equação issooprecisou-se
cálculo é paracalcular
umaa curvatura
área livre e não no
equipamento
a. Então, dividiu-se a largura em
dasgeral.
placasPara isso precisou-se
do separador calcular a área
(1430 mm)
livre em que o vapor passa. Então, dividiu-se a largura das
amento mais a espessura destas para obter-se a quantidade de
placas do separador (1430 mm) pela soma do espaçamento
módulo do equipamento. Com um
mais a espessura totalpara
destas de 62 placas,
obter-se multiplica- de placas
a quantidade
rópria área dasexistentes no módulo
placas (espessura pordoaltura),
equipamento.
obtendo-seCom um total de 62
a área
placas, multiplica-se esse valor pela própria área das placas
e assim, diminuindo-as da área total do equipamento. Sabendo,
(espessura por altura), obtendo-se a área que estas ocupam e
e o vapor passaassim,
dentro do equipamento,
diminuindo-as calcula-se
da área total do aequipamento.
velocidade Sabendo,
ão 8. então, a área em que o vapor passa dentro do equipamento,
calcula-se a velocidade do vapor pela Equação 8.
𝑄𝑄 (8)
𝑉𝑉 = (8)
𝜌𝜌𝑔𝑔 𝐴𝐴
Em que:
V = Velocidade (m/s);
Q = Vazão de vapor (kg/s);
);
ρg = Densidade do vapor (kg/m3);
(kg/s); A = Área (m2).
vapor (kg/m3); Agora, com todos esses dados, substitui-se esses
na Equação (6), considerando λ (tamanho da curvatura) o
comprimento da própria placa, 214 mm, já que esta tem apenas
uma curvatura. Em relação ao diâmetro da gota, foi dado pelo
catálogo do equipamento (MUNTERS BRASIL) que estes são
de até 25𝛍m e não um valor fixo. Logo, na planilha eletrônica
elaborada, foram inseridos na equação todos os valores de
uma faixa de 10 a 25 𝛍m para escolher o valor que melhor
45
ento (MUNTERS BRASIL) que estes são de até 25 𝛍𝛍m e não um
planilha eletrônica elaborada, foram inseridos na equação todos
aixa de 10 a 25 𝛍𝛍m para escolher o valor que melhor se adaptou
Outros parâmetros como o espaçamento entre as placas e o
se adaptou para esta situação. Outros parâmetros como o
foram considerados de outra
espaçamento entrefonte, por isso
as placas não foi de
e o ângulo garantido
curvatura foram
etro das gotasconsiderados
maiores quede
16outra
𝛍𝛍m. fonte, por isso não foi garantido valores
s parâmetrospara o diâmetro
definidos, das gotas
obtém-se maiores
um valor paraque 16 𝛍m. em
a eficiência
Com todos os parâmetros definidos, obtém-se um
e assim, substitui-se na Equação (5) e encontra-se a eficiência
valor para a eficiência em uma curvatura (ɳ𝑏) e assim,
substitui-se
eta das gotículas de açúcar na(Anexo
EquaçãoA).(5) e encontra-se a eficiência global
(ɳ) para a coleta das gotículas de açúcar (Anexo A).
o cálculo da perda de carga, demostrado pela Equação (1),
Para realizar o cálculo da perda de carga, demostrado
se obter o número de
pela EquaçãoReynolds para o vapor, Equação
(1), primeiramente (9). o número de
deve-se obter
Reynolds para o vapor, Equação (9).
𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑉𝑉𝑔𝑔 𝑆𝑆
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑔𝑔 = (9)
𝜇𝜇𝑔𝑔
Em que:
𝜌𝑔= Densidade do vapor (kg/m3);
vapor (kg/m3);
𝑉𝑔= Velocidade inicial do vapor (m/s);
𝑆= Espaçamento entre as placas (m);
cial do vapor (m/s); 𝜇𝑔= Viscosidade do vapor (kg/m s).
entre as placas (m);

Para o coeficiente 𝐶𝑃𝐷 da Equação (1), não foi encontrado
nenhuma
o vapor (kg/m s). metodologia para obter seu valor, então, considerou-
se o valor de 9,4, assim como o trabalho de Galletti, Brunazzi e
Tognotti (2008). No caso do trabalho destes autores, há canais
ciente 𝐶𝐶𝑃𝑃𝐷𝐷 de
dadrenagens
Equação nas (1),placas
não dofoiseparador de arraste
encontrado nenhuma estudado por
eles, que são como se fossem “ganchos”
ter seu valor, então, considerou-se o valor de 9,4, assim como o
nas curvaturas do
equipamento, como mostra a Figura 19. Apesar de coeficiente
Brunazzi e Tognotti
𝐶𝑃𝐷 ser (2008). No caso dodetrabalho
para separadores arraste destes autores,
com canais de drenagens,
ens nas placaso mesmo valor pode
do separador ser utilizado
de arraste parapor
estudado o caso
eles,em estudo, pois
que
“ganchos” nas curvaturas do equipamento, como mostra a Figura de carga é
pelo fato de não haver canais de drenagens a perda
menor, não possuindo a mesma
iciente 𝐶𝐶𝑃𝑃𝐷𝐷 ser para separadores de arraste com canais de
dificuldade para a passagem do vapor. Logo, utiliza-
o valor pode sesereste mesmo
utilizado valor,
para considerando-se
o caso quepelo
em estudo, pois este fato
é um cálculo
conservativo, que adota uma margem
de drenagens a perda de carga é menor, não possuindo a mesmade segurança.
46
Figura 19 - Placas de um separador de arraste com
canais de drenagem
Fonte: Galletti, Brunazzi e Tognotti (2008).
Como já foi dito, a variável 𝐼𝐷𝐶 = 0, pelo fato do

separador de arraste em estudo não ter os canais de drenagens.
Assim, com todos os parâmetros definidos, obtém-se um
valor para a perda de carga total do equipamento (Anexo A).
O coeficiente total de perda de carga, Equação (2),
também foi calculado. Este varia com o espaçamento entre
as placas e com o número de curvaturas existentes nelas,
tornando possível observar a influência desses parâmetros na
perda de carga. Logo, calculou-se as variáveis da Equação (2)
pelas Equações (3) e (4). Posteriormente, calculou-se os valores
do coeficiente de perda de carga para uma faixa de valores,
gerando gráficos para análise em relação a suas variáveis.
Calculou- se também os valores da eficiência para uma faixa
de valores em relação ao espaçamento entre as placas, ângulo
de curvatura e quantidade de curvaturas nas placas.
As faixas de valores consideradas para a construção
desses gráficos foram baseadas no livro “Engenharia do
Açúcar de Cana”, do autor Rein (2013) e estão demonstradas
no Anexo B, C, D, E e F deste trabalho.
47
4.3 ESTUDO DA VIABILIDADE TÉCNI-
CO-ECONÔMICA
Para o estudo da viabilidade técnico-econômica
da instalação dos separadores de arraste, foi fornecido pela
Usina dados do orçamento desses equipamentos, os quais são
mostrados na Tabela 2.
Tabela 2 - Orçamento dos módulos dos separadores

de arraste
VALORES UNITÁRIO E O TOTAL DOS SEPARDORES DE ARRASTE COM IMPOSTOS
INCLUSOS
MÓDULO+CAIXA+BICO R$ 53.450,00
MATERIAIS E MÃO DE OBRA R$ 46.550,00
TOTAL POR MÓDULO R$ 100.000,00
TOTAL PARA OS 3 MÓDULOS R$ 300.000,00
Foi obtido, também, pela empresa fornecedora do

equipamento, que a perda de vapor no cozedor a vácuo sem o
separador de arraste é de 0,08% e com ele instalado diminui
para 0,002%, além das horas úteis por safra que a Usina
funciona, que é de 4.800 horas.
Com as porcentagens de perda e com a vazão de
vapor que sai do cozedor a vácuo (18.000 kg/h), calculou-
se a quantidade de vapor que é perdido nas duas situações:
14,40 kg/h sem o equipamento instalado e 0,36 kg/h com ele
instalado. Subtraindo esses valores, encontra-se o benefício
de vapor que ele gera e que este multiplicado pelas horas úteis
de funcionamento do equipamento mostra a quantidade de
48
açúcar que é recuperada por safra, que é de 67,392 kg. Como
uma saca tem 50 kg de açúcar, dividiu-se, então, a quantidade
de açúcar recuperado por 50 para obter esse benefício em
sacas. Sabe-se que o valor da saca é de aproximadamente R$
50,00 (RURAL BR, 2018), logo o benefício que esse vapor
recuperado pela instalação do separador de arraste gera é de
aproximadamente R$ 67.350,00 para cada módulo, ou seja,
para os três módulos o valor do retorno investido será de R$
202.050,00 (Figura 20).
Figura 20 - Fluxograma do retorno do investimento

gerado pelo equipamento
Para os cálculos e a análise dos critérios TIR, VPL e

Payback considerou-se um tempo de seis safras (ocorre uma
safra por ano) e uma taxa mínima de atratividade (TMA) de
49
22,56% (Equação 10). A TMA foi calculada com base em um
empréstimo para pessoa jurídica, com um capital de giro com
prazo superior a 365 dias e para encargo pré-fixado, obtendo-
se uma taxa de 15,04% anualmente (BANCO CENTRAL
DO BRASIL) e, considerou-se também um retorno de 50%
exigido sem a taxa de juros.
𝑇𝑀𝐴 = 0,1504 ∗ 1,5 = 22,56% (10)
Com todos os dados de custos, retorno do investimento,

TMA e as considerações feitas, fez-se os cálculos em uma
planilha eletrônica (Anexo G).
50
5 RESULTADOS E
DISCUSSÕES
5.1 RESULTADOS OBTIDOS PELA
METODOLOGIA
Foram obtidos os valores das variáveis da Equação (6)
para o cálculo da eficiência da coleta de gotículas de sacarose
para uma curvatura (𝜂𝐵) e, estes são mostrados na Tabela 3.
Tabela 3 - Parâmetros obtidos para o cálculo da

eficiência
PARÂMETROS PARA O CÁLCULO DA EFICIÊNCIA
DENSIDADE DO VAPOR (kg/m³) 0,1612
VISCOSIDADE DO VAPOR (kg/m.s) 0,00001074
DENSIDADE DA GOTA DE AÇÚCAR (kg/m³) 1392
VELOCIDADE DO VAPOR QUE PASSA ENTRE AS PLACAS (m/s) 15
ESPAÇAMENTO ENTRE AS PLACAS CONSIDERADO (m) 0,022
ÂNGULO DE CURVATURA CONSIDERADO (rad) 0,785398
DIÂMETRO DA GOTÍCULA DE AÇÚCAR (m ??) 16
A partir desses valores, calculou-se uma

eficiência de remoção de 0,987 para uma curvatura (𝜂𝐵)
51
e, consequentemente, o mesmo valor para a eficiência
global (ɳ), já que há apenas uma curvatura nas placas no
separador de arraste em estudo. O separador de arraste,
nas situações consideradas neste trabalho, apresentou um
ótimo rendimento, visto que o valor da sua eficiência foi bem
próximo de 100%.
Atualmente, com a economia globalizada e com a
grande competitividade no mercado, as indústrias estão cada
vez mais procurando se adequar às exigências dos clientes,
significando maior produção, com menos recursos e com mais
agilidade. Assim, faz-se necessário que as indústrias busquem
melhorar a eficácia de seus equipamentos, identificando
e eliminando as perdas e os problemas de produção e
consequentemente, reduzindo custos de fabricação. Por
isso a análise da eficiência global se torna tão importante
(CHIARADIA, 2004).
Para o cálculo da perda de carga, calculou-se o
número de Reynolds pela Equação (9), obtendo-se um
valor de aproximadamente 4953, valor que indica as forças
predominantes no escoamento, sendo este um escoamento
turbulento (valor maior que 2000) (BIRD; STEWART, 2014).
Os mesmos dados de espaçamento, ângulo de curvatura e
velocidade inicial do vapor entre os espaçamentos que foram
utilizados no cálculo da eficiência foram considerados neste
cálculo e, com o coeficiente 𝐶𝑃𝐷= 9,4, obteve-se uma perda de
carga para o fluxo de ar de aproximadamente 326 Pa.
O valor esperado da perda de carga pelo fabricante do
equipamento é de aproximadamente 568 Pa (Tabela 1). Tal
desvio já era de se esperar entre os valores, justamente pelo
fato de o ângulo da curvatura e o espaçamento entre as placas
não serem o mesmo do equipamento e serem considerados
de outra fonte. Outro motivo para esse desvio pode ser por
considerar o coeficiente 𝐶𝑃𝐷 de um separador com canais de
drenagens e o de estudo ser sem drenagens. Contudo, apesar
52
dessas variáveis de processo, o desvio entre o valor obtido e o
valor esperado não foi tão grande, sendo valores relativamente
próximos.
É muito importante o estudo das perdas de carga,
pois pela sua análise consegue-se a minimização dos custos
de projetos e a obtenção de uma maior eficiência para os
sistemas. Para que as operações sejam viáveis, é necessário
que ela apresente a menor perda de carga para uma maior
eficiência possível de retenção de gotículas (CORBINE, 2012)
Algumas análises dos parâmetros que interferem na
eficiência de coleta e na perda de carga do fluxo de vapor, foram
realizadas por meio de gráficos, facilitando a observação
desses comportamentos. O primeiro gráfico construído foi
de Eficiência versus Espaçamento entre as placas, obtendo-se
este na Figura 21.
Figura 21 - Relação entre o espaçamento das placas45e

a eficiência de coleta
Figura 21 - Relação entre o espaçamento das placas e a eficiência de coleta
Eficiência da coleta de gotículas
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08
Espaçamento entre as placas (m)

Verlaan (1991), quando discutiu como esses parâmetros afetam o
desempenho do separador de arraste, notou em seus estudos que ao diminuir o
Verlaan
espaçamento (1991),
entre as placas, quando
aumentará discutiu
a eficiência de coleta. Ocomo esses
mesmo pode ser
parâmetros afetam
notado ao observar a Figurao21,desempenho
que quanto maior do
for o separador de as
espaçamento entre arraste,
placas,
menor será a eficiência da coleta das gotículas de açúcar.
53
De acordo com a teoria de Burkholz (1989), a eficiência de um separador de
arraste de placa de onda pode ser calculada utilizando a Equação (5), conforme foi
calculado neste trabalho. Entretanto, Azzopardi et al. (2000) relatou que esta equação
notou em seus estudos que ao diminuir o espaçamento entre
as placas, aumentará a eficiência de coleta. O mesmo pode
ser notado ao observar a Figura 21, que quanto maior for o
espaçamento entre as placas, menor será a eficiência da coleta
das gotículas de açúcar.
De acordo com a teoria de Burkholz (1989), a eficiência
de um separador de arraste de placa de onda pode ser
calculada utilizando a Equação (5), conforme foi calculado
neste trabalho. Entretanto, Azzopardi et al. (2000) relatou
que esta equação contém algumas limitações no cálculo da
eficiência de remoção e que essa equação é mais indicada
para a comparação da eficiência entre separadores de arraste
com diferentes espaçamentos de placa, como é mostrado na
Figura 21. O mesmo comportamento foi estudo de Banitabaei,
Rahimzadeh e Rafee (2011), em que construíram um gráfico de
Eficiência da coleta versus Tamanho das gotas para diferentes
espaçamentos de placa. Estes autores concluíram o mesmo
observado na Figura 21, que ao diminuir o espaçamento
entre as placas há um aumento na eficiência de remoção de
gotículas.
Ainda em relação ao espaçamento entre as placas,
construiu-se também um gráfico de Coeficiente total de perda
de carga versus Espaçamento entre as placas (Figura 22).
54
Figura 22 - Relação entre o coeficiente total de perda
46
de carga e o espaçamento das placas

Figura 22 - Relação entre o coeficiente total de perda de carga e o espaçamento das placas
1,600
Coeficiente total de perda de
1,595
1,590
carga
1,585
1,580
1,575
0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Espaçamento entre as placas (m)
No trabalho de Banitabaei, Rahimzadeh e Rafee (2011) ainda foi observado
No trabalho
esse comportamento dedeBanitabaei,
por meio gráfico e estesRahimzadeh e Rafee (2011)
concluíram que o espaçamento entre
ainda foi observado

placas afeta esse
a perda de carga do comportamento por meio
fluxo de ar, pois ficou evidente que ade gráficonoe
diminuição
estes concluíram que o espaçamento entre placas afeta a perda

espaçamento resultará em uma perda de carga aumentada. Na Figura 22 pode-se
observar o mesmo comportamento, que quanto maior o espaçamento entre as placas,
de carga do fluxo de ar, pois ficou evidente que a diminuição
menor será perda de carga. Ou seja, analisando a Figura 21 e 22 em conjunto, pode-
no espaçamento resultará em uma perda de carga aumentada.
se observar que aumentando o espaçamento entre placas, é fornecida uma área mais
Na Figura 22 pode-se observar o mesmo comportamento,
ampla para o arraste das gotículas de açúcar com o vapor e, assim, a perda de carga
que quanto maior o espaçamento entre as placas, menor
é reduzida, pelo fato de esse arraste ser facilitado com o aumento do espaço.
será perda de carga. Ou seja, analisando a Figura 21 e 22 em
Outro parâmetro analisado foi a influência do ângulo de curvatura na eficiência
conjunto, pode- se observar
de coleta, comportamento mostrado na que
Figuraaumentando
23. o espaçamento
entre placas, é fornecida uma área mais ampla para o arraste
das gotículas de açúcar com o vapor e, assim, a perda de
carga é reduzida, pelo fato de esse arraste ser facilitado com o
aumento do espaço.
Outro parâmetro analisado foi a influência do
ângulo de curvatura na eficiência de coleta, comportamento
mostrado na Figura 23.
55
47
Figura 23 - Relação entre o ângulo de curvatura e a
eficiência de coleta
Figura 23 - Relação entre o ângulo de curvatura e a eficiência de coleta
Eficiência da coleta de gotículas
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Ângulo da curvatura da placa (radianos)

Fonte:Nesta
Autoria própria (2018).
figura pode-se observar que aumentando o ângulo de curvatura aumenta
também a eficiência de coleta das gotículas de açúcar. Segundo os autores da
Nesta
metodologia figura
seguida, pode-se
Banitabaei, observar
Rahimzadeh que pode-se
e Rafee (2011), aumentando
entender queo
ângulo
a eficiênciade
de curvatura
coleta pode seraumenta também oanúmero
melhorada aumentando eficiência deemcoleta
de curvas cada
das
placa,gotículas de aumentará
no entanto, isso açúcar. aSegundo os do
perda de carga autores
fluxo de da metodologia
vapor. Para Narimani
seguida,
e ShahhoseiniBanitabaei, Rahimzadeh
(2010), que investigaram e Rafee
o efeito do ângulo (2011),
de curvatura pode-
na eficiência
se entender
de separador que adeeficiência
de arraste dedecoleta
placa, o ângulo curvaturapode sermaior
leva a uma melhorada
eficiência
aumentando
de separação por o número
causa de curvas
de um aumento emcentrífuga
na força cada placa, noque
das gotas entanto,
passam
isso aumentará a perda de carga do fluxo de vapor. Para

nas curvas.
Agora, analisando as influências do número de curvaturas em relação a
Narimani e Shahhoseini (2010), que investigaram o efeito do
eficiência de coleta e a perda de carga, construiu-se um gráfico de Número de
ângulo de curvatura na eficiência de separador de arraste de
curvaturas versus Coeficiente total de perda de carga (Figura 24) e um de Número de
placa, o ângulo de curvatura leva a uma maior eficiência de
curvaturas versus Eficiência de coleta (Figura 25).
separação por causa de um aumento na força centrífuga das
gotas que passam nas curvas.
Agora, analisando as influências do número de
curvaturas em relação a eficiência de coleta e a perda de
carga, construiu-se um gráfico de Número de curvaturas
versus Coeficiente total de perda de carga (Figura 24) e um de
Número de curvaturas versus Eficiência de coleta (Figura 25).
56
48
Figura 24 - Relação entre o número de curvaturas e o
coeficiente total de perda de carga
Figura 24 - Relação entre o número de curvaturas e o coeficiente total de perda de carga
6,5
6,0 48
de de perda de
5,5
Figura5,0
24 - Relação entre o número de curvaturas e o coeficiente total de perda de carga
6,5
4,5
carga
de perdatotal
6,0
4,0
5,5
3,5
Coeficiente
5,0
3,0
4,5
2,5
carga
Coeficiente total
4,0
2,0
3,5
1,5
3,0
2,5 Número de curvaturas
Fonte: Autoria
2,0 própria (2018).
Fonte: Autoria
1,5 própria (2018).
Figura 25 - Relação entre a eficiência de coleta e o número de curvaturas
1,003
Número de curvaturas
Figura 25 - Relação entre a eficiência de coleta e o

remoção de gotas
número de curvaturas
Figura 25 - Relação entre a eficiência de coleta e o número de curvaturas
0,997
1,003
0,994
degotas
0,991
Eficiênciade
0,997
Eficiência de remoção
0,988
0,994
0,985
0,991
Número de curvaturas na placa

0,988
0,985
Por meio destes gráficos percebe-se que a eficiência de coleta aumenta com o
número de curvaturas até seNúmero
manter de curvaturas
constante na placa
no seu valor máximo, porém quanto
mais curvaturas
Fonte: a placa
Autoria própria tiver, maior será a perda de carga. Esse comportamento já
(2018).
Fonte:
tinha Autoria
sido previstoprópria (2018).Rahimzadeh e Rafee (2011) quando discutiram que
por Banitabaei,
Por meio destes gráficos percebe-se que a eficiência de coleta aumenta com o
57
número de curvaturas até se manter constante no seu valor máximo, porém quanto
mais curvaturas a placa tiver, maior será a perda de carga. Esse comportamento já
tinha sido previsto por Banitabaei, Rahimzadeh e Rafee (2011) quando discutiram que
Por meio destes gráficos percebe-se que a eficiência
de coleta aumenta com o número de curvaturas até se
manter constante no seu valor máximo, porém quanto
mais curvaturas a placa tiver, maior será a perda de carga.
Esse comportamento já tinha sido previsto por Banitabaei,
Rahimzadeh e Rafee (2011) quando discutiram que
a eficiência de coleta pode ser melhorada ao aumentar
o número de curvas em cada placa, no entanto, isso aumentará
a perda de carga do fluxo de gás. Além disso, os autores
provaram que aumentando o número de curvas, o tamanho
do diâmetro das gotículas filtradas será menor, o que justifica
o aumento da eficiência.
5.2 RESULTADOS DA ANÁLISE DA VIABILIDADE

TÉCNICO-ECONÔMICA
Por uma planilha eletrônica criou-se a estrutura dos
fluxos de caixa (Tabela 4). Na segunda coluna estão os valores
do fluxo de caixa simples, o investimento inicial e o retorno
por safra que o equipamento gera. Na terceira coluna, estão os
valores do retorno descontados a TMA, ou seja, descontados
para a data zero e, na última coluna estão os valores do saldo
descontado, que é o débito do projeto com a empresa. Os
valores em vermelho são os fluxos negativos, aqueles que
ainda não foram recuperados.
58
e o retorno por safra que o equipamento gera. Na terceira coluna, estão os valores do
retorno descontados a TMA, ou seja, descontados para a data zero e, na última coluna
estão os valores do saldo descontado, que é o débito do projeto com a empresa. Os
valores em vermelho são os fluxos negativos, aqueles que ainda não foram
recuperados.
Tabela 4 - Fluxos de caixa do investimento
Tabela 4 - Fluxos de caixa do investimento
FLUXO DE CAIXA DO INVESTIMENTO
Tempo (safra) Fluxo de caixa Fluxo de caixa descontado Saldo descontado
0 R$ 300.000,00 R$ 300.000,00 R$ 300.000,00
1 R$ 202.050,00 R$ 164.858,03 R$ 135.141,97
2 R$ 202.050,00 R$ 134.512,10 R$ 629,87
3 R$ 202.050,00 R$ 109.752,04 R$ 109.122,17
4 R$ 202.050,00 R$ 89.549,64 R$ 198.671,81
5 R$ 202.050,00 R$ 73.065,96 R$ 271.737,77
6 R$ 202.050,00 R$ 59.616,48 R$ 331.354,25

A partir desses valores, calculou-se os critérios que se pretende analisar pelos
A partir
atalhos do Excel (Tabeladesses
valores, calculou-se os critérios que se
5).
pretende analisar pelos atalhos do Excel (Tabela 5). 50
Tabela 5 - Critérios técnico-econômico

Tabela 5 - Critérios técnico-econômico
CRITÉRIOS TÉCNICO-ECONÔMICO
VPL R$ 331.354,25
TIR 64%
PAYBACK DESCONTADO 2,00 safras

O critério usado para a aceitação ou não do projeto referente a análise do valor

O critério usado para a aceitação ou não do projeto
do VPL é o seguinte: se este for maior que zero, aceita-se o projeto e se este for menor
referente a análise do valor do VPL é o seguinte: se este for
que zero, rejeita-se o projeto (COSTA, 1987). O VPL calculado foi maior que zero, isso
maior que zero, aceita-se o projeto e se este for menor que zero,
significa que a Usina obterá um retorno maior do que seu custo de capital, ou seja, o
rejeita-se o projeto (COSTA, 1987). O VPL calculado foi maior
projeto cobrirá tanto o investimento inicial, bem como a remuneração mínima exigida
que zero, isso significa que a Usina obterá um retorno maior
pelo investidor, sendo um projeto economicamente viável pelo método do Valor
Presente Líquido. 59
Agora, fazendo a análise pela TIR, o critério usado para a definição da
aceitação ou não do projeto é o seguinte: se a TIR for maior que a TMA, aceita-se o
do que seu custo de capital, ou seja, o projeto cobrirá tanto
o investimento inicial, bem como a remuneração mínima
exigida pelo investidor, sendo um projeto economicamente
viável pelo método do Valor Presente Líquido.
Agora, fazendo a análise pela TIR, o critério usado
para a definição da aceitação ou não do projeto é o seguinte:
se a TIR for maior que a TMA, aceita-se o projeto e, se for
menor, rejeita-se o projeto (CASAROTTO e KOPPITKE,
2000). Este critério garante que o investimento esteja obtendo,
pelo menos, sua taxa requerida de retorno. Neste caso, a TIR
calculada foi maior que a TMA, logo o projeto também é
economicamente viável pelo método da Taxa Interna de
Retorno.
Para a análise do payback descontado, a regra básica
é que quanto maior for o tempo que a empresa precisa
esperar para recuperar o investimento, maior a possibilidade
de perda, então, quanto menor for este período, menor será
a exposição do investimento aos riscos. No processo de
decisão, o período de payback é comparado com o padrão
estabelecido pela empresa, se o valor exceder o limite fixado,
o investimento é rejeitado, caso contrário, o projeto é aceito
quando o payback for inferior ao padrão (NETO, 1992). O
valor encontrado para este método foi de 2,00 safras, ou seja,
o tempo que o investimento levará para se pagar é de duas
safras (dois anos), tempo considerado pequeno para a espera
de retorno, aumentando a segurança para o investimento. O
padrão estabelecido pela Usina foi de no máximo dois para
o payback e, como o calculado neste trabalho apresentou o
mesmo valor que o padrão, o projeto é aceito.
60
6 CONCLUSÃO
Uma metodologia foi seguida para estudar a eficiência
e a perda de carga de um separador de arraste de placa
com valores reais obtidos de uma Usina Sucroalcooleira.
Foram obtidos ótimos resultados, pois o valor encontrado
para a eficiência foi próximo de 100%, indicando um bom
rendimento, e o valor para a perda de carga foi próximo do
esperado pelo fabricante do equipamento, indicando que as
considerações e os cálculos realizados foram coerentes.
Há vários autores na literatura que estudaram este
equipamento, porém, eles se dedicaram mais em estudos
relacionados ao fluxo do vapor e em simulações para analisar o
comportamento deste vapor entre as placas. Já neste trabalho,
a análise realizada para os parâmetros eficiência e perda de
carga foi baseada nos dados geométricos do equipamento,
além de analisar o comportamento destes parâmetros em
função da variação desses dados geométricos, ou seja, em
função da variação do espaçamento, do número de curvaturas
e do ângulo destas curvaturas nas placas.
O espaçamento das placas foi variado usando
uma faixa de valores e, com isso, percebeu-se que com o
aumento desse espaçamento consequentemente houve uma
diminuição da perda de carga e também da eficiência de
remoção das gotículas. Em relação a variação do ângulo de
curvatura, observou-se que com o seu aumento houve uma
melhora na eficiência, porém, aumentou também a perda de
carga. E, para as variações do número de curvaturas obteve-
se que quanto mais curvaturas houver nas placas, melhor será
61
a eficiência, entretanto, aumentará também a perda de carga.
Uma análise econômico-financeira também foi realizada,
analisando três decisões de investimento. Pelo critério Valor
Presente Líquido (VPL) obteve-se um valor positivo, o qual
indica que o investimento será recuperado ao longo do tempo
e ainda haverá um ganho. Pela Taxa Interna de Retorno (TIR)
obteve-se um valor maior que a Taxa Mínima de Atratividade
(TMA), demonstrando que o projeto irá gerar um retorno
maior que o percentual mínimo. Para o período Payback
descontado foi encontrado um período de duas safras, que é
exatamente o período máximo exigido
pela Usina para o investimento inicial se pagar.
A partir dos dados obtidos por esses três critérios
analisados, pode-se concluir que o projeto é economicamente
viável, sendo também um projeto seguro, pelo fato
do curto período para o retorno do seu investimento,
diminuindo a probabilidade de riscos ao longo do tempo.
62
7 SUGESTÕES PARA
ESTUDOS FUTUROS
Cabe ressaltar que, a partir dos resultados apresentados
e, ainda, diante do que se tem a explorar sobre o tema, há a
possibilidade de futuros estudos mais abrangentes.
Como sugestão para novas pesquisas, cita-se a inclusão
de outros métodos de cálculos para a obtenção da eficiência e
da perda de carga.
Como não se fez um estudo do fluxo do vapor, é
interessante o uso de softwares de simulação de fluidodinâmica,
como o Computational Fluid Dynamics (CFD), para validar
os resultados obtidos, assim como os dados e os cálculos
utilizados neste trabalho. Principalmente para validar o
cálculo da perda de carga, que apesar do desvio deste com
o esperado não ser relativamente grande, fez-se necessário
utilizar um outro valor para a realização deste trabalho.
63
REFERÊNCIAS
AGÊNCIA NACIONAL DO PETRÓLEO, GÁS NATURAL
E BIOCOMBUSTÍVEIS. Biocombustíveis. Disponível em: <
http://www.anp.gov.br/biocombustiveis>. Acesso em: 28 de
abril de 2019.
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Conclusão de Curso de Engenharia de Petróleo) - Universidade
Federal do Rio Grande do Norte, 2014.
ARAUJO, Edilaine da Silva; SANTOS, Juliana Agustineli

Pereira. O Desenvolvimento da Cultura da Cana-de-Açúcar
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Artigo publicado. Curso de Administração. Faculdade de
Colíder - FACIDER. Colíder - Mato Grosso.
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Hassan; RAFE, Roohollah. Determination of minimum
65
pressure drop at different plate spacings and air velocity in a
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70
58
ANEXO AANEXO
– EFICIÊNCIA
A – EFICIÊNCIA E PERDA
E PERDA DE CARGA
DE CARGA
Diâmetro da gota (m) Eficiência para uma

curva (ɳb)
0,000016 0,9871
Densidade da gota Eficiência da coleta (ɳ)

(kg/m³) Quantidade de placas
1392 1430/22,8 = 62 0,9871
Viscosidade do vapor Reynolds

(kg/m s) A (mm²)
0,00001074 1430*1451 = 2074930 mm² 4953,0726
Velocidade do vapor Área total descontando área das placas Perda de carga (Pa)
por placa(m/s) (mm²)
15 2074930-(0,008*1451*62) = 2002960,4 326,4301
Tamanho da curvatura
(m) A (m²)
0,214 2,0029604
Densidade do vapor
(kg/m³) V (m/s)
0,1612 (18000/(0,1612*2,0029604))/3600 = 15
Ângulo (rad)
0,785398
Espaçamento (m)
0,022
n
1
Vazão do vapor (T/h)

18
71
59
ANEXO BANEXO
– EFICIÊNCIA VERSUS ESPAÇAMENTO
B – EFICIÊNCIA VERSUS ESPAÇAMENTO
Eficiência para uma

Diâmetro da gota (m) Espaçamento (m) curva com S variando Eficiência da coleta
0,000016 0,022 0,9871 0,9871
0,023 0,9442 0,9442
Densidade da gota (kg/m³) 0,024 0,9048 0,9048
1392 0,025 0,8686 0,8686
0,026 0,8352 0,8352
Viscosidade do vapor (kg/m s) 0,027 0,8043 0,8043
0,00001074 0,028 0,7756 0,7756
0,029 0,7488 0,7488
Velocidade do vapor (m/s) 0,03 0,7239 0,7239
15 0,031 0,7005 0,7005
0,032 0,6786 0,6786
Tamanho da curvatura (m) 0,033 0,6581 0,6581
0,214 0,034 0,6387 0,6387
0,035 0,6205 0,6205
Ângulo (rad) 0,036 0,6032 0,6032
0,785398 0,037 0,5869 0,5869
0,038 0,5715 0,5715
n 0,039 0,5568 0,5568
1 0,04 0,5429 0,5429
0,041 0,5297 0,5297
0,042 0,5171 0,5171
0,043 0,5050 0,5050
0,044 0,4935 0,4935
0,045 0,4826 0,4826
0,046 0,4721 0,4721
0,047 0,4620 0,4620
0,048 0,4524 0,4524
0,049 0,4432 0,4432
0,05 0,4343 0,4343
0,051 0,4258 0,4258
0,052 0,4176 0,4176
0,053 0,4097 0,4097
0,054 0,4022 0,4022
0,055 0,3948 0,3948
0,056 0,3878 0,3878
0,057 0,3810 0,3810
0,058 0,3744 0,3744
0,059 0,3681 0,3681
0,06 0,3619 0,3619
0,061 0,3560 0,3560
0,062 0,3503 0,3503
0,063 0,3447 0,3447
0,064 0,3393 0,3393
0,065 0,3341 0,3341
0,066 0,3290 0,3290
0,067 0,3241 0,3241
0,068 0,3194 0,3194
0,069 0,3147 0,3147
0,07 0,3102 0,3102
0,071 0,3059 0,3059
0,072 0,3016 0,3016
0,073 0,2975 0,2975
0,074 0,2935 0,2935
0,075 0,2895 0,2895
72
60
ANEXO C – EFICIÊNCIA VERSUS

ANEXO C – EFICIÊNCIA VERSUS ÂNGULO
ÂNGULO
Ângulo Eficiência Eficiência para uma curva

Diâmetro da gota (m) (rad) da coleta com Â variando
0,000016 0,401426 0,5045 0,5045
0,418879 0,5265 0,5265
Densidade da gota (kg/m³) 0,436332 0,5484 0,5484
1392 0,453786 0,5703 0,5703
0,471239 0,5923 0,5923
Viscosidade do vapor (kg/m s) 0,488692 0,6142 0,6142
0,00001074 0,506145 0,6361 0,6361
0,523599 0,6581 0,6581
Velocidade do vapor (m/s) 0,541052 0,6800 0,6800
15 0,558505 0,7019 0,7019
0,575959 0,7239 0,7239
Tamanho da curvatura (m) 0,593412 0,7458 0,7458
0,214 0,610865 0,7677 0,7677
0,628319 0,7897 0,7897
Espaçamento (m) 0,645772 0,8116 0,8116
0,022 0,663225 0,8336 0,8336
0,680678 0,8555 0,8555
n 0,698132 0,8774 0,8774
1 0,715585 0,8994 0,8994
0,733038 0,9213 0,9213
0,750492 0,9432 0,9432
0,767945 0,9652 0,9652
0,785398 0,9871 0,9871
73
61
ANEXO D – COEFICIENTE DE PERDA DE CARGA

VERSUS
ANEXO DCURVATURA
– COEFICIENTE DE PERDA DE CARGA VERSUS CURVATURA
Viscosidade do vapor (kg/m n Coeficiente de perda de carga (Cp)

s)
0,00001074 1 1,5693
2 2,3539
Densidade do vapor (kg/m³) 3 3,1385
0,1612 4 3,9232
5 4,7078
Espaçamento (m) 6 5,4924
0,022 7 6,2771
Ângulo (rad)
0,785398
Velocidade do vapor (m/s)

15
Reynolds
4953,072626
Tamanho da curvatura (m)

0,214
Cpb
0,499513128
Cps
1,85873E-06
74
62
ANEXO E – PERDA DE CARGA VERSUS
ESPAÇAMENTO
ANEXO E – PERDA DE CARGA VERSUS ESPAÇAMENTO
Viscosidade do vapor (kg/m s) Espaçamento (m) Reynolds Cps Coeficiente de perda de

0,00001074 0,019 4277,6536 0,0187 1,60668
carga (Cp)
0,02 4502,7933 0,0175 1,60419
Densidade do vapor (kg/m³) 0,021 4727,9330 0,0164 1,60197
0,1612 0,022 4953,0726 0,0154 1,59999
0,023 5178,2123 0,0145 1,59821
Velocidade do vapor (m/s) 0,024 5403,3520 0,0137 1,59661
15 0,025 5628,4916 0,0129 1,59516
0,026 5853,6313 0,0123 1,59384
Tamanho da curvatura (m) 0,027 6078,7709 0,0117 1,59264
0,214 0,028 6303,9106 0,0111 1,59154
0,029 6529,0503 0,0106 1,59053
Cpb 0,03 6754,1899 0,0102 1,58959
0,499513128 0,031 6979,3296 0,0097 1,58873
0,032 7204,4693 0,0093 1,58793
Ângulo (rad) 0,033 7429,6089 0,0090 1,58719
0,785398 0,034 7654,7486 0,0086 1,58650
0,035 7879,8883 0,0083 1,58585
n 0,036 8105,0279 0,0080 1,58525
1 0,037 8330,1676 0,0077 1,58468
0,038 8555,3073 0,0074 1,58415
0,039 8780,4469 0,0072 1,58366
0,04 9005,5866 0,0070 1,58319
0,041 9230,7263 0,0067 1,58274
0,042 9455,8659 0,0065 1,58233
0,043 9681,0056 0,0063 1,58193
0,044 9906,1453 0,0061 1,58156
0,045 10131,2849 0,0060 1,58120
0,046 10356,4246 0,0058 1,58086
0,047 10581,5642 0,0056 1,58054
0,048 10806,7039 0,0055 1,58024
0,049 11031,8436 0,0053 1,57995
0,05 11256,9832 0,0052 1,57967
0,051 11482,1229 0,0051 1,57941
0,052 11707,2626 0,0049 1,57916
0,053 11932,4022 0,0048 1,57891
0,054 12157,5419 0,0047 1,57868
0,055 12382,6816 0,0046 1,57846
0,056 12607,8212 0,0045 1,57825
0,057 12832,9609 0,0044 1,57805
0,058 13058,1006 0,0043 1,57785
0,059 13283,2402 0,0042 1,57766
0,06 13508,3799 0,0041 1,57748
0,061 13733,5196 0,0040 1,57731
0,062 13958,6592 0,0039 1,57714
0,063 14183,7989 0,0039 1,57698
0,064 14408,9385 0,0038 1,57683
0,065 14634,0782 0,0037 1,57668
0,066 14859,2179 0,0036 1,57653
0,067 15084,3575 0,0036 1,57640
0,068 15309,4972 0,0035 1,57626
0,069 15534,6369 0,0034 1,57613
0,07 15759,7765 0,0034 1,57600
0,071 15984,9162 0,0033 1,57588
0,072 16210,0559 0,0032 1,57577
0,073 16435,1955 0,0032 1,57565
0,074 16660,3352 0,0031 1,57554
0,075 16885,4749 0,0031 1,57543
75
63
ANEXO F –ANEXO
EFICIÊNCIA
F – EFICIÊNCIAVERSUS CURVATURAS
VERSUS CURVATURAS
Diâmetro da gota (m) n Eficiência para uma Eficiência da coleta com

curva (ɳ b) n variando (ɳ )
0,000016 1 0,9871 0,9871
2 0,9998
Densidade da gota (kg/m³) 3 1,0000
1392 4 1,0000
5 1,0000
Viscosidade do vapor (kg/m 6 1,0000
s)
0,00001074 7 1,0000
Velocidade do vapor (m/s)

15
Ângulo (rad)
0,785398
Espaçamento (m)
0,022
64
ANEXO G - A ANÁLISE ECONÔMICA

FINANCEIRA
ANEXO G – ANÁLISE ECONÔMICA-FINANCEIRA
Custo Benefício
R$300.000,00 R$202.050,00
Tempo Fluxo de caixa Saldo Fluxo descontado Saldo descontado

(safra)
0 -R$ 300.000,00 -R$ 300.000,00 -R$300.000,00 -R$300.000,00
1 R$ 202.050,00 -R$ 97.950,00 R$164.858,03 -R$135.141,97
2 R$ 202.050,00 R$ 104.100,00 R$134.512,10 -R$629,87
3 R$ 202.050,00 R$ 306.150,00 R$109.752,04 R$109.122,17
4 R$ 202.050,00 R$ 508.200,00 R$89.549,64 R$198.671,81
5 R$ 202.050,00 R$ 710.250,00 R$73.065,96 R$271.737,77
6 R$ 202.050,00 R$ 912.300,00 R$59.616,48 R$331.354,25
i a.a 22,56%
TIR 64%
VPL R$ 331.354,25
Pay back
simples 1,48
Pay back
descontado 2,00
76
ISBN: 978-85-67803-99-9
9 788567 803999

Análise Do Projeto de Separadores de Arraste Externos À Cozedores A Vácuo em Usinas Sucroalcooleiras

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ANÁLISE DO PROJETO DE SEPARADORES DE

ARRASTE EXTERNOS À COZEDORES A

LARISSA MARIA FERNANDES

1ª Edição | JULHO – 2019

DADOS INTERNACIONAIS DE CATALOGAÇÃO NA PUBLICAÇÃO (CIP)

M539f MANICHI, Fernanda (aut.) / FERNANDES, Larissa Maria (Org.)

1. Usina Sucroalcooleira. 2. Eficiência. 3. Viabilidade Econômica

É proibida a reprodução total ou parcial.

7 SUGESTÕES PARA ESTUDOS FUTUROS...........................63

Palavras-chave: Usina Sucroalcooleira. Separador de arraste.

Keywords: Sugar and Alcohol Factory. Mist eliminator.

Figura 1- Separador de arraste externo

Fonte: Adaptado de Lopes (2017).

Figura 2 - Fluxograma da produção de açúcar e etanol

Fonte: Adaptado de Machado (Portal do Biogás, 2014).

Figura 3 - Peneira rotativa para limpeza a seco da cana

Fonte: Revista Pesquisa (2007).

Fonte: PE Desenvolvimento (2013).

A limpeza a seco traz algumas vantagens em relação a

Figura 5 - Moagem de cana-de-açúcar

Fonte: Welding Gerenciamento de Inspeções.

A cana é conduzida de um terno a outro extraindo

Fonte: Portal Biossistemas Brasil (2010).

A produção de cinzas e restos queimados do bagaço

Figura 7 - Processo de evaporação do caldo de cana

Fonte: Revista do Aço (2017).

A massa cozida é descarregada do cozedor e é deixada

Figura 8 - Fermentação da cana-de-açúcar durante a

Fonte: Jornal Eletrônico Do Instituto Nanocell (2015).

O vinho, já centrifugado, é bombeado para as torres de

Fonte: Revista do Aço (2017).

Porém, para se obter o etanol anidro (puro), que é o

3.2 DIFERENÇAS DA ETAPA DE EVAPORAÇÃO E

3.3 COZEDORES A VÁCUO

Figura 11 - Descrição de um cozedor a vácuo

Fonte: Ribeiro (2003).

Primeiramente, para fazer esse equipamento

3.4 CONDENSADORES MULTIJATO

Fonte: Autoria própria (2018).

3.5 SEPARAÇÃO DE ARRASTE

3.5.1 Tipos de Separadores de Arraste

3.5.1.1Separadores de Fluxo Reverso

Figura 13 - Separador de fluxo reverso.

Fonte: Rein (2013).

3.5.1.2 Separadores Centrífugos

Figura 14 - Separador centrífugo

Fonte: Rein (2013).

3.5.1.3 Separador de Malha de Arame

Figura 15 - Separador de arraste tipo malha de arame

Fonte: Campbell (1992) apud Andrade (2014).

Esse tipo de separador são os mais eficientes, porém,

3.5.1.4 Separadores de Placa Chevron

Figura 16 - Geometria de placas Chevron para

Fonte: Rein (2013).

3.6 METODOLOGIA SUGERIDA

Figura 17 - Diagrama geométrico de um separador de

Fonte: Banitabaei, Rahimzadeh e Rafee (2011)

Pg = Densidade do vapor (kg/m³);

ngulo da curvatura (rad). 35

No equipamento em estudo não há canais de drenagem de líquido, pois as

𝐶𝐶𝑃𝑃 = 2𝐶𝐶 (𝛼𝛼) + 𝑛𝑛𝐶𝐶 (2𝛼𝛼) + (𝑛𝑛 + 1)𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 (2)

Onde Cpb e Cps são os coeficientes de perda de carga

3.7.2 Período de Recuperação de Capital (Pay-