Pra Rancang Pabrik Vinil Asetat

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN VINIL ASETAT DARI ETILENA,

ASAM ASETAT DAN OKSIGEN
DENGAN KAPASITAS 40.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
FAHMI AREIF NASUTION

040405047
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Fahmi Arieif Nasution : Pembuatan Vinil Asetat Dari Etilena, Asam Asetat Dan Oksigen Dengan Kapasitas 40.000
Ton/Tahun, 2009.
Ton/Tahun, 2009.
KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul Pra
Rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat Dari Etilena, Asam Asetat dan
Oksigen Dengan Kapasitas 40.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir ini dikerjakan sebagai
syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Hamidah Harahap, MSc sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Bapak M. Hendra S Ginting, ST MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Ketua Departemen Teknik Kimia FT USU.
4. Bapak Dr. Ir. Irvan, MSi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia FT USU.
5. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani
studi.
6. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Deparetemen Teknik
Kimia.
7. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis yang tidak pernah lupa memberikan
motivasi dan semangat kepada penulis.
8. Teman seperjuangan Amri Suteja sebagai partner penulis dalam penyelesaian
Tugas Akhir ini.
9. Teman-teman 04 dan Adik-adik junior stambuk 05, 06, 07, dan 08.
10. Seluruh Pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga turut
memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
Ton/Tahun, 2009.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, 27 Mei 2009

Penulis,
Fahmi Arief Nasution

040405047
Ton/Tahun, 2009.
INTISARI
Vinil asetat diperoleh melalui reaksi fasa gas antara etilena, asam asetat dan
oksigen dengan bantuan suatu katalis Pd-Au di dalam reaktor packed bed pada
temperatur dan tekanan yang tidak terlalu tinggi.
Pabrik pembuatan stirena ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas
35.000 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Kawasan Industri Panca Puri di Jln. Raya Anyer Km. 123
Desa Ciwandan, Kotamadya Cilegon, Propinsi Banten, dengan luas areal 9500 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan 130 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan
Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi sistem
garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan vinil asetat ini adalah sebagai
berikut:
Modal Investasi
: Rp 680.935.159.844,-
Biaya Produksi
: Rp 567.221.913.340,-
Hasil Penjualan
: Rp 768.184.4955.600,-
Laba Bersih
: Rp 139.970.786.794,-
Profit Margin
: 26,03 %
Break Event Point
: 45,79 %
Return of Investment
: 20,56 %
Return on Network
: 34,26%
Pay Out Time
: 4,86 tahun
Internal Rate of Return
: 33,72
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pembuatan Vinil
Asetat dari Etilena, Asam Asetat dan Oksigen ini layak untuk didirikan.
Ton/Tahun, 2009.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan industri di Indonesia, khususnya industri kimia semakin
mengalami peningkatan, meskipun sempat dilanda krisis ekonomi. Oleh karena itu
permintaan akan bahan baku pun semakin tinggi, sehingga produksi dalam negeri
tidak mampu untuk memenuhi kebutuhan tersebut, untuk pemenuhan kebutuhan
tersebut, Indonesia melakukan impor bahan baku. Namun, krisis ekonomi yang
melanda Amerika pada akhir tahun 2008 memberikan pengaruh terhadap
perekonomian dunia, termasuk Indonesia sebagai Negara berkembang. Sehingga
untuk mengatasi semakin memburuknya perekonomian negara, salah satu kebijakan
yang diambil pemerintah adalah mengurangi impor. Pengembangan industri dalam
memenuhi kebutuhan dalam negeri merupakan salah satu cara untuk mengurangi
impor. Sehingga dengan kebijakan ini, diharapkan industri dalam negeri akan
mengalami peningkatan.
Vinil asetat merupakan hasil industri kimia yang hingga saat ini masih belum
dapat dipenuhi dari produksi dalam negeri. Penggunaan vinil asetat yang utama saat
ini adalah sebagai bahan intermediet untuk membuat polimer, pelapis, cat, film,
tekstil dan produk produk akhir lainnya. Penggunaan vinil asetat yang terbesar
adalah untuk pembuatan polimer, seperti polyvinil asetat, polyvinil alkohol, polyvinil
butyral, etilen vinil alkohol, vinil klorida-vinil asetat kopolimer, dan sebagainya.
Berdasarkan data impor statistik tahun 2002-2006, kebutuhan vinil asetat di
Indonesia adalah sebagai berikut :
Tahun
Kebutuhan (Kg)
2002
21.314.158
2004
28.775.030
2006
29.878.868
(BPS Sumatera Utara, berbagai tahun)

Dari data di atas terlihat bahwa kebutuhan vinil asetat terus mengalami peningkatan
setiap tahun. Selain itu kebutuhan akan vinil asetat di dunia juga tinggi. Pada tahun
Ton/Tahun, 2009.
2006 kebutuhan dunia akan vinil asetat adalah 1,17 juta ton. Dan diperkirakan akan
terus meningkat sebesar 3,3 3,9% setiap tahunnya hingga tahun 2011.
Produksi vinil asetat hingga tahun 1970, dilakukan dengan tiga cara, yaitu
dengan proses asetilen, proses asetaldehid dan proses etilen. Akan tetapi, setelah
adanya penelitian dan pengembangan proses, dari ketiga proses tersebut, sekarang ini
proses etilen lebih banyak digunakan karena efisiensi proses yang lebih baik. Bahkan
sejak tahun 1996, sekitar 88% monomer vinil asetat yang ada di dunia diproduksi
melalui proses etilen (Weissermel, 1997).
Pendirian pabrik vinil asetat di Indonesia akan mengurangi ketergantungan
impor dan menghemat devisa Negara. Selain itu, hal ini juga dapat memacu
pertumbuhan industri yang menggunakan vinil asetat sebagai bahan bakunya, serta
dapat meningkatkan pengembangan sumber daya manusia.
1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan bahan kimia vinil asetat mengalami peningkatan setiap tahun.
Melihat hal ini, Indonesia memiliki peluang untuk memproduksi vinil asetat dalam
pemenuhan kebutuhan dalam negeri. Untuk tujuan tersebut, maka perlu adanya prarancangan pabrik vinil asetat (monomer) dengan proses etilen.
1.3 Tujuan Prarancangan Pabrik

Tujuan prarancangan pabrik pembuatan vinil asetat dari etilen, asam asetat
dan oksigen adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia, khususnya
dibidang prarancangan, proses dan operasi teknik kimia sehingga akan memberikan
gambaran kelayakan prarancangan pabrik pembuatan vinil asetat.
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik

Pra rancangan pabrik vinil asetat dapat bermanfaat untuk informasi awal bagi
para investor yang akan mendirikan pabrik tersebut. Karena dengan adanya
pabriktersebut, dapat mengurangi tingkat impor Indonesia terhadap vinil asetat.
Disamping itu, juga untuk memanfaatkan sumberdaya alam Indonesia dan
memberikan nilai tambah pada bahan baku. Manfaat lain yang ingin dicapai dengan
didirikannya pabrik ini adalah akan terbukanya lapangan kerja dan memacu rakyat
Ton/Tahun, 2009.
untuk meningkatkan produksi dalam negeri yang pada akhirnya akan meningkatkan
kesejahteraan rakyat.
Ton/Tahun, 2009.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Etilena
Etilena adalah bahan baku utama untuk industri petrokimia dan kebanyakan
tersedia dalam kemurnian yang tinggi dan harga yang murah. Etilena dapat bereaksi
dengan beberapa bahan seperti oksigen, klorin, hidrogen klorida, dan air, reaksi ini
berlangsung dibawah kondisi yang relatif mudah dicapai dan biasanya dengan yield
yang tinggi. Reaksi etilena juga dapat berupa substitusi membentuk vinil monomer.
Turunan etilena digunakan untuk memproduksi plastik, bahan perekat, antibeku,
serat, dan pelarut. Etilena dan kebanyakan turunan etilena digunakan untuk
memproduksi polimer, seperti pembentukan polietilena dan polimer etilena yang lain
seperti polivinil asetat, polistirena, poliester, dan polivinil klorida. Etilena oksida
merupakan bahan yang paling banyak dibuat dari etilena bersama dengan etilena
diklorida yang merupakan bahan dasar pembuatan vinil klorida, pemakaian etilena
selanjutnya adalah pada pembuatan etil benzena untuk memproduksi stirena. Saat ini
polietilena merupakan bahan yang paling banyak diproduksi dari etilena dan
beberapa bahan yang lain diantaranya etanol, linear alkohol, vinil asetat, alfa olefin
dan banyak lagi (Anonim, 2008a).
2.2
Asam Asetat
Asam asetat dengan rumus struktur CH3COOH dikenal juga dengan asam
etanoat merupakan bahan kimia organik, dinamakan cuka karena rasanya yang asam
dan baunya yang menyengat. Dalam keadaan murni, asam asetat bebas air (asam
asetat glasial) merupakan cairan tidak berwarna yang menyerap air dari lingkungan
(bersifat higroskopis) dan membeku dibawah 16,7 oC (62 oF) menjadi sebuah kristal
padat yang tidak berwarna. Asam asetat merupakan satu dari asam karboksilat yang
paling sederhana (berikutnya adalah asam format), merupakan regensia dan bahan
kimia industri yang sangat penting yang dipakai untuk memproduksi berbagai
macam bahan.
Asam asetat merupakan salah satu bahan kimia antara yang sangat penting di
dunia dan digunakan dalam pembuatan vinil asetat monomer (VAM), asam tereptalik
Ton/Tahun, 2009.
yang dimurnikan (PTA), asetat anhidrat, asam monokloroasetat (MCA), dan ester
asetat. Penggunaan terbesar untuk asam asetat adalah sebagai bahan baku untuk
memproduksi vinil asetat monomer (VAM). Asam asetat juga digunakan untuk
pembuatan asam tereptalik yang dimurnikan (PTA), yang mana merupakan bahan
antara penting untuk berbagai aplikasi, termasuk serat poliester, botol untuk air dan
minuman ringan, film fotografis dan pita magnetik.
Penggunaan yang penting lainnya untuk asam asetat adalah dalam produksi
asetat anhidrat. Asetat anhidrat digunakan dalam aplikasi yang luas, satu yang utama
adalah dalam pembuatan asetat selulosa. Asetat selulosa digunakan untuk membuat
serat tekstil dan filter rokok. Aplikasi lain dari asetat anhidrat adalah plastik, bahan
kimia pertanian dan farmasi. Asam monokloroasetat (MCA) dibuat dari asam asetat
dan klorin. Pengguunaan utama dari MCA adalah karboksimetil selulosa (CMC).
CMC digunakan dalam berbagai aplikasi termasuk makanan, farmasi, kosmetik dan
tekstil. MCA juga digunakan untuk membuat herbisida pada pertanian. Asam asetat
digunakan untuk pembuatan berbagai macam ester asetat; yang paling penting adalah
etil asetat, n-butil asetat dan isopropil asetat (Anonim, 2008b).
Secara umum penggunaan asam asetat adalah vinil asetat 42 %; asetat
anhidrat, termasuk produksi asetat selulosa 34 %; ester asetat 10 %; asam tereptalik 8
%; campuran, termasuk tekstil dan asam kloroasetat 6 % (Anonim, 2008c).
2.3
Oksigen
2.3.1 Peranan Oksigen dalam Oksidasi Petrokimia

Oksidasi merupakan tahap penting dalam pembuatan berbagai macam bahan
antara untuk berbagai industri kimia penting dan polimer. Antibeku pada otomotif,
serat poliester, botol soda PET, pipa polivinil klorida (PVC) hanyalah sedikit dari
berbagai macam produk yang dihasilkan dari oksidasi. Pada proses awal digunakan
asetilena sebagai bahan baku dan kerap kali digunakan salah satu klorin sebagai agen
pengoksidasi atau digunakan hidrogen sianida untuk membentuk sianohidrin.
Kemudian, sebagai teknologi untuk konstruksi skala besar, dikembangkan pabrik
etilena, etilena telah menggantikan asetilena sebagai bahan baku yang disukai untuk
seluruh petrokimia. Kemudian udara menggantikan agen pengoksidasi anorganik
seperti
halnya
etilena
menggantikan
asetilena.
Selanjutnya,
katalis
Ton/Tahun, 2009.
dan
pengembangan proses, masih sedang berlangsung, dengan menggunakan oksigen

murni sebagai pengganti udara menawarkan keekonomisan yang lebih baik dan
kualitas produk yang lebih tinggi, dan juga keuntungan lingkungan. Secara
berkelanjutan,
adanya
perkembangan
dalam
teknologi
pemisahan
udara
menghasilkan ketersediaan oksigen dalam jumlah besar dengan harga yang murah
untuk digunakan dalam produksi petrokimia. Konsekuensinya, akan berlanjut pada
perubahan proses oksidasi dari udara ke teknologi yang berbasis oksigen.
2.3.2 Keuntungan Menggunakan Oksigen

Dengan menggunakan oksigen murni sebagai pengganti udara akan
mengijinkan kita menggunakan alat-alat yang lebih kecil dalam tahap proses reaksi.
Dengan menghilangkan nitrogen dari sistem, volume gas yang mengalir ke reaktor
dan penggabungan alat-alat dapat dikurangi. Kompresor dan alat lainnya dapat dibuat
lebih kecil karena hanya dibutuhkan untuk menangani 1/5 volume. Pengurangan
volume dan pengecilan alat berarti akan menghemat biaya modal. Sebagai tambahan,
peningkatan kinerja katalis dan rentang waktu pakai katalis kerapkali didapat dengan
menggunakan oksigen murni (Gunardson, 1998).
2.3.3 Beberapa Produk Oksidasi Petrokimia

1. Etilen Oksida
2. Propilen Oksida
3. Asetaldehid
4. Vinil Klorida
5. Vinil Asetat
6. Kaprolaktam
2.4
Vinil Asetat Monomer (VAM)

Vinil asetat pertama kali dikenalkan dalam pemberian hak paten Jerman
kepada Fritz Klatte dan diserahkan kepada Chemishe Fabriken Grieshiem-Electron

pada tahun 1912. Vinil asetat diidentifikasi sebagai bagian kecil hasil samping dari
reaksi antara asam asetat dan asetilena membentuk etilidena diasetat. Dari tahun
Ton/Tahun, 2009.
1925, kepentingan komersial dari vinil asetat monomer dan polimernya, polivinil
asetat, semakin dikembangkan dan proses untuk memproduksi keduanya dalam skala
industri telah dipikirkan. Proses komersial pertama untuk vinil asetat monomer yaitu
dengan penambahan asam asetat ke asetilena dalam fasa uap dengan menggunakan
katalis seng asetat yang dibantu dengan karbon aktif. Proses ini dikembangkan oleh
Wacker Chemie pada awal 1930-an dan mendominasi produksi vinil asetat sampai
tahun 1960 ketika proses etilena telah dikomersialisasi yang didukung oleh teknologi
asetilena.
Proses vinil asetat dari etilena juga telah dikembangkan oleh Wacker Chemie.
Dalam proses pembuatan vinil asetat, etilena direaksikan dengan oksigen dan asam
asetat dengan kemurnian yanng tinggi dengan katalis paladium klorida. National
Distillers and Chemical, yang kemudian bernama USI Chemical dan saat ini sebuah
divisi dari Quantum Chemical, mengembangkan teknologi etilena fasa uap di
Amerika Serikat. Proses versi keduanya saat ini digunakan secara komersial.
Proses etilena fasa cair juga dikembangkan oleh beberapa kelompok secara
simultan, tetapi itu tidak pernah dikomersialisasi. Korosi yang parah dan juga
kesulitan teknik lainnya menyebabkan proses ini tidak ekonomis dibandingkan
dengan versi fasa uap.
Dalam proses udara untuk vinil asetat dari etilena tidak pernah
dikembangkan. Seperti proses Wacker untuk asetaldehid, vinil asetat dari oksidasi
etilena telah dikembangkan selama tahun 1960-an ketika etilena dan oksigen tersedia
dalam harga yang relatif murah. Hasilnya, hanya proses oksigen yang dikembangkan.
Sesungguhnya, transisi dari asetilena ke oksidasi etilena terjadi dengan laju yang
menakjubkan untuk permulaan sebuah teknologi baru. Pengembangan proses dimulai
sekitar tahun 1960 dan dari tahun 1970 teknologi baru telah dibangun sebagai bagian
dari pasar. Dari tahun 1980, pada dasarnya seluruh vinil asetat dunia dibuat melalui
oksidasi etilena fasa uap dengan menggunakan oksigen murni (Gunardson, 1998).
Vinil Asetat atau VAM (vinyl acetate monomer) adalah senyawa kimia
dengan rumus kimia CH3COOCH=CH2, dan merupakan monomer dari polivinil
asetat. Senyawa ini merupakan cairan tak tak berwarna dengan rasa manis. Nama
sistematis dari senyawa ini adalah 1-asetoksietilena atau etenil asetat. Senyawa ini
biasanya dibuat melalui reaksi dari etilena, asam asetat, dan oksigen dengan katalis
Ton/Tahun, 2009.
paladium. Senyawa ini dapat dipolimerisasi sendiri membentuk polivinil asetat

(PVA), atau bersama monomer lain untuk membentuk kopolimer seperti etilen-vinil
asetat (Anonim, 2008d)
Gambar 2.1 Rumus Struktur Vinil Asetat

VAM merupakan senyawa kimia yang digunakan dalam pembuatan berbagai
macam produk industri, sebagai polivinil asetat digunakan untuk memproduksi cat,
bahan perekat, dan lapisan untuk bahan lunak. Polivinil alkohol digunakan untuk
memproduksi bahan perekat. Polivinil asetal digunakan untuk memproduksi isolasi
untuk kawat magnet. Etilena vinil asetat kopolimer digunakan untuk memproduksi
bahan perekat, pelapis, dan isolasi. VAM merupakan bahan baku utama untuk
pembuatan polivinil asetat (PVAc) dan polivinil alkohol (PVOH atau PVA). Hampir
80 persen dari total keseluruhan VAM yang diproduksi diseluruh dunia digunakan
untuk membuat kedua bahan kimia tersebut. VAM juga digunakan untuk membuat
polivinil butirat (PVB), etilena-vinil asetat (EVA) kopolimer, dan resin etilena vinil
alkohol (EVOH) (Anonim, 2008e). Secara umum penggunaan vinil asetat adalah
polivinil asetat (termasuk polivinil alkohol (PVA), 27 %), 82 %; Etilena Vinil Asetat
(EVA), 8 %; Etilena Vinil Alkohol, 6 %; Vinil Klorida/Vinil Asetat Kopolimer, 1%
dan campuran, 3% (Anonim, 2008f).
2.5
Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk
2.5.1 Sifat-sifat Bahan Baku

1. Etilena
Sifat-sifat:
o Berat Molekul
: 28,05
o Titik Didih Normal, K
: 162,42
o Titik Lebur, K
: 104
o Temperatur Kritik, K
: 282,34
o Tekanan Kritik, bar
: 50,41
o Volume Kritik, cm3/mol
: 131,1
Ton/Tahun, 2009.
o Densitas cair, kg/m3 (oC)
: 577 (-110)
o Panas Penguapan, kJ/mol
:13,553
2. Asam Asetat
Sifat-sifat:
o Berat Molekul
: 60,05
: 391,04
o Titik Lebur, K
: 289,93
: 594,45
: 57,90
o Volume Kritik, cm3/mol
: 171,0
o Densitas cair, kg/m3(oC)
: 1049,2 (20)
: 23,7
3. Oksigen
Sifat-sifat:
o Berat Molekul
: 32
: 90,15
o Titik Lebur, K
: 54,75
: 154,59
: 50,43
3o
o Densitas, kg/m ( C)
: 1429 (0)
: 6,82
2.5.2 Sifat-sifat Produk

1. Vinil Asetat Monomer
Sifat-sifat:
o Berat Molekul
: 86,09
: 345,95
o Titik Lebur, K
: 180,35
: 519,15
: 40,3
3
o Volume Kritik, cm /mol
: 270
: 934 (20)
Ton/Tahun, 2009.
: 31,49
2. Air
Sifat-sifat:
o Berat Molekul
: 18,015
: 373,15
o Titik Lebur, K
: 273,15
: 674,14
: 220,64
3
o Volume Kritik, cm /mol
: 55,95
: 1000 (15)
: 40,66
(Dimian dan Bildea, 2008)
2.6
Proses Pembuatan Vinil Asetat.

Tiga cara untuk memproduksi vinil asetat yang dilakukan pada saat ini adalah
sebagai berikut:
1.
Asam Asetat dan Asetilena

Proses ini didasarkan atas reaksi:
HC
CH + CH3COOH
H2C=CH-O-(CO)CH3 dengan H = -118 kJ/mol
Kondisi operasi pada fasa gas dimana suhu yang digunakan adalah 170-250 oC
dan katalis Zn(OAc) yang diperoleh dari char batubara. Konversi asetilena
adalah 60-70 % dengan yield asetilena 93 % dan asam asetat 99 %. Tingginya
harga asetilena dan masalah keamanan membuat proses ini kurang kompetitif
pada saat ini.
2.
Asetaldehid dan Asetat anhidrat

Proses ini berlangsung dalam dua tahap. Pertama-tama asetaldehid dan asetat
anhidrat membentuk etilidena diasetat dalam fasa cair pada suhu 120-140 oC
dengan FeCl3 sebagai katalis:
CH3CHO + (CH3CO)2O
CH3CH(OCOCH3)2
Pada tahap kedua, produk antara didekomposisi pada 120 oC dengan katalis
asam:
Ton/Tahun, 2009.
CH3CH(OCOCH3)2
H2C=CH-O-(CO)CH3 + CH3COOH
Sebagai catatan bahwa kesempurnaan proses ini bergantung pada pembaharuan

bahan baku.
3.
Asam Asetat, Etilena, dan Oksigen

Cara ini merupakan cara yang mendominasi pembuatan vinil asetat pada saat
ini. Pada teknologi sebelumnya, reaksi dilakukan dalam fasa cair pada suhu
110-130 oC dan tekanan 30-40 bar dengan menggunakan katalis redoks
PdCl2/CuCl2, tetapi tingginya korosi menjadi masalah. Proses modern
dijalankan dalam fasa gas dengan katalis Pd. Reaksi samping yang cukup tinggi
dan tidak diinginkan adalah pembakaran etilena membentuk CO2. Dengan
katalis modern Pd/Au selektivitas dapat diperoleh sebesar 94 % berdasarkan
etilena dan 98-99 % berdasarkan asam asetat. Proses ini didasarkan atas reaksi:
C2H4 + CH3COOH + 0,5 O2
C2H3OOCCH3 + H2O
Dengan reaksi samping:

C2H4 + 3 O2
2 CO2 + 2 H2O
Reaksi fasa gas lebih disukai oleh karena yield yang lebih baik dan masalah
korosi yang sedikit (Dimian dan Bildea, 2008). Secara keseluruhan, yield
adalah 90 % berdasarkan pada etilena, dan 95 % berdasarkan asam asetat.
Menurut perkiraan bahwa penggunaan etilena sebagai pengganti asetilena
untuk memproduksi vinil asetat monomer memberikan pengurangan 20 %
dalam biaya bahan baku (Erbil, 2000). Karena beberapa alasan tersebut maka
proses inilah yang dipilih dalam perancangan pabrik ini.
Ton/Tahun, 2009.
2.7
Deskripsi Proses
Reaksi pembentukan vinil asetat dapat dilakukan pada fasa cair dan fasa gas.
Namun reaksi fasa gas lebih baik daripada fasa cair, karena menghasilkan yield yang
lebih baik dan tidak banyak masalah korosi yang terjadi pada proses. Pada proses
pembuatan vinil asetat, umpan berupa etilen (99,9%), oksigen murni dan asam asetat
(99,5%) yang masing-masing terdapat pada tangki TK-101, TK-102, dan TK-103
diumpankan ke dalam vaporizer, untuk mengubah fasa bahan baku menjadi fasa gas.
Setelah itu, ketiga bahan baku dicampur pada pencampur gas. Pada pencampur gas,
konsentrasi oksigen dikontrol dengan mengatur flow oksigen yang masuk (alur 5).
Hal ini dilakukan agar konsentrasi oksigen yang masuk ke dalam reaktor tidak
melebihi 8% volum campuran, untuk menghindari resiko ledakan. Setelah itu
campuran gas etilen, asam asetat, dan oksigen dipanaskan dengan heater hingga suhu
150oC, campuran gas ini kemudian diumpankan ke kompresor untuk menaikkan
tekanan hingga 10 bar. Hal ini dilakukan untuk menyesuaikan temperatur dan
tekanan umpan dengan kondisi operasi pada reaktor (R-101). Reaktor yang
digunakan adalah reaktor plug flow, dengan menggunakan katalis Paladium. Reaktor
ini beroperasi pada tekanan 10 bar dan 150oC, dengan konversi etilen sebesar 10,9%.
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor adalah sebagai berikut.
C2H4 + CH3COOH + O2
C2H4 + 3 O2
C2H3OOCCH3 + H2O
2 CO2 + 2 H2O
Produk keluaran reaktor adalah etilen, oksigen, karbondioksida, vinil asetat, air, dan
asam asetat.. Selanjutnya produk keluaran reaktor dialirkan ke unit pemisahan untuk
pemurnian produk.
Produk keluaran reaktor dialirkan melalui ekspander untuk menurunkan
tekanan, dari 10 bar hingga 1,01 bar (1 atm). Kemudian didinginkan dengan cooler
(E-201) hingga temperatur 30oC. Setelah didinginkan, produk terdiri dari dua fasa,
yaitu fasa gas (etilen, oksigen dan karbondioksida) dan fasa cair ( vinil asetat, asam
asetat dan air ). Campuran produk ini kemudian dialirkan ke kolom knock out drum
(KO-201) pada tekanan 1,01 bar dan temperatur 30oC, untuk memisahkan fasa cair
dan fasa gas. Produk atas dari kolom ini adalah etilen, oksigen dan karbondioksida,
sedangkan produk bawahnya merupakan campuran vinil asetat, asam asetat dan air.
Ton/Tahun, 2009.
Produk
atas
yang merupakan campuran
gas
etilen,
oksigen dan
karbondioksida di recycle kembali ke dalam pencampur gas setelah melalui splitter

(SP-203) untuk dibuang sebagian, hal ini dilakukan untuk menjaga agar konsentrasi
karbondioksida tidak terlalu besar. Karena karbondioksida ini dapat menghambat
reaksi. Gas etilen murni dicampur dengan gas etilen yang mengandung oksigen dan
karbondioksida di dalam pencampur gas (M-101). Produk bawah kolom knock out
drum diumpankan ke tangki (V-201) untuk dicampur dengan vinil asetat recycle.
Kemudian campuran diumpankan ke heater (E-202) untuk dipanaskan hingga 88 oC.
Kemudian produk keluaran heater (E-202) dialirkan ke kolom destilasi (T-201) pada
tekanan 1,01 bar dengan temperatur reboiler 119 oC dan temperatur kondensor 65 oC,
serta rasio refluks 0,85. Produk atas merupakan campuran vinil asetat dan air serta
sedikit asam asetat, sedangkan produk bawah merupakan asam asetat dengan sedikit
campuran vinil asetat dan air. Asam asetat yang diperoleh sebagai produk bawah
kolom destilasi di recycle kembali ke tangki pencampur (V-101).
Produk atas kolom destilasi didinginkan dengan cooler (E-205) hingga
temperatur 30oC. Kemudian dialirkan ke dalam dekanter (D-201) untuk dipisahkan
dengan prinsip perbedaan berat jenis komponen. Produk atas keluaran dekanter
merupakan vinil asetat 99,9% mol yang kemudian akan dialirkan ke tangki
penyimpanan produk (TK-201) setelah sebelumnya melalui splitter (SP-202). Pada
splitter (SP-202) sebagian vinil asetat di-recycle kembali agar komposisi vinil asetat
dengan air yang masuk ke kolom destilasi adalah 3:1, hal ini dilakukan campuran
vinil asetat dengan air membentuk azeotrop pada kolom destilasi. Produk bawah
dekanter (D-201) merupakan campuran air dan sedikit asam asetat. Produk bawah
merupakan air limbah proses yang selanjutnya akan diolah di unit pengolahan
limbah.
Ton/Tahun, 2009.
BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan vinil asetat dengan
kapasitas produksi 40.000 ton/tahun adalah sebagai berikut :
Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Waktu kerja pertahun : 330 hari

Satuan operasi
: kg/jam
3.1 Mixing Point I (M-101)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Mixing Point I (M-101)
Keluar
(kg/jam)
Alur 8
15517
17
857
12015
28406
28406
Masuk (kg/jam)
Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Alur 4
2801
3
2804
Alur 20
12715
14
857
12015
25601
28406
3.2 Mixing Point II (M-102)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Mixing Point I (M-102)
Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon
Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Alur 5
1914
-
Masuk (kg/jam)
Alur 9
1
14112
Alur 8
15517
17
857
-
Keluar (kg/jam)
Alur 10
15517
17
2771
14112
12015
12015
1914
46
8
14167
44487
28406
46
8
44487
44487
Ton/Tahun, 2009.
3.3 Tangki Pencampur I (V-101)

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Pencampur I (V-101)
Komponen
Etilena
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 3
Alur 30
3541
10571
46
5
3
3546
10620
14167
Keluar (kg/jam)
Alur 6
14112
46
8
14167
14167
3.4 Reaktor (R-101)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Reaktor (R-101)
Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 12
15517
17
2771
14112
12015
46
8
44487
Keluar (kg/jam)
Alur 13
13604
17
917
10590
12855
5095
1409
44487
Ton/Tahun, 2009.
3.5 Knock Out Drum (KO-201)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Knock Out Drum (KO-201)
Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk
(kg/jam)
Alur 15
13604
17
917
10590
12855
5095
1409
44487
44487
Keluar (kg/jam)
Alur 17
13604
17
917
12855
27393
Alur 16
10590
5095
1409
17094
44470
3.6 Tangki Pencampur II (V-201)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Tangki Pencampur II (V-201)
Komponen
Etilena
Oksigen
Asam Asetat
Karbon
Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 16
Alur 35
10590
-
Keluar (kg/jam)
Alur 21
10590
5095
1409
17094
15148
3
15152
20243
1412
32246
32246
32246
Ton/Tahun, 2009.
3.7 Kolom Destilasi (T-201)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Kolom Destilasi (T-201)
Masuk (kg/jam)
Alur 22
10590
20243
1412
32246
32246
Komponen
Etilena
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Keluar (kg/jam)
Alur 26
Alur 30
19
10571
20198
46
1409
3
21625
10620
32246
3.8 Kondensor (E-203)

Tabel 3.8 Neraca Massa pada Kondensor (E-203)
Komponen
Etilena
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk
(kg/jam)
Alur 23
35
37366
2606
40007
Keluar
(kg/jam)
Alur 24
35
37366
2606
40007
3.9 Reboiler (E-204)

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Reboiler (E-204)
Komponen
Etilena
Oksigen
Asam Asetat
Karbon
Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 28
26467
Keluar (kg/jam)
Alur 30
Alur 29
10571
15895
114
8
26589
26589
46
3
10620
69
5
15969
26589
Ton/Tahun, 2009.
3.10 Akumulator (V-202)

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Akumulator (V-202)
Komponen
Etilena
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 24
35
37366
2606
40007
Keluar (kg/jam)
Alur 25
35
37366
2606
40007
3.11 Splitter I (SP-201)

Tabel 3.11 Neraca Massa pada Splitter I (SP-201)
Komponen
Etilena
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk
(kg/jam)
Alur 25
35
37366
2606
40007
40007
Keluar (kg/jam)
Alur 27
16
17168
1198
18382
Alur 26
19
20198
1409
21625
40007
Ton/Tahun, 2009.
3.12 Dekanter (D-201)

Tabel 3.12 Neraca Massa pada Dekanter (D-201)
Komponen
Etilena
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk
(kg/jam)
Alur 31
19
20198
1409
21625
21625
Keluar (kg/jam)
Alur 32
20198
4
20202
Alur 33
19
1405
1423
21625
3.13 Splitter II (SP-202)

Tabel 3.13 Neraca Massa pada Splitter II (SP-202)
Komponen
Etilena
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk
(kg/jam)
Alur 32
20198
4
20202
20202
Keluar (kg/jam)
Alur 35
15148
3
15152
Alur 34
5049
1
5051
20202
Ton/Tahun, 2009.
3.14 Splitter III (SP-203)

Tabel 3.14 Neraca Massa pada Splitter III (SP-203)
Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 17
13604
17
917
12855
27393
27393
Keluar (kg/jam)
Alur 18
Alur 19
889
12715
3
14
60
857
840
12015
1791
25601
27393
Ton/Tahun, 2009.
BAB IV
NERACA ENERGI
Basis Perhitungan
: 1 jam operasi
Satuan operasi
: kJ/jam
Temperatur basis
: 25 oC
4.1 Vaporizer 1 ( E-101 )

Tabel 4.1 Neraca Energi Pada Vaporizer 1 (E-101)
Alur masuk (kJ/jam)
Alur keluar (kJ/jam)
Umpan
-1907992,106
Produk
-309032,064
Steam
1598960,02
Total
-309032,064
-309032,064

Umpan
Produk
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)

-1423939,828
-277911,3153
Steam
1146028,513
Total
-277911,3153
-277911,3153

Umpan
Produk
1706178,407
-
Steam
6860618,196
Total
8566796,603
8566796,603
8566796,603
Ton/Tahun, 2009.
4.4 Heater 1 ( E-104 )

Tabel 4.4 Neraca Energi Pada Heater 1 (E-104)
Umpan
3410721,033
Produk
4.5
13747526,29
Steam
10336805,26
Total
12029958,29
13747526,29
Reaktor ( R-101 )
Tabel 4.5 Neraca Energi Pada Reaktor (R-101)
Umpan
13747526,29
Produk
17640801,95
19498374,1
Hr
Air pendingin
Total
4.6
15605098,44
33245900,39
33245900,39
Cooler 1 ( E-201 )
Tabel 4.6 Neraca Energi Pada Cooler 1 (E-201)
Umpan
17640801,95
Produk
322610,86
Air pendingin
17318191,09
Total
4.7
17640801,95
17640801,95
Heater 3 ( E-202 )
Tabel 4.7 Neraca Energi Pada Heater 3 (E-202)
Umpan
296811,627
Produk
Steam
10799332,19
Total
11096143,82
11096143,82
11096143,82
Ton/Tahun, 2009.
4.8
Destilasi ( T-201 )
4.8.1 Kondensor ( E-203 )

Tabel 4.8 Neraca Energi Pada Kondensor (E-203)
Umpan
18434625,76
Produk
17445570,13
Air pendingin
989055,63
Total
18434625,76
18434625,76
4.8.2 Reboiler ( E-204 )

Tabel 4.9 Neraca Energi Pada Reboiler (E-204)
4.9
Umpan
2833192,92
Produk
15010007,33
Steam
12176814,41
Total
15010007,33
15010007,33
Cooler 2 ( E-205 )
Tabel 4.10 Neraca Energi Pada Cooler 2 (E-205)
Umpan
2042154,71
Produk
212861,99
Air pendingin
1829292,72
2042154,71
2042154,71
Total
Ton/Tahun, 2009.
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Penyimpanan Etilena (TK 101)

Fungsi
: Menyimpan etilena cair untuk kebutuhan 20 hari
Bahan konstruksi
: Low alloy steel SA-353
Bentuk
: Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jumlah
: 4 unit
Kapasitas
: 615,6811 m3
Kondisi operasi
- Temperatur
: 30 C
- Tekanan
: 150 kPa
Kondisi fisik
Silinder
- Diameter
: 8,2098 m
- Tinggi
: 10,2623 m
- Tebal
: 3/4 in
Tutup
- Diameter
: 8,2098 m
- Tinggi
: 2,0525 m
- Tebal
: 3/4 in
5.2 Tangki Penyimpanan Oksigen (TK 102)

Fungsi
: Menyimpan oksigen cair untuk kebutuhan 20 hari
Bahan konstruksi
Bentuk
Jumlah
: 4 unit
Kapasitas
: 852,0586 m3
Kondisi operasi
- Temperatur
: -183 C
- Tekanan
: 150 kPa
Ton/Tahun, 2009.
Kondisi fisik
Silinder
- Diameter
: 9,1489 m
- Tinggi
: 11,4362 m
- Tebal
: 3/4 in
Tutup
- Diameter
: 9,1489 m
- Tinggi
: 2,2872 m
- Tebal
: 3/4 in
5.3 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (TK 103)

Fungsi
: Menyimpan asam asetat untuk kebutuhan 20 hari
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA 285 Grade C
Bentuk
: Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah
: 2 unit
Kapasitas
: 850,3851 m3
Kondisi operasi
- Temperatur
: 30 C
- Tekanan
: 101,325 kPa
Kondisi fisik
Silinder
- Diameter
: 8,9704 m
- Tinggi
: 11,9605 m
- Tebal
: 1 in
Tutup
- Diameter
: 8,9704 m
- Tinggi
: 2,02426 m
- Tebal
: 1 in
Ton/Tahun, 2009.
5.4 Tangki Penyimpanan Vinil Asetat (TK 201)

Fungsi
: Menyimpan vinil asetat untuk kebutuhan 20 hari
Bahan konstruksi
Bentuk
Jumlah
: 3 unit
Kapasitas
: 912,3292 m3
Kondisi operasi
- Temperatur
: 30 C
- Tekanan
: 101,325 kPa
Kondisi fisik
Silinder
- Diameter
: 9,1831 m
- Tinggi
: 12,2442 m
- Tebal
: 1 in
Tutup
- Diameter
: 9,1831 m
- Tinggi
: 2,2958 m
- Tebal
: 1 in
5.5 Tangki Pencampur I (V-101)

Fungsi
: Untuk mencampur asam asetat recycle dengan asam asetat
fresh
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 285 Grade C
Bentuk
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 14,1773 m3
Kondisi operasi
- Temperatur
: 30 C
- Tekanan
: 101,325 kPa
Kondisi fisik
Silinder
Ton/Tahun, 2009.
- Diameter
: 2,2916 m
- Tinggi
: 3,0555 m
- Tebal
: in
Tutup
- Diameter
: 2,2916 m
- Tinggi
: 0,5729 m
- Tebal
: in
5.6 Tangki Pencampur II (V201)

Fungsi
: Untuk mencampur vinil asetat recycle dengan campuran yang

berasal dari knock out drum

Bentuk
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 34,8338 m3
Kondisi operasi
- Temperatur
: 30 C
- Tekanan
: 101,325 kPa
Kondisi fisik
Silinder
- Diameter
: 3,0922 m
- Tinggi
: 4,123 m
- Tebal
: in
Tutup
- Diameter
: 3,0922 m
- Tinggi
: 0,7731 m
- Tebal
: in
5.7 Akumulator (V-202)

Fungsi
: Mengumpulkan destilat yang keluar dari kondensor (E-
203)
Ton/Tahun, 2009.
Bahan konstruksi
Bentuk
: Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 45,6538 m3
Kondisi operasi
- Temperatur
: 65 C
- Tekanan
: 101,325 kPa
Kondisi fisik
Silinder
- Diameter
: 2,751 m
- Tinggi
: 6,8774 m
- Tebal
: in
Tutup
- Diameter
: 2,751 m
- Tinggi
: 0,6877 m
- Tebal
: in
5.8 Kompresor (C-101)

Fungsi
: menaikkan tekanan asam asetat dari vaporizer 3 (E-103)

sebelum masuk ke pencampur gas 2 (M-102).
Jenis
: Reciprocating compressor
Jumlah
: 1 unit dengan 1 stages
Bahan konstruksi : baja karbon

Tekanan masuk
: 1,01325 bar
Tekanan keluar
: 1,5 bar
Kapasitas
: 712,76 m3/jam
Daya motor
: 145 hp

Fungsi
: menaikkan tekanan campuran gas dari heater 1 (E-104)

sebelum masuk ke reaktor (R-101).
Ton/Tahun, 2009.
Jenis
Jumlah

Tekanan masuk
: 1,5 bar
Tekanan keluar
: 10 bar
Kapasitas
: 2357,6 m3/jam
Daya motor
: 680 hp

Fungsi
: menaikkan tekanan produk gas recycle dari splitter (SP-203)

sebelum masuk ke pencampur gas 1 (M-101).
Jenis
Jumlah

Tekanan masuk
: 1,01325 bar
Tekanan keluar
: 1,5 bar
Kapasitas
: 1637,35 m3/jam
Daya motor
: 33 hp
5.11 Ekspander (JE-101)

Fungsi
: menurunkan tekanan produk keluaran reaktor

(R-101).
Jenis
: Centrifugal Expander
Jumlah
Bahan konstruksi
: baja karbon
Tekanan masuk
: 10 bar
Tekanan keluar
: 1,01325 bar
Kapasitas
: 344,4 m3/jam
Daya yang dihasilkan
: 693 hp
Ton/Tahun, 2009.
5.12 Blower (JB-101)

Fungsi
: mengalirkan campuran gas dari Knock-out drum (KO-201)

ke splitter (SP-203).
Jenis
: blower sentrifugal
Bahan konstruksi : carbon steel

Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 2447,75 m3/jam
Daya motor
: 86 hp
5.13 Knock-out Drum (KO-101)

Fungsi
: Memisahkan campuran fasa gas dengan fasa cair
Bentuk
: Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 181,908 m3
Kondisi operasi
- Temperatur
: 30 C
- Tekanan
: 101,325 kPa
Kondisi fisik
Silinder
- Diameter
: 2,31 m
- Tinggi
: 6,14 m
- Tebal
: 3 in
Tutup
- Diameter
: 2,31 m
- Tinggi
: 0,58 m
- Tebal
: 3 in
5.14 Dekanter (D-201)

Fungsi
: memisahkan air dari produk
Bentuk
: silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi
: carbon steel SA-285 grade C
Ton/Tahun, 2009.
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 20,19 m3
Kondisi operasi
- Temperatur
: 30 C
- Tekanan
: 101,325 kPa
Kondisi fisik
Silinder
- Diameter
: 3,93 m
- Tinggi
: 5,23 m
- Tebal
: 1,25 in
Tutup
5.15
- Diameter
: 3,93 m
- Tinggi
: 0,98 m
- Tebal
: 1,25 in
Reaktor (R-201)
Fungsi
: Tempat berlangsungnya reaksi
Jenis
: plug flow reactor
Type Reaktor
: Reaktor Packed Bed
Bentuk
: silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : cabon steel SA-285 grade A

Jumlah
: 1 unit
Volume reaktor
: 16,4748 m3
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi:
- Temperatur masuk
: 150 C
- Temperatur keluar
: 150 C
- Tekanan operasi
: 10 bar
Kondisi fisik :
- Silinder
- Diameter
: 2,83 m
- Panjang
: 7,5 m
Ton/Tahun, 2009.
- Tebal
: 2 in
- Tutup
- Diameter
: 2,83 m
- Tinggi
: 0,71 m
- Tebal
: 2 in
- Tube:
- Diameter
: 0,037 m
- Panjang
: 7,5 m
- Pitch
: 20 square pitch
- Jumlah
: 2045
5.16 Kolom Destilasi 1 (T-101)

Fungsi
: Memisahkan vinil asetat dan air dari asam asetat.
Bentuk
Bahan konstruksi
: carbon steel SA-285 grade A
Jenis
: Sieve tray
Jumlah
: 1 unit
Jumlah piring
: 20 piring
Kondisi operasi
- Temperatur
: 88 C
- Tekanan
: 101,325 kPa
Kondisi fisik
Silinder
- Diameter
: 2,63 m
- Tinggi
: 12 m
- Tebal
: 0,25 in
Tutup
- Diameter
: 2,63 m
- Tinggi
: 0,657 m
- Tebal
: 0,25 in
Ton/Tahun, 2009.
5.17 Vaporizer (E 101)

Fungsi
: Menaikkan temperatur etilen dari tangki penyimpanan etilen

(TK-101) serta mengubah menjadi fasa uap.
Jenis
: 2-4 shell and tube exchanger
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 2476 kg/jam
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 18 BWG
Panjang tube
: 16 ft
Pitch (PT)
: 1 1/4 in square pitch
Jumlah tube
: 68
Diameter shell
: 15,25 in

Fungsi
: Menaikkan temperatur oksigen dari tangki penyimpanan

oksigen (TK-102) serta mengubah menjadi fasa uap.
Jenis
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 1688 kg/jam
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 18 BWG
Panjang tube
: 16 ft
Pitch (PT)
Jumlah tube
: 52
Diameter shell
: 13,25 in

Fungsi
: Menaikkan temperatur asam asetat dari tangki penampung

sementara (V-101) serta mengubah menjadi fasa uap.
Jenis
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 12391 kg/jam
Ton/Tahun, 2009.
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 18 BWG
Panjang tube
: 16 ft
Pitch (PT)
Jumlah tube
: 192
Diameter shell
: 23,25 in
5.20 Heater 1 (E104)

Fungsi
: Menaikkan
temperatur
campuran
gas sebelum
dimasukkan ke reaktor R-102.

Jenis
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 39811 kg/jam
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 18 BWG
Panjang tube
: 16 ft
Pitch (PT)
Jumlah tube
: 432
Diameter shell
: 33 in
5.21 Cooler 1 (E201)

Fungsi
: Menurunkan temperatur campuran gas keluaran reaktor

(R-102)
Jenis
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 38911kg/jam
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 18 BWG
Panjang tube
: 12 ft
Pitch (PT)
: 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube
: 326
Diameter shell
: 29 in
Ton/Tahun, 2009.
5.22 Heater 2 (E202)

Fungsi
: Menaikkan temperatur aliran umpan kolom destilasi (T-201)
Jenis
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 22479,0757 kg/jam
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 18 BWG
Panjang tube
: 16 ft
Pitch (PT)
: 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube
: 112
Diameter shell
: 17,25 in
5.23 Kondensor (E203)

Fungsi
: Mengkondensasikan uap dari kolom destilasi (T-201).
Jenis
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 35006 kg/jam
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 18 BWG
Panjang tube
: 12 ft
Pitch (PT)
Jumlah tube
: 132
Diameter shell
: 19,25 in
5.24 Reboiler (E204)

Fungsi
: Menguapkan cairan dari kolom destilasi (T-201).
Jenis
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 22479,0757 kg/jam
Diameter tube
: 1 in
Ton/Tahun, 2009.
Jenis tube
: 18 BWG
Panjang tube
: 16 ft
Pitch (PT)
Jumlah tube
: 278
Diameter shell
: 27 in
5.25 Cooler 2 (E205)

Fungsi
: Menurunkan temperatur aliran umpan dekanter (D-201).
Jenis
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 18922 kg/jam
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 8 BWG
Panjang tube
: 16 ft
Pitch (PT)
Jumlah tube
: 151
Diameter shell
: 33 in
5.26
Pompa Etilena (P-101)
Fungsi
: Memompa etilen ke Vaporizer (E-101)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: commercial steel
Kapasitas
: 0,0419 ft3/s
Daya motor
: hp
5.27
Pompa Oksigen (P-102)
Fungsi
: Memompa oksigen ke Vaporizer (E-102)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: commercial steel
Kapasitas
: 0,0145 ft3/s
Ton/Tahun, 2009.
Daya motor
5.28
: hp
Pompa Asam Asetat (P-103)
Fungsi
: Memompa asam asetat ke tangki pencampur I (V-101)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: commercial steel
Kapasitas
: 0,029 ft3/s
Daya motor
: hp
5.29
Pompa Asam Asetat (P-104)
Fungsi
: Memompa asam asetat ke Vaporizer (E-103)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: commercial steel
Kapasitas
: 0,1261 ft3/s
Daya motor
: hp
5.30
Pompa Recycle Asam Asetat (P-105)
Fungsi
: Memompa asam asetat dari reboiler (E-204) ke tangki

pencampur I (V-101)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: commercial steel
Kapasitas
: 0,0973 ft3/s
Daya motor
: hp
5.31
Fungsi
Pompa V-201 (P-201)

: Memompa cairan dari tangki pencampur II (V-201)
ke heater (E-202)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Ton/Tahun, 2009.
Bahan Konstruksi
: commercial steel
Kapasitas
: 0,1987 ft3/s
Daya motor
: hp
5.32
Pompa Reboiler (P-202)
Fungsi
: Memompa cairan dari reboiler (E-204)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: commercial steel
Kapasitas
: 0,2343 ft3/s
Daya motor
: 1 hp
5.33
Pompa Refluks Destilat (P-203)
Fungsi
: Memompa campuran dari Splitter I (SP-201) ke Kolom

Destilasi (T-201)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: commercial steel
Kapasitas
: 0,1715 ft3/s
Daya motor
: hp
5.34
Pompa Destilat (P-204)

: Memompa campuran dari Splitter I (SP-201) ke Cooler
Fungsi
(E-205)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: commercial steel
Kapasitas
: 0,2017 ft3/s
Daya motor
: hp
5.35
Fungsi
Pompa Dekanter (P-205)

: Memompa produk dari Dekanter (D-201) ke Tangki Produk
Ton/Tahun, 2009.
(TK-201)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: commercial steel
Kapasitas
: 0,1864 ft3/s
Daya motor
: hp
5.36
Pompa Recycle (P-206)
Fungsi
: Memompa produk dari Splitter II (SP-202) ke Tangki

Pencampur (V-201)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: commercial steel
Kapasitas
: 0,1398 ft3/s
Daya motor
: hp
Ton/Tahun, 2009.
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1
Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan proses dengan
tujuan agar para teknisi dapat memantau dan mengontrol kondisi di lapangan.
Dengan adanya istrumentasi ini pula, para teknisi dapat segera melakukan tindakan
apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian
tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error)
yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Considine,
1985).
Tujuan pabrik secara keseluruhan adalah untuk mengkonversi bahan baku
tertentu menjadi produk yang diinginkan menggunakan sumber-sumber energi yang
tersedia, dengan cara yang paling ekonomis. Selama operasi ini, suatu pabrik kimia
harus memenuhi beberapa persyaratan yang ditentukan perancangnya dan kondisikondisi teknis, ekonomi, serta sosial secara umum dengan adanya perubahanprubahan eksternal yang
mempengaruhi (gangguan). Diantara persyaratan-
persyaratan tersebut adalah sebagai berikut:

1. Keamanan
2. Spesifikasi produk
3. Peraturan-peraturan yang berhubungan dengan lingkungan
4. Jenis peralatan yang digunakan
5. Ekonomi
Semua persyaratan yang disebutkan di atas memerlukan pengawasan yang kontinu
terhadap operasi di dalam pabrik kimia dan pengendalian eksternal untuk menjamin
tercapainya tujuan operasi pabrik. Hal ini dilakukan dengan suatu susunan peralatan
yang rasional (alat-alat ukur, valve, kontroler, komputer) yang disebut juga dengan
instrumentasi dan campur tangan manusia (perancang pabrik dan operator pabrik),
yang keduanya merupakan suatu sistem kontrol (Stephanopoulos, 1984).
Ton/Tahun, 2009.
Peralatan Instrumentasi berfungsi sebagai pengontrol, penunjuk pencatat, dan

pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomio dan system peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol
yang
dihubungkan
dengan
bangsal
peralatan
(kontrol
otomatis)
(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985):
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
huiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine,1985):
1. Untuk variabel temperatur:
Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati temperatur suatu alat. Dengan menggunakan Temperature
Controller, para teknisi juga dapat melakukan pengendalian terhadap
peralatan sehingga temperatur peralatan tetap berada dalam range yang
diinginkan. Temperature Controller kadang-kadang juga dapat mencatat
temperatur dari suatu peralatan secara berkala (Temperature Recorder).
Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk

mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat Dengan menggunakan Level
Controller, para teknisi juga dapat melakukan pengendalian ketinggian
cairan dalam peralatan tersebut.
Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati

ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan

Ton/Tahun, 2009.
Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati tekanan operasi suatu alat. Para teknisi juga dapat melakukan
perubahan tekanan dari peralatan operasi. Pressure Controller dapat juga
dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan secara berkala (Pressure
Recorder).
Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju aliran atau cairan suatu alat.
Instrumentasi yang digunakan pada pabrik pembuatan vinil asetat adalah :
1. Instrumentasi tangki cairan

Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang berfungsi
untuk menunjukkan tinggi cairan di dalam tangki bahan baku.
2. Insrumentai pada vaporizer
Instrumentasi pada vaporizer mencakup pressure controller (PC) dan
temperature controller (TC). Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengatur
tekanan pada vaporizer dengan mengatur bukaan katup uap pemanas atau air
pendingin, apabila tekanan dalam reaktor dengan uap pemanas melebihi tekanan
yang diinginkan maka bukaan katup uap pemanas diperkecil, sebab tekanan
berbanding lurus dengan temperatur. Temperature controller (TC) berfungsi
untuk mengatur temperatur vaporizer dengan mengatur bukaan katup uap
pemanas yang masuk.
3. Instrumentasi pencampur gas
Instrumentasi pada pencampur gas mencakup composition controller (CC) yang
berfungsi untuk mengontrol konsentrasi oksigen dengan mengatur bukaan katup
aliran gas oksigen yang masuk. Pengukuran konsentrasi dapat dilakukan dengan
menggunakan peralatan analisa komposisi seperti gas chromatography, infrared
analyzers, Paramagnetism, dan sebagainya. Konsentrasi suatu senyawa di dalam
Ton/Tahun, 2009.
suatu alat dilakukan dengan mengatur jumlah senyawa yang masuk ke dalam alat
tersebut dengan menggunakan control valve (Maloney, 2007).
4. Instrumentasi tangki pencampur
Instrumentasi pada tangki pencampur mencakup level controller (LC). Level
controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam mixer dengan
mengatur bukaan katup aliran bahan keluar mixer.
5. Instrumentasi reaktor
Instrumentasi pada reaktor mencakup temperature controller (TC) dan pressure
controller (PC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk mengontrol
temperatur dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup uap pemanas atau air
pendingin. Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam
reaktor dengan mengatur bukaan katup uap pemanas atau air pendingin, apabila
tekanan dalam reaktor dengan uap pemanas melebihi tekanan yang diinginkan
maka bukaan katup uap pemanas diperkecil, sebab tekanan berbanding lurus
dengan temperatur. Tekanan dalam reaktor juga dikontrol dengan mengatur
tekanan umpan masuk ke reaktor.
6. Instrumentasi pada knock out drum
Instrumentasi pada knock out drum
mencakup pressure controller (PC)
temperature indicator (TI) dan level controller (LC). Pressure controller (PC)
berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam knock out drum dengan mengatur
bukaan katup uap pemanas atau air pendingin, apabila tekanan dalam reaktor
dengan uap pemanas melebihi tekanan yang diinginkan maka bukaan katup uap
pemanas diperkecil, sebab tekanan berbanding lurus dengan temperatur.
Temperature indicator (TI) berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam
knock out drum. Level controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan
yang ada di dalam knock out drum dengan mengatur aliran umpan yang masuk.
Ton/Tahun, 2009.
Air pendingin/
steam
LC
FC
TC
Bahan
keluar
Bahan
masuk
LI
Mixer
Tangki cairan
PI
Air
pendingin bekas/
Kondensat bekas
Heat Exchanger
PFR
TI
PC
TC
PC
PC
TI
LC
Kolom destilasi
Reaktor
PC
TC
FC
Knock out drum
FC
Kompresor
Vaporizer / Reboiler
Pompa
CC
LC
Pencampur gas
Dekanter
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pra rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat
Ton/Tahun, 2009.
7. Instrumentasi kolom distilasi

Instrumentasi pada kolom distilasi mencakup temperature indicator (TI),
pressure controller (PC), dan level controller (LC). Temperature indicator (TI)
berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam kolom distilasi. Pressure
controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam kolom distilasi
dengan mengatur bukaan katup uap umpan masuk dari reboiler parsial. Level
controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam kolom distilasi
dengan mengatur bukaan katup cairan refluks ke kolom distilasi, yang bertujuan
untuk mengantisipasi terjadinya flooding (banjir) pada tray kolom distilasi.
8. Instrumentasi reboiler
Instrumentasi pada reboiler mencakup temperature controller (TC) dan pressure
controller (PC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk mengontrol
temperatur dalam reboiler dengan mengatur bukaan katup uap pemanas masuk.
Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam reboiler
dengan mengatur bukaan katup uap pemanas masuk, apabila tekanan dalam
reboiler melebihi tekanan yang diinginkan maka bukaan katup uap pemanas
diperkecil, sebab tekanan berbanding lurus dengan temperatur.
9. Instrumentasi pompa
Instrumentasi pada pompa mencakup flow controller (FC) yang berfungsi untuk
mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan.
10. Instrumentasi blower
Instrumentasi pada blower mencakup flow controller (FC) yang berfungsi untuk
mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan.
11. Instrumentasi kompresor dan ekspander
Instrumentasi pada kompressor mencakup flow controller (FC) dan pressure
controller (PC). Flow controller (FC) berfungsi untuk mengatur laju alir bahan
dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan. Pressure controller
(PC) berfungsi untuk mengatur tekanan bahan dalam pipa dengan mengatur
bukaan katup aliran bahan.
Ton/Tahun, 2009.
12. Instrumentasi heater

Instrumentasi pada heater dan vaporizer mencakup temperature controller (TC)
yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran heater dan vaporizer
dengan mengatur bukaan katup uap pemanas masuk.
13. Instrumentasi cooler dan condenser
Instrumentasi pada cooler dan condenser mencakup temperature controller (TC)
yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran cooler dan condenser
dengan mengatur bukaan katup air pendingin masuk.
14. Instrumentasi pada dekanter
Instrumentasi yang digunakan pada dekanter mencakup level controller (LC).
Level controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam decanter
dengan mengatur aliran masuk ataupun keluar.
Tabel 6.1 Daftar penggunanan instrumentasi pada Pra rancangan Pabrik

Pembuatan Vinil Asetat
Jenis
No
Nama alat
Kegunaan
instrumen
1
Pompa
FC
Tangki cairan
LI
Pencampur gas
CC
Reaktor
5
6
7
Heater, Kondenser,
Reboiler, dan Cooler
Blower
Knock out drum
Mengontrol laju alir cairan dalam

pipa
Menunjukkan tinggi cairan dalam
tangki
Mengontrol konsentrasi dalam
pencampur gas
PC
Mengontrol tekanan dalam reaktor
TC
Mengontrol suhu dalam reaktor
TC
Mengontrol suhu dalam alat
FC
Mengontrol laju alir gas dalam pipa
LC
Mengontrol ketinggian cairan dalam

separator
Ton/Tahun, 2009.
PC
TI
8
Menunjukkan temperatur dalam

knock out drum
Kompresor dan
PC
Mengontrol tekanan gas dalam pipa
ekspander
FC
Mengontrol laju alir gas dalam pipa
TI
9
Mengontrol tekanan dalam separator
Menunjukkan temperatur dalam

kolom distilasi
Kolom destilasi
PC
10
Dekanter
11
Vaporizer
6.2
LC
Mengontrol tekanan dalam kolom

distilasi
Mengontrol tinggi cairan dalam
decanter
TC
Mengontrol suhu dalam vaporizer
PC
Mengontrol tekanan dalam vaporizer
Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain (Timmerhaus, 2004):
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan peralatan
secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara-cara
mengatasi kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang

tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan dan
pelatihan pembinaan kepribadian.
Ton/Tahun, 2009.
Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan diharapkan

memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Timmerhaus, 2004):

1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
Pada pra rancangan pabrik pembuatan vinil asetat ini, usaha-usaha
pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran (Farhat dkk, 2005)
Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api
yang relatif kecil.
Ton/Tahun, 2009.
Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan
dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran
gas.
Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri (Farhat dkk, 2005)
Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
Pakaian kerja
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis
pekerjaan yang dilakukan.
Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan.
Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
Kacamata pelindung
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap mata dari percikanpercikan bahan kimia, terutama apabila bekerja pada tangki peralatan yang
dapat bocor dan di laboratorium.
Ton/Tahun, 2009.
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis (Farhat dkk, 2005)

Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor
bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar
pengaman
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik (Farhat dkk, 2005)
Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan (Farhat dkk, 2005)
Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan

dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke

atasan.
Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat

menimbulkan bahaya.
Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.

6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik (Farhat dkk, 2005)
Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar
pingsan/syok dan lain sebagainya.
Ton/Tahun, 2009.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,

maka hal-hal yang harus dilakukan adalah (Sinnott, 2005):
Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu :
- Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut.
Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui
pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal
pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan
instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada
pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
- Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas
yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi
ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat
tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.
Keselamatan kerja yang tinggi dapat dicapai dengan penambahan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan, yaitu (Sinnott, 2005):
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.
Ton/Tahun, 2009.
BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya
suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan vinil asetat dari
etilen, oksigen dan asam asetat adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan listrik
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap yang
digunakan ada dua jenis, yaitu uap pada 300oC, 476 kPa (superheated steam) dan uap
pada 150oC, 476 kPa (saturated steam). Kebutuhan uap pada 300oC, 476 kPa, pada
pabrik pembuatan vinil asetat dapat dilihat pada Tabel 7.1 di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada 300 oC, 476 kPa
Nama Alat
Vaporizer 3 (E-103)
Heater 1 (E-104)
Heater 2 (E-202)
Reboiler (E-204)
Total
Jumlah Uap (kg/jam)

2819,470758
4248,060354
4438,142519
4917,062071
16422,7357
Uap yang digunakan adalah superheated steam pada temperatur 300 oC dan
tekanan 476 kPa. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 16422,736 kg/jam.
Ton/Tahun, 2009.
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 % dan faktor

kebocoran sebesar 10 %. (Perry, 1999) maka :
Jadi total steam yang dibutuhkan
= 1,3 16422,736 kg/jam

= 21349,556 kg/jam
Uap pada 150oC, 476 kPa diperoleh dari air kondensat keluaran reboiler (E204) dan heater E-202 yang digunakan kembali sebagai pendingin pada reaktor R101. Kondensat reboiler dan heater E-202 pada 140oC, 476 kPa, akan menyerap
panas yang dihasilkan dari reaksi pembentukan vinil asetat sehingga dihasilkan uap
saturated steam pada 150oC, 476 kPa.
Diperkirakan 80 % dari kondensat dapat digunakan kembali. Sehingga kondensat

yang digunakan kembali adalah :
80 % x 21349,556 = 17079,65 kg/jam
Kebutuhan air tambahan :
20 % x 18674,632 = 4269,911 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
vinil asetat ini adalah sebagai berikut:
Air untuk umpan ketel = 4269,911 kg/jam
Air Pendingin :
Tabel 7.3 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Nama alat
Jumlah Air Pendingin (kg/jam)
Cooler 1 (E-201)
129501,4205
Kondensor (E-203)
6764,82648
Cooler 2 (E-205)
13679,02711
Total
149945,2741
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara
pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry, 1999).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
Ton/Tahun, 2009.
(Perry, 1997)
We = 0,00085 Wc (T2 T1)

Di mana:
Wc = jumlah air masuk menara = 149945,2741 kg/jam

T1 = temperatur air masuk = 28 C = 82,4 F
T2 = temperatur air keluar = 60 C = 140 F
Maka,
We = 0,00085 149945,2741 (140-82,4)
= 7341,321kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 0,2 % dari air pendingin
yang masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 149945,2741= 299,891 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi
air pendingin, biasanya antara 3 5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus,
maka:
Wb =
We
S1
7341,321
5 1
= 1835,33 kg/jam
(Perry, 1997)
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb

= 7341,321 + 299,891 + 1835,33
= 9476,541 kg/jam
Air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 100 ltr/hari
... (Met Calf, 1991)
Diambil 100 ltr/hari x
1hari
= 4.16 4 liter/jam
24 jam
air = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter

Jumlah karyawan = 130 orang
Maka total air domestik = 4 x 130 = 542 ltr/jam x 1 kg/liter = 542 kg/jam
Pemakaian air untuk kebutuhan lainnya dapat dilihat pada tabel 7.5 berikut.
Ton/Tahun, 2009.
Tabel 7.5 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan
Domestik dan Kantor
Laboratorium
Kantin dan tempat ibadah
Poliklinik
Total
Jumlah air (kg/jam)

781,667
60,000
120,000
60,000
781,667
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 4269,9113 + 9476,541 + 781,667 = 14528,1193 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan vinil asetat dari etilen, oksigen dan asam
asetat adalah dari Sungai Cidanau, Propinsi Banten dengan debit air 5,421 m3/detik.
Adapun kualitas air Sungai Cidanau dapat dilihat pada tabel 7.6 sebagai berikut.
Tabel 7.6 Kualitas Air Sungai Cidanau, Banten

Parameter
Suhu
Kekeruhan
pH
Ammonium
Aluminum
Besi terlarut
Kesadahan :
Kalsium
Magnesium
Seng
Timbal
Mangan
Timah
Sianida
Bikarbonat
Karbonat
Klorida
Nitrat
Nitrit
Pospat
Sulfat
CO2 bebas
Satuan
Kadar
C
NTU
mg/L
mg/L
mg/L
28
146
7,7
0,34
0,4
0,79
mg/L CaCO3
mg/L CaCO3
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
93,5
55,8
0,1
0,6
0,005
0,008
370,1
20,5
0,11
0,03
0,4
6
32,1
(Sumber: data hasil rata-rata tahunan pemantauan kualitas air [BPSDA-Propinsi Banten,
2007])
Ton/Tahun, 2009.
Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan vinil asetat ini diperoleh dari sungai
cidanau yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan
air, maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water
reservoar) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini
meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu
(Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Koagulasi dan flokulasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1
Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):

-
Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin merusak
fasilitas unit utilitas.
Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang besar

yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi

Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu).
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk
Ton/Tahun, 2009.
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS)
dan koloid (Degremont, 1991) :
Koagulan yang biasa dipakai adalah alum. Reaksi hidrolisis akan terjadi
menurut reaksi :
M3+ + 3H2O
M(OH)3
+ 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan
pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi
yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O
2Al(OH)3 + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O
4Al(OH)3 + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :

Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3
2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan

kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991)
CaSO4 + Na2CO3
Na2SO4 + CaCO3
CaCl2 + Na2CO3
2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya

gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Ton/Tahun, 2009.
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :

Total kebutuhan air
= 14528,1193 kg/jam
Pemakaian larutan alum
= 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu
= 0,54 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan
= 50.10-6 14528,1193 = 0,72641
kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 14528,1193 = 0,39226
kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan vinil asetat menggunakan media filtrasi
granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 10 in (25,4 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya antrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 20 in (50,8 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 16 in (40,64 cm)
(Metcalf, 1991).
Ton/Tahun, 2009.
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.

Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 781,667 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin
= 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit
= (2.10-6 781,667)/0,7 = 0,0022 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi
dibagi atas :
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam logam alkali dan mengurangi kesadahan air
yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan
Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan
bertipe gel dengan merek IR22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+
Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+
Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+
Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ton/Tahun, 2009.
Ca2+R + H2SO4
CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4
MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4
MnSO4 + 2H+R
Perhitungan kesadahan kation :

Air Sungai Cidanau mengandung kation Fe2+, NH4+, Al3+, Zn2+, Mn2+, Pb2+, Ca2+,
dan Mg2+ masing-masing 0,79 mg/L, 0,34 mg/L, 0,4 mg/L, 0,1 mg/L, 0,6 mg/L,
0,008 mg/L, 93,5 mg/L, dan 55,8 mg/L (Tabel 7.4).
Total kesadahan kation = (0,79 + 0,34 + 0,4 + 0,1 + 0,6 + 0 + 93,5 + 55,8) mg/L
= 151,53 mg/L = 0,15153 g/L
Jumlah air yang diolah = 4269,911 kg/jam
=
4269,911 3 kg/jam
995,68 kg/m 3
1000 L/m 3 = 4286,0267 L/jam
= 0,15153 gr/L 4286,027 L/jam 24 jam/hari 10-3 kg/gr
Kesadahan air
= 15,5871 kg/hari
Ukuran Cation Exchanger
Jumlah air yang diolah = 4269,911 kg/jam = 18,871 gal/menit
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar kation
= 2 0 ft
- Luas penampang penukar kation
= 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation
= 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 15,5871 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin
= 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant
= 6 lb H2SO4/ft3 resin
Kebutuhan resin = 15.5871 kg/hari = 0,7794 ft3/hari

20 kg/ft
Tinggi resin = 0,7794 = 0,2482 ft

3.14
Tinggi minimum resin 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)

Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft 3.14 ft2 = 7.85 ft3
Ton/Tahun, 2009.
Waktu regenerasi =
7.85 ft 3 20 kg/ft 3
15,5871 kg/hari
= 10,0724 hari
3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 15,5871 kg/hari 6 lb/ft 3
20 kgr/ft
= 4,6761 lb/hari = 0,08846 kg/jam

Perhitungan kesadahan anion :
Perhitungan Kesadahan Anion
Air Sungai Cidanau, mengandung Anion : nitrat, nitrit, pospat, Cl-, SO42-, CN-, CO32, masing-masing 0,11 mg/L, 0,03 mg/L, 0,4 mg/L, 20,5 mg/L, 6 mg/L, 0,008 mg/L,
dan 370,1 mg/L (Tabel 7.4).
Total kesadahan anion = (0,11 + 0,03 + 0,4 + 20,5 + 6 + 0,008 + 370,1) mg/L
= 397,148 mg/L = 0,397148 gr/L
Jumlah air yang diolah = 4269,9113 kg/jam
4269,9113 kg/jam
=
Kesadahan air
996,24 kg/m
1000 L/m 3 = 4286,0267 L/jam
= 0,397148 gr/L 4286,0267 L/jam 24 jam/hari 10-3 kg/gr

= 40,8543 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 4269,9113kg/jam = 18,8707 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion
= 3 ft 6 in
- Luas penampang penukar anion
= 9,62 ft2
- Jumlah penukar anion
= 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 40,8543 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin
= 12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant
= 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi, kebutuhan resin =
40,8543 kg/hari
12 kgr/ft
= 3,4044ft3/hari
Ton/Tahun, 2009.
Tinggi resin
3,4044
= 1,0842 ft
3,14
Tinggi minimum resin 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)

Volume resin
= 2,5 ft 3,14 ft2 = 7,85 ft3
Waktu regenerasi
7,85 ft3x 12 kg/ft 3

= 2,3059 hari
40,8543 kg/hari
3
Kebutuhan regenerant NaOH = 40,8543 kg/hari x 5 lb/ft 3
12 kgr/ft
= 17,0219 lb/hari = 0,3220 kg/jam

7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 150 C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Listrik

Tabel 7.7 Perincian Kebutuhan Listrik
No.
Pemakaian
Jumlah (Hp)
1.
Unit proses
907
2.
Unit utilitas
30
3.
Ruang kontrol dan Laboratorium
30
4.
Bengkel
30
5.
Penerangan dan perkantoran
30
6.
Perumahan
Total
190
1217
Listrik yang dihasilkan ekspander = 692 Hp

Total kebutuhan listrik = 1217 692 = 525 hp
Total kebutuhan listrik = 525 Hp 0,7457 kW/Hp
= 391,4925 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Ton/Tahun, 2009.
Daya output generator = 391,49 / 0,8 = 489,366 kW

7.4 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan nilai
bakar yang tinggi.
Keperluan bahan bakar generator
Nilai bahan bakar solar
= 19860 Btu/lbm
(Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L

Daya output generator
= 489,366 kW
Daya generator yang dihasilkan = 489,366 kW(0,9478 Btu/det.kW)3600 det/jam

= 1669754,66 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (1669754,66Btu/jam)/(19860 Btu/lbm 0,45359 kg/lbm)
= 38,14 kg/jam
Kebutuhan solar = (38,14 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 42,85 liter/jam
Keperluan bahan bakar ketel uap KU-01
Uap yang dihasilkan ketel uap
= 21349,5564 kg/jam
Entalpi superheated steam (300C) = 3065 kJ/kg
(Smith,
2001)
Entalpi air kondensat (134C)
= 563,4 kJ/kg
(Smith,
2001)
Panas yang dibutuhkan ketel =
= 21349,5564 kg/jam (3065 563,4) kJ/kg
= 53408050,3228 kJ/jam
Efisiensi ketel uap = 85 %
Panas yang harus disuplai ketel
= (53408050,3228 kJ/jam)/0,85
= 62833000,3798 kJ/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb
(Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar = (62833000,3798kJ/jam)/(46162,072 kJ/kg)

Ton/Tahun, 2009.
= 1361,1390 kg/jam
Kebutuhan solar = (1361,1390 kg/jam)/(0,89 kg/ltr)
= 1529,3698 liter/jam
Total kebutuhan solar = (42,85 + 1529,3698) liter/jam
= 1572,2194 liter/jam
7.5 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan vinil asetat ini dihasilkan limbah cair dan padat
terlarut dari proses industrinya. Sumber-sumber limbah cair-padat pada pembuatan
vinil asetat ini meliputi :
1. Limbah cair-padat hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik. Diperkirakan limbah yang terikut sebagai limbah hasil
pencucian sebanyak 0,1% dari bahan baku dan produk yang dihasilkan.
- Asam asetat
- Vinil asetat
: 0,001 x 3541 kg/jam = 3,541 kg/jam

Densitas
= 1049 kg/m3
Debit
= 0,00338 m3/jam
: 0,001 x 5049 kg/jam = 5,049 kg/jam

Densitas
= 934 kg/m3
Debit
= 0,00541 m3/jam
Total limbah hasil pencucian peralatan pabrik = 0,00879 m3/jam
Ton/Tahun, 2009.
2. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 100 liter/hari (Met
Calf.et.all,1984).
Diambil 100 liter/hari x
1hari
= 4.16 4 liter/jam
24 jam
air = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter

Jumlah karyawan =130 orang
Maka laju volumetrik total air domestik dan kantor
= 4 liter/jam x 130
= 520 liter/jam
= 0,52 m3/jam
3. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Limbah laboratorium termasuk limbah B3 (Bahan
Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke
pengumpul limbah B3 sesuai dengan peraturan pemerintah Republik Indonesia
Nomor 19 Tahun 1994 Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan
Beracun. Dalam pengelolaan, limbah B3 dikirim ke PPLI Cileungsi Bogor.
4. Limbah proses
Limbah ini berasal dari pemisahan air proses pada Dekanter D-101.
Laju alir limbah proses
= 1423 kg/jam
Densitas
= 1000,63 kg/m3
Debit limbah
= 1,422 m3/jam
Konsentrasi limbah
= 16/1423 kg/liter
= 0,0112 kg/liter = 11243,85 mg/liter
Limbah total = 0,00879 + 0,52 + 1,422

= 1,951 m3/jam = 0,000542 m3/detik
Ton/Tahun, 2009.
Dari penjelasan diatas diketahui bahwa limbah pabrik vinil asetat ini berasal
dari limbah hasil pencucian peralatan, limbah domestik, dan limbah proses. Dan dari
pemaparan berbagai sumber limbah ini, diketahui bahwa limbah yang dihasilkan
adalah vinil asetat asam asetat dan limbah domestik yangmerupakan limbah organik,
dengan BOD5 sebesar 295 mg/liter. Sehingga pengolahan limbah cair pabrik ini
dilakukan dengan menggunakan activated sludge (sistem lumpur aktif). Alasan
pemilihan proses pengolahan limbah tersebut adalah :
-
Limbah yang dihasilkan mengandung asam asetat yang merupakan bahan

organik.
Tidak terlalu membutuhkan lahan yang besar
Proses ini dapat menghasilkan effluent dengan BOD yang lebih rendah
(Perry,1997).
7.5.1 Bak Penampungan (BP)

Fungsi
: tempat menampung air buangan sementara
Jumlah
: 1 unit
Laju volumetrik air buangan
= 1,951 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari

Volume air buangan
= (1,951 10 24) = 468,24 m3/jam
Bak terisi 90 % maka volume bak =
468,24
= 520,2667 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :

panjang bak (p) = 1,5 lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p l t
520,2667 m3 = 1,5l l l
l = 7,0261 m
Jadi, panjang bak (p) = 10,5391 m
lebar bak (l) = 7,0261 m
tinggi bak (t) = 7,0261 m
7.5.2 Bak Ekualisasi (BE)

Ton/Tahun, 2009.
Fungsi
: tempat menampung air buangan sementara
Jumlah
: 1 unit
= 1,951 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 2 hari

Volume air buangan
= (1,951 2 24) = 93,648 m3/jam
93,648
= 104,0533 m3
0,9

panjang bak (p) = 2 lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
104,0533m3 = 2.l l l
l = 3,7331 m
7.5.3 Bak Pengendapan (BP)

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.
Laju volumetrik air buangan = 1,951 m3/jam
Waktu tinggal air = 2 hari
Volume air buangan
(Perry, 1997)
= (1,951 2 24) = 93,648 m3/jam
93,648
= 104,0533 m3
0,9

104,0533m3 = 2.l l l
l = 3,7331 m
Ton/Tahun, 2009.
7.5.4 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah.
Air buangan pabrik (limbah industri) yang mengandung bahan organik
mempunyai pH = 5 (Hammer, 1998). Limbah cair bagi kawasan industri yang terdiri
dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6 sesuai dengan
Kep.No.3/Menlh/01/1998. Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu(Na2CO3).
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3 / 30 ml
air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 9,105 m3/hari = 9105 L/hari
Kebutuhan Na2CO3 = (9105 L/hari)(150 mg/0,03 L)(1 kg/106 mg)(1 hari/24 jam)
= 1,896875 kg/jam
Laju alir larutan 30% Na2CO3 =
1,89675
0,3
= 6,32292 kg/jam
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1999)

Volume 30% Na2CO3 =
6,32292
1327
= 0,00476 m3/jam
Laju alir limbah = 1,951 m3/jam

Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 3 hari
Volume limbah = 1,951 m3/jam3 hari 24 jam/hari = 140,472 m3
140,472
0,9
= 156,08 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:

156,08 m3 = 2l l l
l = 4,2734m
Jadi, panjang bak p = 8,5468 m
lebar bak l
= 4,2734m
tinggi bak t
= 4,2734m
7.5.5 Pengolahan limbah dengan sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Ton/Tahun, 2009.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated

sludge (sistem lumpur aktif). Mengingat cara ini dapat menghasilakan effluent
dengan BOD yang lebih rendah (20-30 mg/l) (Perry,1997).
Proes lumpur aktif merupakan salah satu sistem pengolahan biologi yang
berlangsung secara aerobik dengan menggunakan sistem suspended growth. Lumpur
aktif merupakan kultur mikrobial yang heterogen dimana sebagian besar terdiri dari
bakteri, protozoa dan fungi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan
= 1,951 m3/jam = 46,824 m3/hari
BOD5 influent (So)
= 295 mg/l
Efisiensi (E)
= 90 %
Koefisien cell yield (Y)
= 0,8 mg VSS/mg BOD5
Koefisien endogenous decay (Kd)
= 0,025 hari
Mixed Liquor Suspended Solid
= 2500 mg/l
(Dimian,2008)
-1
(Metcalf, 1991)
(Metcalf, 1991)
(Metcalf, 1991)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 2000 mg/l
Direncanakan:
Waktu tinggal sel ( c) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So S
So
(Metcalf, 1991)
x100
90 = 295 S x 100
295
S = 29,5 mg/l
2. Penentuan Volume aerator (Vr)
Vr
Vr
c .Q.Y(So S)
(Metcalf, 1991)
X(1 k d . c )
(10 hari)(46,824 x 264,17 gal/hari)(0,8)(295 73, 60)mg/l

(2000 mg/l)(1 0,025 x 10)
= 10509,1239 gal = 39,7817 m3
Ton/Tahun, 2009.
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi

Menurut Metclalf, 1991 diperoleh data sebagai berikut:
Perbandingan lebar dengan tinggi cairan 2 : 1
Lebar kolom aerasi 2 x dari tinggi kolom
Faktor kelonggaran = 0,5 dari permukaan air
Sehingga :
V
= pxlxt
39,7817 m3
= 2t x 2t x t
39,7817 m3
= 4 t3
39,7817
4
t3
= 2,1505 m
Jadi, ukuran aerator adalah :
panjang
= 4,3010 m
lebar
= 4,3010 m
tinggi
= 2,1505 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air

Tinggi
(Metcalf, 1991)
= (2,1505+ 0,5 ) m = 2,6505 m
4. Penentuan jumlah lumpur yang harus diresirkulasi (Qr)
Tangki
aerasi
Q + Qr
X
Qr
Xr
Qe
Xe
Tangki
sedimentasi
Qw
Qw '
Xr
Qe = Q = 12369,4961 gal/hari
Asumsi:
Xe = 0,001 X = 0,001 x 2000 mg/l = 2 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 2000 mg/l = 1998 mg/l
Px = Qw x Xr
(Metcalf, 1991)
Px = Yobs .Q.(So S)
(Metcalf, 1991)
Ton/Tahun, 2009.
a. Yobs
Yobs
Y
1 k d c
Yobs
0,8
1 (0,025).(10)
(Metcalf, 1991)
= 0,64
b. Penentuan massa limbah lumpur aktif

Px
= (0,64).( 12369,4961 gal/hari).(35017,5 )mg/l
= 2101824,77 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi :

Akumulasi = jumlah massa masuk jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X Qe Xe Qw Xr
0 = QX + QrX Q(0,001X) - Px
Q r
QX(0,001 1) Px
X
(12369,4961)(2000)(0,001 1) 2101824,77
2000
= 13,408.103 gal/hari = 50,7553 m3/hari

5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator ( )
Vr
Q Qr
10509,1239
12369,4961 13408
= 0,4077 hari
6. Kebutuhan oksigen
kg, O2/hari = Q (So S) 1,42.Px
(Metcalf, 1991)
= 12369,4961.(295-29,5) 1,42.(2101824,77)
= 299510,03 gal/hari = 1133,778m3/hari = 47,2407 m3/jam
7. Penentuan Daya yang Dibutuhkan

Type aerator yang digunakan adalah surface aerator. Kedalaman air = 2,08 m,
dari Tabel 10-11, Metcalf, 1991 diperoleh daya aerator sebesar 10 hp.
7.5.6 Tangki Sedimentasi
Ton/Tahun, 2009.
Fungsi
: mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian diresirkulasi

kembali ke tangki aerasi
= (46,824 + 50,7553) m3/hari

= 97,5793 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari
(Perry, 1999)
Waktu tinggal air
(Perry, 1999)
= 2 jam = 0,0833 hari

3
Volume tangki (V)
= 97,5793 m /hari x 0,0833 hari = 8,1316 m3

= (97,5793 m3/hari) / (33 m3/m2 hari)
Luas tangki (A)
= 2,95695 m2
A = D2
D = (4A/)1/2
= (4 x 2,95695 / 3,14 )1/2 = 1,9408 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 8,1316 / 2,95695

= 2,75 m
7.6 Spesifikasi Peralatan
7.6.1 Screening (S-01)
Fungsi
: Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis
: Bar screen
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Stainless steel
Ukuran screening
: Panjang
= 1m
Lebar
= 1m
Ukuran bar
: Lebar
Tebal
= 5 mm
= 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm

Slope
: 30
Jumlah bar
: 25 buah
7.6.2 Pompa Screening (P-01)

Fungsi
: Memompa air dari sungai ke Water Reservoir (V-01)
Jenis
: Centrifugal pump
Ton/Tahun, 2009.
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
Daya motor
: 1 hp
7.6.3 Water Reservoir (V-01)

Fungsi
: Tempat penampungan air sementara
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air

Kondisi operasi
: Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm
Kapasitas
: 308,734 m3/hari
Panjang
: 4,854 m
Lebar
: 2,427 m
Tinggi
: 2,427 m
Waktu tinggal
: 0,08333 hari
7.6.4 Pompa Water Reservoir (P-02)

Fungsi
: Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit

Daya motor
: 1 hp
7.6.5 Bak Sedimentasi (V-02)

Fungsi
: Untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil
yang tidak tersaring dan terikut dengan air
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air

Kondisi operasi
Kapasitas
Panjang
: 3,353 m
Lebar
:1m
Tinggi
: 2,134 m
Waktu retensi
: 10,17 menit
: 12,85 m3/hari
Ton/Tahun, 2009.
7.6.6 Pompa Sedimentasi (P-03)

Fungsi
: Memompa air dari Bak Sedimentasi (V-02) ke
Clarifier (V-05)
Jenis
Jumlah
: Centrifugal pump
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Daya motor
: 1 hp
: 1 unit
7.6.7 Tangki Pelarutan Alum (V-03)

Fungsi
: Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Bentuk
: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi pelarutan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 1,1276 m3
Diameter
: 1,199 m
Tinggi
: 1,199 m
Jenis pengaduk
: flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle
: 4 buah
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.8 Pompa Alum (P-04)

Fungsi
: Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum

(V-03) ke Clarifier (V-05)
Jenis
Bahan konstruksi
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Daya motor
: 1/2 hp
: Commercial steel
7.6.9 Tangki Pelarutan Soda Abu (V-04)

Fungsi
: Membuat larutan soda abu Na2CO3
Bentuk
Bahan konstruksi
Kondisi pelarutan
Jumlah
: 1 unit
Ton/Tahun, 2009.
Kapasitas
Diameter
: 0,6254 m3
: 0,985 m
Tinggi
: 0,985 m
Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.10 Pompa Soda Abu (P-05)

Fungsi
: Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan
Soda Abu (V-02) ke Clarifier (V-04)
Jenis
Bahan konstruksi
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.11 Clarifier (V-05)

Fungsi
: Commercial steel
: Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk

karena penambahan alum dan soda abu
Tipe
Bahan konstruksi
: External Solid Recirculation Clarifier
Kondisi operasi
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 25,729 m3
Diameter
: 1,737 m
Tinggi
: 3,185 m
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.12 Sand Filter (V-06)

Fungsi
: Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut

dengan air yang keluar dari Clarifier (V-05)
Bentuk
Bahan konstruksi
Kondisi operasi
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 3,214 m3
Diameter tangki
: 1,699 m
Ton/Tahun, 2009.
Tinggi tangki
Tinggi filter
: 3,12 m
: 0,567 m
7.6.13 Pompa Filtrasi (P-06)

Fungsi
: Memompa air dari Tangki Filtrasi (V-06) ke Menara
Air (V-07)
Jenis
Jumlah
: Centrifugal pump
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Daya motor
: 1 1/4 hp
7.6.14 Menara Air (V-07)

Fungsi
: 1 unit
Bentuk
: Menampung air untuk didistribusikan

Bahan konstruksi
Kondisi operasi
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 38,592 m3
Diameter
: 3,663 m
Tinggi
: 4,396 m
7.6.15 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (V-08)

Fungsi
: Membuat larutan asam sulfat H2SO4
Bentuk
Bahan konstruksi
Kondisi pelarutan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,619 m3
Diameter
: 0,982 m
Tinggi
: 0,982 m
Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.16 Pompa Asam Sulfat (P-07)

Ton/Tahun, 2009.
Fungsi
: Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan

Asam Sulfat (V-08) ke Cation Exchanger (V-09)
Jenis
Bahan konstruksi
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Daya motor
: 1/2 hp
: Commercial steel
7.6.17 Cation Exchanger (V-09)

Fungsi
: Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air
Bentuk
Bahan konstruksi
: Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Kondisi operasi
Jumlah
: 1 unit
Resin yang digunakan : IRR-122

Silinder
Alas / Tutup
: - Diameter
: 0,6096 m
- Tinggi
: 0,91441 m
: - Diameter
: 0,6096 m
- Tinggi
: 0,152 m
7.6.18 Pompa Cation Exchanger (P-09)

Fungsi
: Memompa air dari Cation Exchanger (V-09) ke
Anion Exchanger (V-10)
Jenis
Bahan konstruksi
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Daya motor
: 1/2 hp
: Commercial steel
7.6.19 Tangki Pelarutan NaOH (V-10)

Fungsi
: Membuat larutan natrium hidroksida NaOH
Bentuk
Bahan konstruksi
Kondisi pelarutan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 1,527 m3
Diameter
: 1,327 m
Ton/Tahun, 2009.
Tinggi
Jenis pengaduk
: 1,327 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.20 Pompa NaOH (P-08)

Fungsi
: Memompa larutan NaOH dari Tangki Pelarutan
NaOH (V-10) ke Anion Exchanger (V-11)
Jenis
Bahan konstruksi
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Daya motor
: 1/2 hp
: Commercial steel
7.6.21 Anion Exchanger (V-11)

Fungsi
: Mengikat anion yang terdapat dalam air
Bentuk
Bahan konstruksi
Kondisi operasi
Jumlah
: 1 unit
Resin yang digunakan : IRA-410

Silinder
Alas / Tutup
: - Diameter
: 0,6096 m
- Tinggi
: 0,91441 m
: - Diameter
: 0,6096 m
- Tinggi
: 0,152 m
7.6.22 Pompa Anion Exchanger (P-10)

Fungsi
Jenis
: Memompa air dari Anion Exchanger (V-11) ke Deaerator (V-12)
: Centrifugal pump

Jumlah
:1
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.23 Deaerator (V-12)

Fungsi
Bentuk
: Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air

: Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi
Ton/Tahun, 2009.
Kondisi operasi
: Temperatur 90C ; Tekanan 6,9627215 bar
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 92,857 m3
Silinder
: - Diameter
: 4,262 m
- Tinggi
: 8,5242 m
: - Diameter
: 4,262 m
- Tinggi
: 1,066 m
Tutup
7.6.24 Pompa Deaerator (P-12)

Fungsi
: Memompa air dari Deaerator (V-12) ke Ketel Uap (V-13)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit

Daya motor
7.6.25 Ketel Uap (V-13)
Fungsi
: 1/2 hp
Jenis
: Menyediakan uap untuk keperluan proses

: Ketel pipa api
Bahan konstruksi
: Carbon steel
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 18674,63 kg/jam
Panjang tube
: 30 ft
Diameter tube
: 4 in
Jumlah tube
: 1906 buah
7.6.26 Water Cooling Tower (V-14)

Fungsi
: Mendinginkan air dari temperatur 78,32388C menjadi 30C
Jenis
: Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi
: Carbon steel
Kondisi operasi
: Suhu air masuk menara = 78,32388oC

Suhu air keluar menara = 30oC
Jumlah
Kapasitas
: 1 unit
Luas menara
: 402,85 ft2
Tinggi
: 8,006 m
: 133,435 m3/jam
Ton/Tahun, 2009.
Daya
: 15 hp
7.6.27 Pompa Water Cooling Tower (P-13)

Fungsi
: Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower
(V-14) untuk keperluan air pendingin proses
Jenis
Jumlah
: Centrifugal pump
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Daya motor
: 3/4 hp
: 1 unit
7.6.28 Tangki Pelarutan Kaporit (V-15)

Fungsi
: Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Bentuk
Bahan konstruksi
Kondisi pelarutan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 0,0042 m3
Diameter
: 0,185 m
Tinggi
: 0,0185 m
Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah
Daya motor
: 1/2 hp
7.6.29 Pompa Kaporit (P-14)

Fungsi
: Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan
Kaporit (V-15) ke Tangki Utilitas (V-16)
Jenis
Jumlah
: Centrifugal pump
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Daya motor
: 1/2 hp
: 1 unit
7.6.30 Tangki Utilitas (V-16)

Fungsi
: Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Ton/Tahun, 2009.
Bentuk
Bahan konstruksi

Kondisi operasi
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 18,841 m3
Diameter
: 3,862 m
Tinggi
: 5,793 m
7.6.31 Pompa Domestik (P-15)

Fungsi
: Memompa air dari Tangki Utilitas (P-15) ke
kebutuhan
domestik
Jenis
Jumlah
: Centrifugal pump
: 1 unit

Daya motor
: 1/2 hp
7.7
Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah
7.7.1 Bak Penampungan (BP)
Fungsi
: Tempat menampung air buangan sementara
Bentuk
Jumlah
: Persegi panjang
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi
Kapasitas
: 425,203 m3
Panjang
: 10,206 m
Lebar
: 6,804 m
Tinggi
: 6,804 m
7.7.2 Pompa Bak Penampung (PL-01)

Fungsi
: Memompa cairan limbah dari Bak Penampungan
(BP) ke Bak Pengendapan Awal (BPA)
Jenis
Jumlah
: Centrifugal pump
Bahan konstruksi
: Commercial steel
: 1 unit
Ton/Tahun, 2009.
Daya motor
7.7.3 Bak Ekualisasi (BE)
Fungsi
: hp
Bentuk
: untuk mengatur laju alir air menuju bak sedimentasi

: Persegi panjang
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi
Kapasitas
: 85,04 m3
Panjang
: 7,23 m
Lebar
: 3,615 m
Tinggi
: 3,615 m
7.7.4 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi
: Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Bentuk
: Persegi panjang
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi
Kapasitas
: 85,04 m3
Panjang
: 7,23 m
Lebar
: 3,615 m
Tinggi
: 3,615 m
7.7.5 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi
: Tempat menetralkan pH limbah
Bentuk
: Persegi panjang
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi
Kapasitas
: 127,561 m3
Panjang
: 10,206 m
Lebar
: 6,804 m
Tinggi
: 6,804 m
Ton/Tahun, 2009.
7.7.6 Tangki Aerasi (AR)

Fungsi
: Mengolah limbah
Bentuk
: Persegi panjang
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi
Kapasitas
: 256,33 m3
Panjang
: 7,4 m
Lebar
: 7,4 m
Tinggi
: 3,7 m
Daya motor
: 10 hp
7.7.7 Pompa Tangki Aerasi (PL-02)

Fungsi
: Memompa cairan limbah dari Tangki Aerasi (AR) ke
Tangki Sedimentasi (TS)
Jenis
Jumlah
: Centrifugal pump
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Daya motor
: 1/2 hp
: 1 unit
7.7.8 Tangki Sedimentasi (TS)

Fungsi
: Mengendapkan flok biologis dari Tangki Aerasi (AR)
dan sebagian diresirkulasi kembali ke Tangki Aerasi
(AR)
Bentuk
Jumlah
: Silinder vertikal dengan alas datar
Bahan konstruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi
Kapasitas
: 9,219 m3/hari
Diameter
: 2,067 m
Tinggi
: 2,75 m
: 1 unit
7.7.9 Pompa Tangki Sedimentasi (PL-03)
Ton/Tahun, 2009.
Fungsi
: Memompa air resirkulasi dari Tangki Sedimentasi (TS)

ke Tangki Aerasi (AR)
Jenis
Jumlah
: Centrifugal pump
: 1 unit

Daya motor
: 1/2 hp
Ton/Tahun, 2009.
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Lokasi dan tata letak pabrik merupakan suatu hal yang sangat penting dalam
suatu rancangan pabrik. Dimana hal ini akan sangat mempengaruhi keuntungan
pabrik dan kesempatan untuk melakukan ekspansi di masa depan. Banyak faktor
yang harus dipertimbangkan ketika memilih suatu tempat yang tepat sebagai lokasi
pabrik, seperti pasokan bahan baku, fasilitas transportasi, ketersediaan pekerja,
pengaruh lingkungan dan sebagainya.
8.1
Lokasi Pabrik
Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik (Peters, 2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan vinil asetat ini
direncanakan berlokasi di daerah Kawasan Industri Panca Puri di Jln. Raya Anyer
Km. 123 Desa Ciwandan, Kotamadya Cilegon, Propinsi Banten, atau tepatnya pada
106o1.7 Lintang Selatan dan 105o56.1 Bujur Timur.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku pabrik yaitu etilen (C2H4) disuplai dari PT. Chandra Asri Petrochemical
Center (PT. CAPC), oksigen sebagai reaktan disuplai dari PT. Air Liquid
Indonesia dan asam asetat didapat dari PT Organic Chemindo Lampung.
Sedangkan, katalis didatangkan dari Amerika.
b. Transportasi
Ton/Tahun, 2009.
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
laut, maupun udara. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini
merupakan kawasan industri yang telah memiliki sarana transportasi yang
lengkap. Transportasi darat dilakukan melalui jalan tol dan dapat juga dengan
menggunakan kereta api barang. Transportasi laut dapat dilaksanakan melalui
Pelabuhan Ciwandan dan Pelabuhan Bojonegara. Transportasi udara dapat
dilaksanakan di Bandara Internasional Soekarno-Hatta dan Bandara Pondok Cabe
di Tangerang (Anonim, 2007).
c. Pemasaran
Kebutuhan akan vinil asetat terus menunjukan peningkatan dari tahun ke tahun,
seiring dengan meningkatnya kebutuhan akan produk-produk yang menggunakan
vinil asetat sebagai bahan bakunya, khususnya kebutuhan dalam negeri. Lokasi
pendirian pabrik dekat dengan pelabuhan Ciwandan sehingga produk dapat
dipasarkan baik dalam maupun luar negeri seperti ke Singapura dan Malaysia.
Selain itu, vinil asetat ini dapat dijual ke perusahaan domestik yang
membutuhkannya seperti pabrik-pabrik pembuatan polivinil asetat, pabrik
pembuatan cat dan pabrik lainnya yang menggunakan vinil asetat sebagai bahan
bakunya.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Daerah Aliran Sungai (DAS)
Cidanau yang mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan
kebutuhan domestik. Dan apabila tidak mencukupi dapat menggunakan air dari
pabrik penyedia air PT. Krakatau Tirta indonesia yang letaknya dekat dengan
lokasi pabrik vinil asetat.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT Pertamina
Banten. Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh dari Perusahaan
Listrik Negara (PLN) Banten.
f. Tenaga kerja
Ton/Tahun, 2009.
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik
serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada tengah tahun pertama mengalami musim kemarau dan tengah tahun
berikutnya mengalami musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang
terjadi relatif kecil, sehingga tidak akan mempengaruhi proses.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
vinil asetat karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain
itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan
keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2
Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan

yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004) :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
Ton/Tahun, 2009.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa

keuntungan, seperti (Peters, 2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3
Perincian Luas Tanah

Pendirian pabrik pembuatan vinil asetat ini direncanakan menggunakan tanah
berukuran 92,857 70 m2 untuk areal pabrik dan 100 x 25 m2 untuk areal perumahan
karyawan. Luas total areal tanah adalah 9000 m. Tata letak pabrik pembuatan vinil
asetat ini dapat dilihat pada Gambar 8.1. Sedangkan rinciannya dapat dilihat pada
Tabel 8.1 berikut ini :
Ton/Tahun, 2009.
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah

No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Nama Bangunan
Pos Keamanan
Parkir
Taman
Ruang Kontrol
Areal Proses
Perkantoran
Laboratorium
Poliklinik
Kantin
Ruang Ibadah
Perpustakaan
Bengkel
Gudang Peralatan
Unit Pemadam Kebakaran
Areal Produk
Areal Bahan Baku
Areal utilitas
Pembangkit Uap
Pembangkit Listrik
Area Perluasan
Perumahan Karyawan
Jalan
Total
Luas (m )
20
300
300
50
950
500
80
100
80
40
80
90
60
100
250
500
770
150
150
1730
2500
700,00
9500
Ton/Tahun, 2009.
Sungai
18
17
20
19
3
2
14
15
12
21
13
20
6
4
20
7
5
32
20
3 10 3
11
3
1
16
3
20
Keterangan :
1. Pos Keamanan
2. Parkir
3. Taman
4. Ruang kontrol
5. Areal proses
6. Perkantoran
7. Laboratorium
8. Poliklinik
9. Kantin
10. Ruang ibadah
11. Perpustakaan
12. Bengkel
13. Gudang peralatan
14. Pemadam kebakaran
15. Areal bahan baku
16. Areal produk
17. Areal utilitas
18. Pembangkit uap
19. Pembangkit listrik
20. Areal perluasan
21. Perumahan karyawan
Ton/Tahun, 2009.
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan
kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya

peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1
Organisasi Perusahaan
Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin organum yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama, sedangkan Chester I.
Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: Suatu sistem daripada
aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Patria Jati, 2000):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsional
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsional dan staf
Ton/Tahun, 2009.
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu
tinggi (Patria Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling

mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
Kesempatan berkembang anggota terbatas..
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional

Ciri-ciri dari organisasi fungsional adalah beberapa pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada
setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut (Patria
Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu:
Pembagian tugas-tugas jelas
Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsifungsinya

Keburukan bentuk organisasi fungsional, yaitu:
Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan

tanggung jawab kepada fungsinya.
Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan

koordinasi.
Ton/Tahun, 2009.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Ciri-ciri dari organisasi garis dan staf yaitu terdapat satu atau beberapa orang staf
yaitu orang yang ahli dalam bidang tertentu yang bertugas memberi nasehat
kepada pimpinan (Patria Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
Pengambilan keputusan lebih berbobot karena adanya staf ahli.
Konsep the right man on the right place dapat lebih terjamin
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
Karyawan tidak saling mengenal sehingga solidaritas rendah.
Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang

sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk organisasi fungsional dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsional dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi
yang dikombinasikan (Patria Jati, 2000).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Prarancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat menggunakan bentuk organisasi garis
dan staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Vinil Asetat ditampilkan
pada gambar 9.1.
9.2
Manajemen Perusahaan
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap

produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan
hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas
yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen.
Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin, merencanakan,
Ton/Tahun, 2009.
menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan

dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki manajemen yang
baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktorfaktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Menurut Siagian (1992), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan
besar yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen
dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik adalah:
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.
Ton/Tahun, 2009.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan
itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus
didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-bentuk badan
usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah:
1.
2.
Perusahaan Perorangan
Persekutuan dengan firma
3.
Persekutuan Komanditer
4.
Perseroan Terbatas
5.
Koperasi
6.
Perusahaan Negara
7.
Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Vinil Asetat
direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT).
Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam
saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995
tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan orang adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
Ton/Tahun, 2009.
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak

tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4
Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan
Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002):
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Ton/Tahun, 2009.
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS. Adapun tugastugas direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjianperjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh Manajer Produksi, Manajer
Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli
Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat untuk
pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Produksi
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu
Ton/Tahun, 2009.
oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi Instrumentasi dan
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan humas.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh lima
Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi, Kepala
Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran
Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur. Tugasnya mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala
Seksi, yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi Penjualan serta Kepala Seksi
Gudang/Logistik.
9.5 Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Vinil Asetat ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya direktur, staf ahli, manajer, bagian administrasi, bagian
gudang, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai Keputusan
Menteri Tenaga
Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor:
Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perhitungan uang lembur menggunakan acuan
1/173 dari upah sebulan (Pasal 10 Kep.234/Men/2003) dimana untuk jam kerja
lembur pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam dan untuk jam lembur
berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin Kamis
-
Pukul 08.00 12.00 WIBWaktu kerja

Pukul 12.00 13.00 WIBWaktu istirahat
Ton/Tahun, 2009.
Jumat
-
Pukul 12.00 14.00 WIBWaktu istirahat
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian
sebagai berikut:
Shift I
: 00.00 08.15 WIB
Shift II
: 08.00 16.15 WIB
Shift III
: 16.00 00.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu
regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Regu
1
10
11
12
II
II
II
III
III
III
II
II
II
III
III
III
III
III
III
II
II
II
III
III
II
II
II
III
3. Karyawan borongan
Ton/Tahun, 2009.
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan

yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai
berikut:
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya

Jabatan
Juml
Pendidikan
ah
Dewan Komisaris
Ekonomi/Teknik (S1)
Direktur
Teknik Kimia (S1)
Staf Ahli
Teknik Kimia (S2)
Sekretaris
Sekretaris (DIII)
Manajer Produksi
Teknik Kimia (S2)
Manajer Teknik
Teknik Mesin (S2)
Manajer Umum dan Keuangan
Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Pembelian dan Pemasaran
Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses
Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D
Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas
Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Mesin
Teknik Mesin (S1)
Ton/Tahun, 2009.
Kepala Seksi Listrik
Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi
Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik
Politeknik (D3)
Kepala Seksi Keuangan
Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi
Manajemen/Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Personalia
Hukum (S1)
Kepala Seksi Humas
Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Keamanan
TNI/Polri
Kepala Seksi Pembelian
Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Penjualan
Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Produksi
45
SMK/Politeknik
Karyawan Teknik
16
SMK/Politeknik
Karyawan Umum dan Keuangan
12
SMU/D1/Politeknik
Karyawan Pembelian dan

Pemasaran
Dokter
SMU/D1/Politeknik
Kedokteran (Profesi)
Perawat
Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan
SMU/Pensiunan TNI/Polri
Petugas Kebersihan
10
SMU
Supir
SMU/STM
Jumlah
9.7
130
Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman

kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jabatan
Dewan Komisaris
Direktur
Staf Ahli
Jumlah
1
1
1
Gaji/bulan
(Rp)
20.000.000
15.000.000
8.000.000
Jumlah
gaji/bulan
(Rp)
20.000.000
15.000.000
8.000.000
Ton/Tahun, 2009.
Sekretaris
Manajer Produksi
Manajer Teknik
Kepala Seksi Proses
Kepala Seksi Mesin
Kepala Seksi Humas
Karyawan Produksi
Karyawan Teknik
Pemasaran
Dokter
Perawat
Petugas Keamanan
Petugas Kebersihan
Supir
Jumlah
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
45
16
12
2.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
2.000.000
2.000.000
2.000.000
2.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
90.000.000
32.000.000
24.000.000
6
2
5
8
10
4
130
2.000.000
4.000.000
1.500.000
1.300.000
1.100.000
1.500.000
12.000.000
8.000.000
7.500.000
10.400.000
11.000.000
6.000.000
358.900.000
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
Ton/Tahun, 2009.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan

tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 1% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.
Ton/Tahun, 2009.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Suatu
pabrik
harus
dievaluasi
kelayakan
berdirinya
dan
tingkat
pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan ekonomi. Selanjutnya,

perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan yang dapat diambil untuk
pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat
beroperasi dalam kondisi yang baik dan memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
Ton/Tahun, 2009.
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment

(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi: X-1

- Modal untuk tanah
-
Modal untuk bangunan dan sarana
Modal untuk peralatan proses
Modal untuk peralatan utilitas
Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
Modal untuk perpipaan
Modal untuk instalasi listrik
Modal untuk insulasi
Modal untuk investaris kantor
Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar Rp 259.100.707.834,2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
-
Modal untuk pra-investasi
Modal untuk engineering dan supervisi
Modal biaya legalitas
Modal biaya kontraktor (contractors fee)
Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Ton/Tahun, 2009.
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 97.302.419.025,Maka total modal investasi tetap,
Total MIT
= MITL + MITTL
= Rp 259.100.707.834,- + Rp 97.302.419.025,= Rp 356.403126.859,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
-
Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
Modal untuk kas

Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
Modal untuk piutang dagang

Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD
IP
HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang

IP
= jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 324.532.032.985,Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 356.403.126.859,- + Rp 324.532.032.985,Fahmi Arieif Nasution : Pembuatan Vinil Asetat Dari Etilena, Asam Asetat Dan Oksigen Dengan Kapasitas 40.000
Ton/Tahun, 2009.
= Rp 680.935.159.844,Modal investasi berasal dari :

-
Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 dari modal investasi total

Modal sendiri adalah Rp 408.561.095.906,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 dari modal investai total

Pinjaman bank adalah Rp 272.374.063.937,10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
-
Gaji tetap karyawan
Bunga pinjaman bank
Depresiasi dan amortisasi
Biaya perawatan tetap
Biaya tambahan industri
Biaya administrasi umum
Biaya pemasaran dan distribusi
Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
Biaya hak paten dan royalti
Biaya asuransi
Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah
sebesar Rp 169.776.048.463,10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi:
-
Biaya bahan baku proses dan utilitas
Ton/Tahun, 2009.
Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,

pemasaran dan distribusi.
Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar Rp 397.445.864.876,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 169.776.048.463,- + Rp 397.445.864.876,= Rp 567.221.913.340,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk vinil asetat dan produk
samping lainnya adalah sebesar Rp 768.184.4955.600,-. Maka laba penjualan
adalah sebesar Rp 200.963.082.260,10.4 Bonus Perusahaan
Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan vinil asetat, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp
1.004.815.411,-
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto)
= Rp 199.958.266.849,-
2. Pajak penghasilan (PPh)
= Rp 59.987.480.005,-
3. Laba setelah pajak (netto)
= Rp 139.970.786.794,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM =
Laba sebelum pajak

100
Total penjualan
Ton/Tahun, 2009.
PM =
Rp 199.958.266.849,Rp 768.184.995.600,-
100%
PM = 26,03 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 26,03%, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
100
Total Penjualan Biaya Variabel
Rp 169.776.048,463,BEP = Rp 768.184.995.600,- Rp 397.445.864.876,- 100
BEP =
BEP = 45,79 %
Kapasitas produksi pada titik BEP
= 45,79 % 40.000 ton/tahun

= 18.317,58 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP
= 45,79 % 768.184.995.600,= Rp 351.782.162.264,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :

-
BEP 50, pabrik layak (feasible)
BEP 70, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 45,79%, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
ROI =
Laba setelah pajak

100
Total Modal Investasi
Ton/Tahun, 2009.
ROI =
Rp 139.970.786.794,-,Rp 680.935.159.844,-
100
ROI = 20,56 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
ROI 15 resiko pengembalian modal rendah.
15 ROI 45 resiko pengembalian modal rata-rata.
ROI 45 resiko pengembalian modal tinggi.

Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 20,56 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
POT =
1
1 tahun
0,2056
POT = 4,86 tahun

Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 4,86 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
Laba setelah pajak
100
Modal sendiri
Rp 139.970.786.794,- 100
RON =
Rp 408.561.095.159.844,RON =
RON = 34,26%
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)
Ton/Tahun, 2009.
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan

keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari MARR, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari MARR maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 33,72, bila bunga deposito
bank saat ini sebesar 12,5 % (Bank Mandiri, 2009) dan laju inflasi tahunan sebesar
7,31 % (www.infobisnis.com, 7 Mei 2009) maka MARR (Minimum Acceptable Rate
of Return) adalah:
MARR
= (1 + bunga deposito)(1 + laju inflasi tahunan) 1

= (1 + 0,125)(1 + 0,0731) 1
= 0,2072 x 100%
= 20,72 %
IRR > MARR, maka pra rancangan ini layak.
Ton/Tahun, 2009.
BAB XI
KESIMPULAN
Dari hasil analisa dan perhitungan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
2.
Kapasitas Pra Rancangan Pabrik Pembuatan vinil asetat dari asam asetat, etilen
dan oksigen direncanakan 40.000 ton/tahun.
3.
Bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk organisasi
garis dan staf.
4.
Lokasi pabrik direncanakan di daerah Kawasan Industri Panca Puri di Jln. Raya
Anyer Km. 123 Desa Ciwandan, Kotamadya Cilegon, Propinsi Banten, atau
tepatnya pada 106o1.7 Lintang Selatan dan 105o56.1 Bujur Timur karena
berbagai pertimbangan antara lain kemudahan mendapatkan bahan baku,
daerah pemasaran, sarana transportasi yang mudah dan cepat, serta dekat
dengan sumber air yaitu Sungai cidanau.
5.
Luas tanah yang dibutuhkan adalah 9.500 m2.
6.
Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 130 orang.
7.
Dari hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Vinil Asetat ini adalah sebagai
berikut :
Modal Investasi
: Rp 680.935.159.844,-
Biaya Produksi
: Rp 567.221.913.340,-
Hasil Penjualan
: Rp 768.184.4955.600,-
Laba Bersih
: Rp 139.970.786.794,-
Profit Margin
: 26,03 %
Break Event Point
: 45,79 %
Return of Investment
: 20,56 %
Return on Network
: 34,26%
Pay Out Time
: 4,86 tahun
Internal Rate of Return : 33,72

Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
vinil asetat dari asam asetat, etilen dan oksigen ini layak untuk didirikan.
Ton/Tahun, 2009.
DAFTAR PUSTAKA
Ali, Muhammad Farhat, Ali Basam. And Speight, James. 2005. Handbook of
Industrial Chemistry. Mc GrawHill Companies : USA.
Anonim. 2007. Oksigen. http://www.airproduct.com:23 Maret 2009.
Anonim. 2008a. Petrochemicals From Ethylene. http://www.migas-indonesia.com
:6
Januari 2009.
Anonim.
2008b.
Acetic
Acid:
Benefits
http://www.lyondellbasell.com
and
Applications.
: 9 Januari 2009.
Anonim. 2008c. Acetic Acid http://www.the-innovation-group.com

Anonim. 2008d. Vinil Asetat. http://www.wikipedia.com
: 9 Januari 2009.
: 29 Desember 2008.
Anonim. 2008e. Vinyl Acetate Monomer. http://www.lyondellbasell.com
: 29
Desember 2008.
Anonim. 2008f. Vinyl Acetate. http://www.the-innovation-group.com
2009.
Anonim. 2008g. http://www.freepatent.com
: 11 Mei 2009.
Anonim 2008h. Potensi air tanah di DAS Cidanau. http://www.koran banten.com :

12 Maret 2009
Anonim. 2009a. Kurs Mata Uang. http://www.bni.co.id
Anonim. 2009.b. http://www.icis.com
: 7 Mei 2009.
: 7 Mei 2009.
Anonim. 2009c. http://www.photoformulary.com
: 7 Mei 2009.
Anonim. 2009d. PT PERTAMINA.

Anonim. 2009e. http://www.hargatoyota.com
: 13 Mei 2009
Beckart Environmental, Inc., 2004. Bioprocessing Using Activated Sludge.

www.beckart.com
Brownell, L.E., Young E.H., 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
Considine, Douglas M. 1985. Instruments and Controls Handbook. 3rd Edition. USA:
Mc.Graw-Hill, Inc.
Crites, Ron dan George Tchobanoglous. 2004. Small and Decentralized
Wastemanagement Systems. Singapore: Mc.Graw-Hill, Inc.
Ton/Tahun, 2009.
: 7 Januari
Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. Sixth Edition. France : Lavoisier

Publishing.
Dimian, Alexandre C. And Bildea, Costin Sorin,. 2008. Chemical Process Design.
WILEY-VCH Verlag GmbH & Co: Weinheim.
Erbil, H.
Yildirim.
2000.
Vinyl
Acetate
Emulsion
Polymerization
and
Copolymerization With Acrylic Monomer. CRC Press LLC: Boca Raton

Geankoplis, C.J. 2003. Transport Process and Unit Operation. Fourth Edition. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Gunardson, Harold. 1998. Industrial Gases in Petrochemical Processing. Marcel
Dekker Inc: New York.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engineering. New York:
John Wiley and Sons Inc.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book Company.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1949. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Levenspiel, Octave. 1999. Chemical Reaction Engineering. 3rd Edition. New York:
John Wiley and Sons.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill Book
Company, Inc.
Ludwig, Ernest. 1997. Applied Process Design for Chemical and Petrochemical
Plant. Volume 1. 3rd edition. USA : Butterworth Heinermann.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
Maloney, James. 2007. Perrys Chemical Engineers Handbook. USA : Mc GrawHill.
Mark Wade. 2008. http://www.astronautix.com
: 10 Mei 2009
McCabe, W.L., Smith, J.M. 1999. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf & Eddy. 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-Hill Book Company. New Delhi
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Patria Jati, Sutopo. 2000. Dasar-dasar Organisasi. Makalah Universitas Diponegoro.
Ton/Tahun, 2009.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Chemical Engineering HandBook. 7th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Mc.Graw-Hill. Singapore
PT. Prudential Life Assurance. 2008. Price Product List. Jakarta.
PT. Bratachem chemical. 2008. Price Product List. Jakarta.
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta.
Sinnot, R.K. 2005. Chemical Engineering Design. Volume 6. edisi 4. Elsevier : UK.
Smith, J.M., 2001. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics. 6th
Edition. New York: McGraw- Hill Book Company.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press
Treyball, Robert E. 1987. Mass Transfer Operations. USA: Mc.GrawHill Book
Company.
Ulrich, G.D., 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. John Wiley and Sons. New York.
Walas, Stanley M., 2005. Chemical Proses Equipment. Departement of Chemical
and Petroleum Engineering. University of Kansas
Waluyo. 2000. Perubahan Perundangan-undangan Perpajakn Era Reformasi.
Penerbit Salemba Empat. Jakarta.
Ton/Tahun, 2009.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis perhitungan
= 1 jam operasi
Satuan berat
= kilogram (kg)
Bahan baku
=-
Etilena (C2H4); BM = 28,05 kg/kmol
Oksigen (O2); BM = 32 kg/kmol
Asam Asetat (CH3COOH); BM = 60,05 kg/kmol
Produk akhir
= Vinil Asetat Monomer/VAM (C2H3OOCCH3)
Kemurnian Vinil Asetat
= 99,9%
BM rata-rata produk
= (0,999 x BM VAM) + (0,001 x BM Air)

= (0,999 x 86,09)+(0,001 x 18,015) = 86,0219 kg/kmol
Kapasitas produksi
= 40.000 ton/tahun
= 5050,5051 kg/jam
=
5050,5051
86,0219
= 58,7118 kmol/jam
Jumlah hari operasi
Jumlah jam operasi
= 330 hari
= 24 jam
Perhitungan neraca massa dilakukan dengan alur mundur, dimana perhitungan

dimulai dari alur produk sampai ke alur bahan baku. Adapun kemurnian etilena
adalah 99,9% dengan sisanya adalah etana dan kemurnian asam asetat adalah 99,5%
dengan sisanya adalah air.
Ton/Tahun, 2009.
A.1
Splitter II (SP-202)
Fungsi : sebagai pembagi aliran produk dan aliran recyle.
VAM (l)
Air (l)
(35)
VAM (l)
Air (l)
(32)
SP-202
(34)
VAM (l)
Air (l)
Komposisi Produk (Dimian dan Bildea, 2008):

-
VAM : X34 = 0,999
Air : X34 = 0,001
N34 = 58,7118 kmol/jam (data kapasitas produksi)

Asumsi : Laju alir 35 (N35) adalah 3 kali laju alir 34 (N34)
Maka: N35 = 3 N34 = 176,1355 kmol/jam
Neraca Massa Total:

N32 = N34 + N35
N32 = 58,7118 + 176,1355 = 234,8473 kmol/jam
Alur 34
Total
: N34
VAM
: X VAM N 34
34
34
= 58,6531
34
= 0,001 x 58,7118
34
= 0,0587
: FVAM
Air
= 58,7118 kmol/jam
: X Air N 34
: FAir
0,999 x 58,7118
= 58,6531 kmol/jam
kmol
kg
x 86,09
= 5049,4474 kg/jam
jam
kmol
= 0,0587 kmol/jam
kmol
kg
x 18,015
= 1,0577 kg/jam
jam
kmol
Alur 35
Total
: N35
VAM
: X 35VAM N 35
= 176,1355 kmol/jam
= 0,999 x 176,1355
= 175,9594 kmol/jam
Ton/Tahun, 2009.
Air
kmol
kg
x 86,09
= 15148,3421 kg/jam
jam
kmol
35
=175,9594
35
= 0,001 x 176,1355
35
= 0,1761
: FVAM
: X Air N 35
: FAir
= 0,1761 kmol/jam
kmol
kg
x 18,015
= 3,1731 kg/jam
jam
kmol
Alur 32
Total
: N32
VAM
: X 32VAM N 32
= 0,999 x 234,8473
= 234,6125
32
= 0,001 x 234,8473
32
= 0,2348
: X Air N 32
: FAir
= 234,6125 kmol/jam
kmol
kg
x 86,09
= 20197,7894 kg/jam
jam
kmol
32
: FVAM
Air
= 234,8473 kmol/jam
= 0,2348 kmol/jam
kmol
kg
x 18,015
= 4,2308kg/jam
jam
kmol
Tabel LA.1 Neraca Massa Splitter II (SP-202)

Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk
(kg/jam)
Alur 32
20198
4
20202
20202
Keluar (kg/jam)
Alur 35
15148
3
15152
Alur 34
5049
1
5051
20202
Ton/Tahun, 2009.
A.2
Dekanter (D-201)
Fungsi : untuk memisahkan air dan asam asetat dari produk berdasarkan massa
jenisnya.
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
(31)
Dekanter
(D-201)
(32)
VAM (l)
Air (l)
(33)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Alur masuk dekanter merupakan destilat hasil destilasi dimana merupakan campuran
azeotrop VAM/Air dengan fraksi mol 0,999 dan asam asetat dengan fraksi mol
0,001. Pada kesetimbangan, fraksi mol azeotrop VAM : Air yaitu 0,75 : 0,25.
Dimana semua VAM hanya terdapat pada fraksi atas dekanter dan semua asam asetat
terdapat pada fraksi bawah dekanter.
N 32VAM N 31VAM
N 31VAM = 234,6125 kmol/jam
31
FVAM = 234,6125
kmol
kg
x 86,09
= 20197,7894 kg/jam
jam
kmol
Pada alur 31:

-
perbandingan mol antara VAM : Air = 0,75 : 0,25 (Demian dan Bildea, 2008)
terdapat asam asetat sebanyak 0,001 (fraksi mol) neraca mol total
N 31Air
234,6125
x 0,25
0,75
N 31Air = 78,2042 kmol/jam

31
FAir = 78,2042
N 31AA
kmol
kg
x 18,015
=1408,8480 kg/jam
jam
kmol
( 234,6125 78, 2042)

0,999
x 0,001
N 31AA = 0,3131 kmol/jam

31
FAA = 0,3131
kmol
kg
x 60,05
= 18,8034 kg/jam
jam
kmol
Ton/Tahun, 2009.
Alur 32
Total
: N32
= 234,8473 kmol/jam
VAM
: N 32VAM
= 234,6125 kmol/jam
32
Air
: FVAM
= 20197,7894 kg/jam
: N 32Air
= 0,2348 kmol/jam
32
: FAir
= 4,2308 kg/jam
Total
: N31
= 313,1298 kmol/jam
VAM
: N 31VAM
= 234,6125 kmol/jam
Alur 31
31
Air
: FVAM
= 20197,7894 kg/jam
: N 31Air
= 78,2042 kmol/jam
31
= 1408,8480 kg/jam
: FAir
= 0,3131 kmol/jam
Asam Asetat : N 31AA

31
= 18,8034 kg/jam
: FAA
Alur 33
Total
: N33
N31 N32
= 78,2824 kmol/jam
Air
: N 33Air
= N 31Air N 32Air
= 77,9693 kmol/jam
33
: FAir

33
: FAA
= 77,9693
=
kmol
kg
x 18,015
= 1404,6172kg/jam
jam
kmol
N 31AA
= 0,3131
= 0,3131 kmol/jam
kmol
kg
x 60,05
= 18,8034 kg/jam
jam
kmol
Ton/Tahun, 2009.
Tabel LA.2 Neraca Massa Dekanter (D-201)

Masuk
(kg/jam)
Alur 31
19
20198
1409
21625
21625
Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
A.3
Keluar (kg/jam)
Alur 32
20198
4
20202
Alur 33
19
1405
1423
21625
Kolom Distilasi (T-301)
Fungsi : Untuk memisahkan Asam asetat dengan vinil asetat dan air.
(26)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
(22)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Kolom Distilasi
(T-201)
(30)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Asumsi komposisi pada alur umpan:

- XVAM
= 0,48
- XAir
= 0,16
- XAA
= 0,36
Asumsi ini diambil berdasarkan banyaknya jumlah masing-masing komponen yang

berasal dari alur keluaran reaktor ditambah dengan banyaknya VAM yang direcycle
dari splitter III.
Ton/Tahun, 2009.
Pada destilasi ingin dipisahkan campuran azeotrop VAM/Air dengan asam asetat
dimana pada saat kesetimbangan azeotrop VAM/Air memiliki komposisi 0,75/0,25
persen mol (Demian dan Bildea, 2008).
Pada destilasi diinginkan:
- XD = 0,999
- XB = 0,004
XF = XVAM + XAir = 0,48 + 0,16 = 0,64
B
X D X F0,999 0,64
F
X D BX
0,999 0,004
0,3608
(McCabe, 1997)
N 30
0,3608
N 22
N 30 0,3608 N 22
Neraca massa total

N 22 N 26 N 30
N 22 N 26 0,3608 N 22
0,6392 N 22 N 26
N 22
N 26
489,8807 kmol/jam
0,6392
N 30 N 22 N 26 489,8807 313,1298 176,7509 kmol/jam
Alur 22
Total
: N22
VAM
: N 22VAM
22
Air
= 489,8807 kmol/jam
= 0,48 x N 22
kmol
kg
x 86,09
= 20243,4389 kg/jam
jam
kmol
: FVAM
= 235,1427
: N 22Air
= 0,16 x N 22
22
: FAir
= 78,3809
= 235,1427 kmol/jam
= 78,3809 kmol/jam
kmol
kg
x 18,015
= 1412,0322 kg/jam
jam
kmol
Ton/Tahun, 2009.

22
= 0,36 x N 22
= 176,3571 kmol/jam
kmol
kg
x 60,05
= 10590,2414 kg/jam
jam
kmol
: FAA
=176,3571
Total
: N26
N31
= 313,1298 kmol/jam
VAM
: N 26VAM
N 31VAM
= 234,6125 kmol/jam
: FVAM
FVAM
31
= 20197,7894 kg/jam
: N 26Air
N 31Air
= 78,2042 kmol/jam
: FAir
FAir
31
= 1408,8480 kg/jam
N 31AA
= 0,3131 kmol/jam
FAA
Alur 26
26
Air
26
26
: FAA
31
= 18,8034 kg/jam
Alur 30
Total
: N30
VAM
: N 30VAM
N 22VAM N 26VAM
: FVAM
= 0,5303
: N 30Air
30
Air
= 176,7509 kmol/jam
30
: FAir

30
: FAA
kmol
kg
x 86,09
= 45,6495 kg/jam
jam
kmol
N 22Air N 26Air
= 0,1768
= 0,1768 kmol/jam
kmol
kg
x 18,015
= 3,1842 kg/jam
jam
kmol
N 22AA N 26AA
=176,0439
= 0,5303 kmol/jam
= 176,0439 kmol/jam
kmol
kg
x 60,05
= 10571,4379 kg/jam
jam
kmol
Ton/Tahun, 2009.
Tabel LA.3 Neraca Massa Kolom Destilasi (T-201)

Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
A.4
Masuk (kg/jam)
Alur 22
10590
20243
1412
32246
32246
Keluar (kg/jam)
Alur 26
Alur 30
19
10571
20198
46
1409
3
21625
10620
32246
Splitter I (SP-201)
Fungsi : Untuk membagi aliran destilat yang berasal dari akumulator menjadi aliran
refluks dan aliran destilat produk.
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
(25)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
(27)
SP-202
(26)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Refluks Rasio = 0,85 (Dimian dan Bildea, 2008):

N27 = 0,85 N26 = 0,85 N31
N27 = 0,85 x 313,1298 kmol/jam
N27 = 266,1603 kmol/jam
Neraca Massa Total:

N25 = N26 + N27
N25 = 313,1298 + 266,1603 = 579,2901 kmol/jam
Alur 26
Total
: N26
= 313,1298 kmol/jam
VAM
: N 26VAM
= 234,6125 kmol/jam
Ton/Tahun, 2009.
26
Air
: FVAM
= 20197,7894 kg/jam
: N 26Air
= 78,2042 kmol/jam
26
= 1408,8480 kg/jam
: FAir
= 0,3131 kmol/jam

26
: FAA
= 18,8034 kg/jam
Total
: N27
= 266,1603 kmol/jam
VAM
: N 27VAM
Alur 27
27
Air
0,85 x N 26VAM
: FVAM
=199,4206
: N 27Air
27
: FAir

27
: FAA
kmol
kg
x 86,09
= 17168,1210 kg/jam
jam
kmol
0,85 x N 26Air
= 66,4735 kmol/jam
kmol
kg
x 18,015
= 1197,5208 kg/jam
jam
kmol
= 66,4735
=
= 199,4206 kmol/jam
0,85 x N 26AA
= 0,2662 kmol/jam
kmol
kg
x 60,05
= 15,9829 kg/jam
jam
kmol
= 0,2662
Alur 25
Total
: N25
VAM
: N 25VAM
N 26VAM N 27VAM
: FVAM
= 434,0331
: N 25Air
25
Air
= 579,2901 kmol/jam
25
: FAir

25
: FAA
=
= 0,5793
kmol
kg
x 86,09
= 37365,9104 kg/jam
jam
kmol
N 26Air N 27Air
=144,6777
= 434,0331 kmol/jam
= 144,6777 kmol/jam
kmol
kg
x 18,015
= 2606,3688 kg/jam
jam
kmol
N 26AA N 27AA
= 0,5793 kmol/jam
kmol
kg
x 60,05
= 34,7864 kg/jam
jam
kmol
Ton/Tahun, 2009.
Tabel LA.4 Neraca Massa Splitter I (SP-201)

Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
A.5
Masuk
(kg/jam)
Alur 25
35
37366
2606
40007
40007
Keluar (kg/jam)
Alur 27
16
17168
1198
18382
Alur 26
19
20198
1409
21625
40007
Akumulator (V-202)
Fungsi : Untuk mengumpulkan destilat yang keluar dari kondensor E-203.

VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
(24)
Akumulator
(V-202)
(25)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Alur 25
Total
: N25
= 579,2901 kmol/jam
VAM
: N 25VAM
= 434,0331 kmol/jam
: FVAM
= 37365,9104 kg/jam
: N 25Air
= 144,6777 kmol/jam
25
Air
25
: FAir

25
: FAA
= 2606,3688 kg/jam
= 0,5793 kmol/jam
= 34,7864 kg/jam
Ton/Tahun, 2009.
Alur 24
Total
: N24
N25
= 579,2901 kmol/jam
VAM
: N 24VAM
N 25VAM
= 434,0331 kmol/jam
: FVAM
FVAM
= 37365,9104 kg/jam
: N 24Air
N 25Air
= 144,6777 kmol/jam
: FAir
FAir
= 2606,3688 kg/jam
N 25AA
= 0,5793 kmol/jam
FAA
24
Air
24
24
: FAA
25
25
25
= 34,7864 kg/jam
Tabel LA.5 Neraca Massa Akumulator (V-202)

Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
A.6
Masuk (kg/jam)
Alur 24
35
37366
2606
40007
Keluar (kg/jam)
Alur 25
35
37366
2606
40007
Kondensor (E-203)
Fungsi : untuk menurunkan temperatur destilat yang berasal dari kolom destilasi serta
mengubah fasanya menjadi cair
VAM (g)
(23)
Air (g)
Asam Asetat (g)
Kondensor
(E-203)
(24)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Pada kondensor terjadi perubahan fasa yaitu dari fasa gas ke fasa cair. Perubahan
fasa terjadi dengan jalan mendinginkan uap sampai pada titik embunnya.
Diasumsikan bahwa semua uap yang masuk ke dalam kondensor berubah menjadi
cair.
Ton/Tahun, 2009.
Alur 24
Total
: N24
= 579,2901 kmol/jam
VAM
: N 24VAM
= 434,0331 kmol/jam
24
Air
: FVAM
= 37365,9104 kg/jam
: N 24Air
= 144,6777 kmol/jam
24
= 2606,3688 kg/jam
: FAir
= 0,5793 kmol/jam

24
= 34,7864 kg/jam
: FAA
Alur 23
Total
: N23
N24
= 579,2901 kmol/jam
VAM
: N 23VAM
N 24VAM
= 434,0331 kmol/jam
: FVAM
FVAM
24
= 37365,9104 kg/jam
: N 23Air
N 24Air
= 144,6777 kmol/jam
: FAir
FAir
= 2606,3688 kg/jam
N 24AA
= 0,5793 kmol/jam
FAA
23
Air
23
23
: FAA
24
24
= 34,7864 kg/jam
Tabel LA.6 Neraca Massa Kondensor (E-203)

Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk
(kg/jam)
Alur 23
35
37366
2606
40007
Keluar
(kg/jam)
Alur 24
35
37366
2606
40007
Ton/Tahun, 2009.
A.7
Reboiler (E-204)
Fungsi : Untuk menaikkan temperatur campuran sampai ke titik didihnya sebelum

dimasukkan ke kolom destilasi
VAM (g)
Air (g)
Asam Asetat (g)
(29)
(30)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
(28)
Reboiler
(E-204)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Berdasarkan Geankoplis (2003), untuk kondisi umpan campuran fase uap dan cair,
nilai q berkisar antara 0 < q < 1. Dimana q merupakan perbandingan antara jumlah
mol zat cair yang masuk ke kolom destilasi dengan mol umpan.
q=
jumlah mol cair
Vd
= Vb + (1-q) F
Vb
= Vd (1-q) F
jumlah mol total
176,3571 mol
489,8807 mol
= 0,36
(Geankoplis, 2003)
= 579,2901 (1-0,36) x 489,8807

= 265,7664 kmol/jam
Lb
= Vb + B
= 265,7664 + 176,7509
= 442,5174 kmol/jam
Alur 30
Total
: N30
= 176,7509 kmol/jam
VAM
: N 30VAM
= 0,5303kmol/jam
30
Air
: FVAM
= 45,6495 kg/jam
: N 30Air
= 0,1768 kmol/jam
Ton/Tahun, 2009.
30
= 3,1842 kg/jam
: FAir
= 176,0439 kmol/jam

30
= 10571,4379 kg/jam
: FAA
Alur 28
Total
: N28
Lb
= N x281- X B
=
24
: FAA
VAM
442,5174 x (0,996)
= 440,7473
=N28 Ax0,75
: N 24VAM
28
= 1,3276 kmol/jam
kmol
kg
x 86,09
= 114,289 kg/jam
jam
kmol
= 1,3276
: N 24Air
=N 28 N 28AA x 0,25
24
: FAir
= 0,4425
: N29
= 440,7473 kmol/jam
kmol
kg
x 60,05
= 26466,8758 kg/jam
jam
kmol
: FVAM
24
Air
= 442,5174 kmol/jam
= 0,4425 kmol/jam
kmol
kg
x 18,0153
= 7,972 kg/jam
jam
kmol
Alur 29
Total
VAM
29
Air
265,7664 x (0,996)
: FAA
= 264,7034
: N 29VAM
29
: FVAM
= 0,7973
: N 29Air
29
29
: FAir
= 265,7664 kmol/jam
= N x1- X B
=
29
Vb
29
= 0,2658
= 264,7034 kmol/jam
kmol
kg
x 60,05
= 15895,4379 kg/jam
jam
kmol
29
NAx0,75
= 0,7973 kmol/jam
kmol
kg
x 86,09
= 68,6395 kg/jam
jam
kmol
N 29AA x 0,25
= 0,2658 kmol/jam
kmol
kg
x 18,015
= 4,7878 kg/jam
jam
kmol
Ton/Tahun, 2009.
Tabel LA.7 Neraca Massa Reboiler (E-204)

Masuk (kg/jam)
Alur 28
26467
Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon
Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
A.8
Keluar (kg/jam)
Alur 30
Alur 29
10571
15895
114
8
26589
26589
46
3
10620
69
5
15969
26589
Tangki Pencampur II (V-201)
Fungsi : Untuk mencampur vinil asetat recycle dengan campuran yang berasal dari
knock out drum.
VAM (l)
Air (l)
(35)
(16)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Tangki Pencampur II
(V-201)
(21)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Pada alur keluar KO-Drum, jumlah mol vinil asetat dan air tidak memenuhi
perbandingan azeotrop 0,75 : 0,25, dimana pada keluaran KO-Drum perbandingan
mol VAM : Air adalah 0,43 : 0,57. Oleh karena itu dibutuhkan tambahan vinil asetat
yang berasal dari recycle sehingga pada saat memasuki kolom destilasi perbandingan
mol azeotrop VAM/air dapat terpenuhi.
Alur 21
Total
: N21
N22
= 489,8807 kmol/jam
VAM
: N 21VAM
N 22VAM
= 235,1427 kmol/jam
FVAM
21
: FVAM
22
= 20234,4389 kg/jam
Ton/Tahun, 2009.
Air
N 22Air
: FAir
FAir
= 1412,0322 kg/jam
N 22AA
= 176,3571 kmol/jam
FAA
: N 21Air
21
21
: FAA
22
22
= 78,3809 kmol/jam
= 10590,2414 kg/jam
Alur 35
Total
: N35
= 176,1355 kmol/jam
VAM
: N 35VAM
= 175,9594kmol/jam
: FVAM
35
= 15148,3421 kg/jam
: N 35Air
= 0,1761 kmol/jam
Air
35
= 3,1731 kg/jam
: FAir
Alur 16
Total
: N16
N21 - N35
= 313,7452 kmol/jam
VAM
: N16VAM
N 21VAM N 35VAM
= 59,1834 kmol/jam
16
Air
: FVAM
= 59,1834
: N16Air
16
: FAir
Asam Asetat : N16AA

16
: FAA
N 21Air N 35Air
= 78,2048
=
kmol
kg
x 86,09
= 5095,0968 kg/jam
jam
kmol
kmol
kg
x 18,015
= 1408,8591 kg/jam
jam
kmol
N 21AA
=176,3571
= 78,2048 kmol/jam
= 176,3571 kmol/jam
kmol
kg
x 60,05
= 10590,2414 kg/jam
jam
kmol
Ton/Tahun, 2009.
Tabel LA.8 Neraca Massa Tangki Pencampur II (V-201)

Masuk (kg/jam)
Alur 16
Alur 35
10590
-
Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon
Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
A.9
Keluar (kg/jam)
Alur 21
10590
5095
1409
17094
15148
3
15152
20243
1412
32246
32246
32246
Knock Out Drum (KO-201)
Fungsi : Untuk memisahkan campuran fasa gas dengan fasa cair berdasarkan
perbedaaan tekanan uap.
(17)
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat
(15)
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
Knock Out Drum

(KO-201)
(16)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Data komposisi umpan masuk knock out drum merupakan data hasil keluaran reaktor
(Dimian dan Bildea, 2008):
-
XEtilena
= 0,44
XOksigen
= 0,026
XKarbon Dioksida
= 0,265
XVAM
= 0,051
Ton/Tahun, 2009.
XAir
= 0,058
XAsam Asetat
= 0,16
Dimana pada keluaran reaktor terdapat etana sebagai inert dengan jumlah 0,5537
kmol/jam.
Tekanan uap komponen dapat dihitung dengan menggunakan persamaan Antoine:
ln P A -
B
T C
(Reklaitis, 1983)
Keterangan:
P
= tekanan (kPa)
A,B,C
= konstanta Antoine
= temperatur (K)
Tabel LA.1 Konstanta Antoine Komponen
Komponen
Asam asetat
Oksigen
Etilena
Etana
Air
Karbon Dioksida
(Reklaitis, 1983)
A
15,8667
13,6835
13,8182
13,8797
16,5362
15,3768
B
4097,86
780,26
1427,22
1582,18
3985,44
1956,25
C
-27,4937
-4,1758
-14,308
-13,7622
-38,9974
-2,1117
Pada temperatur 30 oC (303,15 K) dan tekanan 101,325 kPa diiperoleh:

ln Pi A -
Asam Asetat:
B
T C
ln Pi 15,8667
4097,86
303,15 (-27,4937
ln Pi 1,0009
Pi 2,7206 kPa
Tabel LA.2 Tekanan Uap Komponen

Komponen
Asam asetat
Oksigen
Etilena
Ln Pi
1,0009
11,0737
8,8770
Pi (kPa)
2,7206
64454,1623
7165,4137
Ton/Tahun, 2009.
Etana
Air
Karbon Dioksida
8,4124
1,4486
8,8785
4502,3968
4,2570
7175,7131
Untuk Vinil Asetat:

log P A
B
T C
(Vinyl Acetate Council, 2003)
Keterangan:
Log
= basis 10
= oC
T
P
= mmHg
A
= 7,5187
B
= 1452,058
C
= 240,588
B
T C
1452,058
log P 7,5187
30 240,588
log P 2,1524
P 142,0280 mmHg
log P A
x 101,325
760
P 18,9355 kPa
Jika Pi > P, maka komponen adalah uap

Maka, etilena, oksigen dan karbon dioksida adalah fasa uap. Sedangkan vinil asetat,
air dan asam asetat adalah fasa cair. Asumsi bahwa semua komponen fasa uap ke
atas dan semua komponen fasa cair ke bawah.
Ton/Tahun, 2009.
142,0280
Alur 16
Total
: N16
= 313,7452 kmol/jam
VAM
: N16VAM
= 59,1834 kmol/jam
16
Air
: FVAM
= 5095,0968 kg/jam
: N16Air
= 78,2048 kmol/jam
16
Asam Asetat
: FAir
= 1408,8591 kg/jam
: N16AA
= 176,3571 kmol/jam
16
= 10590,2414 kg/jam
: FAA
Dari neraca asam asetat:
N15AA = N16AA = 176,3571 kmol/jam

15
N15AA N X15AA
N15
N15AA
X
15
AA
176,3571
0,16
1102,2316 kmol/jam
Alur 15
Total
: N15
VAM
: N15VAM
N16VAM
= 59,1834 kmol/jam
: FVAM
FVAM
16
= 5095,0968 kg/jam
: N15Air
N16Air
= 78,2048 kmol/jam
: FAir
FAir
= 1408,8591 kg/jam
: N15AA
N16AA
= 176,3571 kmol/jam
: FAA
15
FAA
: N15Eti
15
Air
15
Asam Asetat
Etilena
= 1102,2316 kmol/jam
: FEti
15
16
16
= 10590,2414 kg/jam
15
N X 15Eti
= 484,9819
= 484,9819 kmol/jam
kmol
kg
x 28,05
jam
kmol
= 13603,7426 kg/jam
Oksigen
: N15Oks
15
N X15Oks
= 28,658 kmol/jam
Ton/Tahun, 2009.
15
: FOks
= 28,658
kmol
kg
x 32
jam
kmol
= 917,0567 kg/jam
Karbon Dioksida
: N15Kar
15
: FKar
15
= 292,0914 kmol/jam
N X15Kar
= 292,0914
kmol
kg
x 44,0095
jam
kmol
= 12854,7955 kg/jam
Etana
: N15Eta
: FEta
15
= 0,5537 kmol/jam
= 0,5537
kmol
kg
x 30
jam
kmol
= 16,61 kg/jam
Alur 17
Total
: N17
Etilena
: N17Eti
: FEti
17
N15 N16
= 788,4864 kmol/jam
= 484,9819 kmol/jam
N 15Eti
= 484,9819
kmol
kg
x 28,05
jam
kmol
= 13603,7426 kg/jam
Oksigen
: N17Oks
17
: FOks
N15Oks
= 28,658 kmol/jam
= 28,658
kmol
kg
x 32
jam
kmol
= 917,0567 kg/jam
Karbon Dioksida
: N17Kar
17
: FKar
= 292,0914 kmol/jam
N15Kar
= 292,0914
kmol
kg
x 44,0095
jam
kmol
= 12854,7955 kg/jam
Etana
: N17Eta
: FEta
17
N15Eta
= 0,5537
= 0,5537 kmol/jam
kmol
kg
x 30
jam
kmol
= 16,61 kg/jam
Ton/Tahun, 2009.
Tabel LA.9 Neraca Massa Knock Out Drum (KO-201)

Masuk
(kg/jam)
Alur 15
13604
17
917
10590
12855
5095
1409
44487
44487
Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
A.10
Keluar (kg/jam)
Alur 17
13604
17
917
12855
27393
Alur 16
10590
5095
1409
17094
44470
Reaktor (R-101)
Fungsi : sebagai tempat berlangsungnya reaksi pembentukan vinil asetat monomer.

Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
VAM (g)
Air (g)
Asam Asetat (g)
(12)
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
VAM (g)
Air (g)
Asam Asetat (g)
(13)
Reaktor
(R-101)
Reaksi:
C2H4 (g)
+ CH3COOH (g) + 0,5 O2 (g)
Etilena
C2H4 (g)
Etilena
Asam Asetat
+
3 O2(g)
Oksigen
r1
C2H3OOCCH3 (g) + H2O (g) .(1)
Oksigen
r2
VAM
2 CO2 (g)
Karbon Dioksida
Air
2 H2O (g) .(2)
Air
Ton/Tahun, 2009.
N out N in s sr
(Reklaitis, 1983)
1 Etilena = -1
2 Etilena = -1
1 Asam Asetat = -1
2 Oksigen = -3
1 Oksigen = -0,5
2 Karbon Dioksida = 2
1 VAM = 1
2 Air = 2
1 Air = 1
Alur 13
Total
: N13
N14
VAM
: N13VAM
N14VAM N15VAM
: FVAM
FVAM FVAM
= 5095,0968 kg/jam
: N13Air
N14Air N15Air
= 78,2048 kmol/jam
: FAir
FAir FAir
= 1408,8591 kg/jam
: N13AA
N14AA N15AA
= 176,3571 kmol/jam
: FAA
13
FAA FAA
= 10590,2414 kg/jam
: N13Eti
N14Eti N15Eti
= 484,9819 kmol/jam
: FEti
13
FEti FEti
= 13603,7426 kg/jam
: N13Oks
N14Oks N15Oks
= 28,658 kmol/jam
: FOks
FOks FOks
= 917,0567 kg/jam
: N13Kar
N14Kar N15Kar
= 292,0914 kmol/jam
: FKar
FKar FKar
= 12854,7955 kg/jam
: N13Eta
N14Eta N15Eta
= 0,5537 kmol/jam
FEta FEta
13
Air
13
Asam Asetat
Etilena
Oksigen
13
Karbon Dioksida
13
Etana
13
: FEta
14
= N15
15
14
15
14
15
14 15
14
14
14
15
15
15
= 1102,2316 kmol/jam
= 59,1834 kmol/jam
= 16,61 kg/jam
Ton/Tahun, 2009.
N in N out s sr
VAM
: N12VAM 51,7855 r1
.(1)
Air
: N12Air 68,4292 r1 2r2
.(2)
Asam Asetat
: N12AA 154,3124 r1
.(3)
Etilena
: N12Eti 424,3592 r1 r2
.(4)
Oksigen
: N12Oks 25,0758 0,5r1 3r2
.(5)
Karbon Dioksida
: N12Kar 255,58 2r2
.(6)
Pada umpan reaktor terdapat VAM yang berasal dari recycle asam asetat sebanyak
0,5303 kmol/jam, dari persamaan (1) diperoleh:
N12VAM 59,1834 r1
0,5301 59,1834 r1
r1 58,6531kmol/jam
Dari persamaan (3):
N12AA 176,3571 r1
N12AA 176,3571 58,6531 235,0102 kmol/jam
Pada umpan reaktor juga terdapat air yang berasal dari recycle asam asetat sebesar
0,1768 kmol/jam dan yang berasal dari umpan asam asetat fresh sebesar 0,258
kmol/jam.
Dari persamaan (2):
N12Air 78,2048 r1 2r2
0,1768 78,2048 58,6531 2r2
r20, 4716 ( 78,2048 58,6531) 9,54 kmol/jam
2
Dari persamaan (4):
N12Eti 484,9819 r1 r2
N12Eti 484,9819 58,6531 9,54 553,1751kmol/jam
Ton/Tahun, 2009.
Dari persamaan (5):

N12Oks 28,658 0,5r1 3r2
N12Oks 28,658 0,5(58,6531) 3(9,54) 86,6047 kmol/jam
Dari persamaan (6):

N12Kar 292,0914 2r2
N12Kar 292,0914 2(9,54) 272,0113 kmol/jam
N12Eta =
N13Eta
= 0,5537 kmol/jam
Neraca Total:
N12 N12VAM N12Air N12AA N12Eti N12Oks N12Kar
N12 0,5301 0,4716 235,0102 553,1751 86,6047 272,0113 0,5537
N12 1149,3568
Tabel LA.10 Neraca Massa Reaktor (R-101)

Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 12
15517
17
2771
14112
12015
46
8
44487
Keluar (kg/jam)
Alur 13
13604
17
917
10590
12855
5095
1409
44487
Ton/Tahun, 2009.
A.11
Splitter III (SP-203)
Fungsi
: Untuk memisahkan gas CO2 yang terbentuk pada saat reaksi dari campuran
gas yang akan di recycle kembali.
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
(19)
SP-202
(18)
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
(17)
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
Alur 17
Total
: N17
= 788,4864 kmol/jam
Etilena
: N17Eti
= 484,9819 kmol/jam
17
: FEti
Oksigen
= 13603,7426 kg/jam
= 28,658 kmol/jam
: N17Oks
: FOks
= 917,0567 kg/jam
: N17Kar
= 292,0914 kmol/jam
: FKar
17
= 12854,7955 kg/jam
: N17Eta
= 0,5537kmol/jam
17
Karbon Dioksida
Etana
= 16,61 kg/jam
17
: FEta
Pada splitter III, gas CO2 yang dihasilkan dari reaksi dibuang untuk mencegah
akumulasi. Banyaknya gas CO2 yang harus dibuang sebanyak:
N18Kar = 2r2 = 2 x 9,54 = 19,0801 kmol/jam
Rasio pemisahan:
Banyaknya CO 2 yang dibuang
Banyaknya CO 2 total
19,0,801
0,0653
292,0914
Ton/Tahun, 2009.
Banyaknya C2H4 yang terbuang:

17
N18Eti N Eti 0,0653 31,6801 kmol/jam
Banyaknya O2 yang terbuang:

17
N18Oks N Oks 0,0653 1,872 kmol/jam
Alur 18
Total
: N18
= N18Eti N18Oks N18Kar = 53,4455 kmol/jam
Etilena
: N18Eti
= 31,6801kmol/jam
: FEti
18
= 31,6801
kmol
kg
x 28,05
jam
kmol
= 888,6275 kg/jam
Oksigen
: N18Oks
18
: FOks
= 1,872 kmol/jam
= 1,872
kmol
kg
x 32
jam
kmol
= 59,9042 kg/jam
Karbon Dioksida
: N18Kar
18
: FKar
= 19,0801 kmol/jam
= 19,0801
kmol
kg
x 44,0095
jam
kmol
= 839,7045 kg/jam
Alur 19
Total
: N19
N17 N18
= 752,2858 kmol/jam
Etilena
: N19Eti
N17Eti N18Eti
= 453,3018 kmol/jam
: FEti
19
= 453,3018
kmol
kg
x 28,05
jam
kmol
= 12715,1151 kg/jam
Oksigen
: N19Oks
N17Oks N18Oks
= 26,786 kmol/jam
Ton/Tahun, 2009.
19
: FOks
= 26,7860
kmol
kg
x 32
jam
kmol
= 857,1525 kg/jam
Karbon Dioksida
: N19Kar
19
: FKar
N17Kar N18Kar
= 273,0113
= 273,0113 kmol/jam
kmol
kg
x 44,0095
jam
kmol
= 12015,091 kg/jam
Banyaknya etana yang ada di alur 19 adalah 0,001 dari banyaknya etilena yang ada
di alur tersebut. Banyaknya etana dialur 19 adalah:
453,3018
0,999
x0,001 0,4538 kmol/jam = 13,61 kg/jam
Jadi banyaknya etana yang harus dibuang adalah

0,5537- 0,4538 = 0,0999 kmol/jam = 2,9962 kg/jam.
Tabel LA.11 Neraca Massa Splitter III ( SP-203)

Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 17
13604
17
917
12855
27393
27393
Keluar (kg/jam)
Alur 18
Alur 19
889
12715
3
14
60
857
840
12015
1791
25601
27393
Ton/Tahun, 2009.
A.12
Tangki Pencampur I (V-101)
Fungsi : Untuk mencampur asam asetat recycle dengan asam asetat fresh.
(3)
Asam Asetat (l)

Air (l)
Tangki Pencampur I
(V-101)
(6)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
(30)
VAM (l)
Air (l)
Asam Asetat (l)
Alur 30
Total
: N30
= 176,7509 kmol/jam
VAM
: N 30VAM
= 0,5303 kmol/jam
: FVAM
= 45,6495 kg/jam
: N 30Air
= 0,1768 kmol/jam
30
Air
30
= 3,1842 kg/jam
: FAir
= 176,0439 kmol/jam

30
= 10571,4379 kg/jam
: FAA
Alur 6
VAM
: N 6VAM
= N 7VAM N 9VAM N10VAM N11VAM N12VAM N 30VAM

= 0,5303 kmol/jam
: FVAM
10
11
12
30
= FVAM FVAM FVAM FVAM FVAM FVAM

= 45,6495 kg/jam
Air
: N 6Air
= N 7Air N 9Air N10Air N11Air N12Air N 30Air

= 0,4716 kmol/jam
: FAir
10
11
12
30
= FAir FAir FAir FAir FAir FAir

= 3,1842 kg/jam
Asam Asetat : N 6AA
= N 7AA N 9AA N10AA N11AA N12AA

= 235,0102 kmol/jam
Ton/Tahun, 2009.
: FAA
= 235,0102
kmol
kg
x 60,05
jam
kmol
= 12348,3162 kg/jam
Total
: N6
= 235,7172 kmol/jam
Alur 3
Asam Asetat : N 3AA
= N 6AA N 30AA
= 58,9663 kmol/jam
: FAA
= 58,9663
kmol
kg
x 60,05
jam
kmol
= 3540,9235 kg/jam
Kemurnian asam asetat adalah 99,5% maka banyaknya air yang terkandung di dalam
asam asetat adalah
58,9663
x 0,005 0,2948 kmol/jam = 5,3114 kg/jam

0,995
Tabel LA.12 Neraca Massa Tangki Pencampur I (V-101)
Komponen
Etilena
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 3
Alur 30
3541
10571
46
5
3
3546
10620
14167
Keluar (kg/jam)
Alur 6
14112
46
8
14167
14167
Ton/Tahun, 2009.
A.13
Mixing Point I (M-101)
Fungsi : Untuk mencampur gas recycle dengan gas etilena.

Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
Etilena (g)
(4)
(20)
(8)
M-101
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
Alur 20
Total
: N20
N19
= 752,2858 kmol/jam
Etilena
: N 20Eti
N19Eti
= 453,3018 kmol/jam
: FEti20
FEti
19
= 12715,1151 kg/jam
: N Oks
N19Oks
= 26,786 kmol/jam
: FOks
20
FOks
19
= 857,1525 kg/jam
: N 20Kar
N19Kar
= 273,0113 kmol/jam
: FKar
FKar
19
= 12015,0910 kg/jam
: N 20Eta
N19Eta
= 0,4538 kmol/jam
: FEta
20
FEta
: N8Eti
N10Eti N11Eti N12Eti = 553,1751 kmol/jam
: FEti8
FEti FEti FEti
: N8Oks
N Oks
: FOks
: N8Kar
Oksigen
Karbon Dioksida
20
20
Etana
19
= 13,61 kg/jam
Alur 8
Etilena
Oksigen
Etana
11
12
= 15516,5607 kg/jam
20
= 26,786 kmol/jam
FOks
20
= 857,1525 kg/jam
N 20Kar
= 273,0113 kmol/jam
: FKar
FKar
20
= 12015,0910 kg/jam
: N8Eta
Karbon Dioksida
10
N10Eta N11Eta N12Eta = 0,5537 kmol/jam
Ton/Tahun, 2009.
Total
10
11
12
: FEta
FEta FEta FEta
: N8
N8Eti N8Oks N8Kar = 852,796 kmol/jam
: N 4Eti
N8Eti N 20Eti
: FEti4
= 99,8733
= 16,61 kg/jam
Alur 4
Etilena
= 99,8733 kmol/jam
kmol
kg
x 28,05
jam
kmol
= 2801,4456 kg/jam
Kemurnian etilena adalah 99,9% maka banyaknya etana adalah,
99,8733
x 0,001 0,0999 kmol/jam = 2,9962 kg/jam

0,999
Tabel LA.13 Neraca Massa Mixing Point I (M-101)

Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 4
2801
3
2804
Alur 20
12715
14
857
12015
25601
28406
Keluar
(kg/jam)
Alur 8
15517
17
857
12015
28406
28406
Ton/Tahun, 2009.
A.14
Mixing Point II (M-102)
Fungsi : Untuk mencampur semua umpan yang akan masuk ke reaktor.

Oksigen (g)
(5)
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
(8)
(10)
M-101
(9)
VAM (g)
Air (g)
Asam Asetat (g)
Etilena (g)
Etana (g)
Oksigen (g)
Karbon Dioksida (g)
VAM (g)
Air (g)
Asam Asetat (g)
Alur 9
Total
: N9
= N6
= 235,7172 kmol/jam
VAM
: N 9VAM
= N 6VAM
= 0,5303 kmol/jam
Air
: FVAM
= FVAM
= 45,6495 kg/jam
: N 9Air
= N 6Air
= 0,4716 kmol/jam
: FAir
FAir
= 8,4956 kg/jam
: N 9AA
N 6AA
= 235,0102 kmol/jam
: FAA
FAA
= 14112,3614 kg/jam
Total
: N10
N12
= 1148,8031 kmol/jam
VAM
: N10VAM
N12VAM
= 0,5303kmol/jam
: FVAM
FVAM
12
= 45,6495 kg/jam
: N10Air
N12Air
= 0,4716 kmol/jam
: FAir
FAir
= 8,4956 kg/jam
: N10AA
N12AA
= 235,0102 kmol/jam
: FAA
10
FAA
= 14112,36144 kg/jam
: N10Eti
N12Eti
= 553,1751 kmol/jam
Asam Asetat
Alur 10
10
Air
10
Asam Asetat
Etilena
12
12
Ton/Tahun, 2009.
Oksigen
: FEti
10
FEti
= 15516,5607 kg/jam
: N10Oks
N12Oks
= 86,6047 kmol/jam
: FOks
FOks
12
= 2771,3502 kg/jam
: N10Kar
N12Kar
= 273,0113 kmol/jam
: FKar
FKar
= 12015,0910 kg/jam
: N10Eta
N12Eta
= 0,5537 kmol/jam
FEta
10
Karbon Dioksida
10
Etana
10
: FEta
12
12
12
= 16,61 kg/jam
Alur 8
Total
: N8
= 852,796 kmol/jam
Etilena
: N8Eti
= 553,1751 kmol/jam
: FEti8
= 15516,5607 kg/jam
: N8Oks
= 26,786 kmol/jam
Oksigen
: FOks
= 857,1525 kg/jam
: N8Kar
= 273,0113 kmol/jam
Karbon Dioksida
: FKar
= 12015,0910 kg/jam
: N8Eta
= 0,5537 kmol/jam
Etana
= 16,61 kg/jam
: FEta
Alur 5
Oksigen
: N 5Oks
5
: FOks
= N10Oks N8Oks
= 59,8187
= 59,8187 kmol/jam
kmol
kg
x 32
jam
kmol
= 1914,1978 kg/jam
Ton/Tahun, 2009.
Tabel LA.14 Neraca Massa Mixing Point II (M-102)

Komponen
Etilena
Etana
Oksigen
Asam Asetat
Karbon
Dioksida
Vinil Asetat
Air
Total
Alur 5
1
1914
-
Masuk (kg/jam)
Alur 9
1
14112
Alur 8
15517
17
857
-
Keluar (kg/jam)
Alur 10
15517
17
2771
14112
12015
12015
1914
46
8
14167
44487
28406
46
8
44487
44487
Ton/Tahun, 2009.
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Satuan operasi
: kJ/jam
Temperatur basis
: 298,15
Tabel LB.1 Kapasitas panas cair Cpl = a + bT + cT2 + dT3 [ J/mol. K ]

Komponen
C2H4
3,44364
1,0842
-0,00713595
1,65631E-05
CH3COOH
-36,081 0,60468 -0,000393957 -5,61602E-07
O2
210,501
-33,364
0,350211
-0,00121262
CO2
11,0417 1,15955
-0,0072313
1,55019E-05
63,91 0,70656
-0,0022832
3,1788E-06
18,2964 0,47212
H2O
(Sumber : Reklaitis, 1983)
-0,00133878
1,31424E-06
CH3COOC2H3
Tabel LB.2 Panas Laten [ J/mol ]

Komponen
BM
BP (K)
Hvl
C2H4
28,05 169,451
13544,1
CH3COOH
60,05 391,661
24308,7
32
90,181
6820,5
44,011 194,681
16560,9
O2
CO2
345,95
31490
18,015 373,161
H2O
40656,2
CH3COOC2H3
86,09
Tabel LB.3 Kapasitas panas gas Cpg = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [ J/mol. K ]
Komponen
C2H4
16,8346 0,05152
CH3COOH
6,89949 0,25707 -0,000191771 7,57676E-08 -1,23175E-11

29,8832 -0,0114 4,33779E-05 -3,70082E-08 1,01006E-11
O2
Fahmi Arieif Nasution : Pembuatan Vinil Asetat Dari Etilena,

Ton/Tahun, 2009.
0,000216352 -3,45618E-07
Asam
LB-1 Asetat Dan Oksigen
Dengan Kapasitas 40.000
1,58794E-10
19,0223 0,07963 -7,37067E-05
CO2
CH3COOC2H3
27,664 0,23366
34,0471
H2O
-0,0097
0,000062106
3,74572E-08 -8,13304E-12
1,6972E-07
3,29983E-05 -2,04467E-08
5,7917E-11
4,30228E-12
Tabel LB.4 Panas reaksi pembentukan fasa gas [ J/mol ]

Komponen
Temperatur (K)
Hf
C2H4
423,15
CH3COOH
423,15
57,265055
429,312018
O2
423,15
CO2
423,15
CH3COOC2H3
423,15
423,15
H2O
(Sumber : Coker, 2007)
0
393,429507
307,244075
193,799573
Tabel LB.5 Tekanan uap Antoine (kPa) ln P = A [B/(T+C)]

Komponen
C2H4
13,8182
1427,22
-14,308
CH3COOH
15,8667
4097,86
-27,4937
O2
13,6835
780,26
-4,1758
CO2
15,3768
1956,25
-2,1117
CH3COOC2H3
7,51868
1452,058
240,588
16,5362
H2O
3985,44
-38,9974
Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :

Cp a bT cT 2 dT 3 ................................................................................. (1)
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
T2
T2
CpdT
T1
(a bT CT
dT 3 )dT ................................................................ (2)
T1
Ton/Tahun, 2009.
T2
CpdT
b
2 2 c 3 3
(T2 T1 ) (T2 T1 )
2
3
a (T2 T1 )
T1
d
4 4
(T2 T1 ) ..................... (3)
4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
T2
CpdT
Cp dT
Tb
T2
H Vl Cp v dT ................................................................. (4)
Tb
T
1
TT
Perhitungan energi
untuk sistem yang melibatkan reaksi :
rH R N CpdTin .............................................................. (5)
2
2
dQ
CpdTout N
dt
T1
T1
LB.1 Vaporizer (E-101)

Fungsi
: Mengubah fasa etilena dari fasa cair menjadi fasa gas.
Saturated steam
150 oC, 476 kPa
Etilen
Etilen
-53 oC
-115 oC
Kondensat
150 oC
N i H i (Ti , Pi )
dQ
dT
Neraca energi :
dW
dT
out
Karena sistem tidak melakukan kerja, maka
Sehingga,
dQ
dT
H i (Ti , Pi )
out
H j (Tj , Pj )
in
dW
0
dT
H j (Tj , Pj )
in
dTtekanan
N i (-Hvl)
N: i
Panas masuk T = 158,15
C)(g)dan
150 kPa
KN(-115 oCp
Panas masuk : Qin =
169,451
158,15
298,15
169,451
Cp
Ton/Tahun, 2009.
(l )
dT
Contoh perhitungan :
158,15
Cp
158,15
(l)
dT
169,451
3,44364 1,0842T (0,007136)T
5
1,65631 10 T
3 dt
169,451
1,0842 2
3,44364(158,15 - 169,15)
(158,15 - 169,15 )
2
(0,007136) (158,15 - 169,15 ) 1,6563110 (158,15 - 169,15 )

3
4
704,929 J/mol
3
169,15
Cp
169,15
(g)
dT
298,15
16,8346 0,051519T 0,000216T
-10
(-3,46)10 -7T 3 1,5910
T 4 dt
298,15
0,051519
16,8346(169,15 - 298,15)
-7
0,000216
(169,15 - 298,15 )
2
3
3
3
(169,15 - 298,15 )
-10
4
4
5
5
(-3,46)10 (169,15 - 298,15
) 1,5910
4
5
4736,13539 J/mol
(169,15 - 298,15 )
Qin = 100,499 x 103 [(-704,929)+(- 13544,1)+(-4736,13539)]

= -1907992,106 kJ
Panas keluar T = 220,15 K (-53 oC) dan tekanan 150 kPa :
Panas masuk : Qout =
220,15
Cp
(g)
dT
298,15
Contoh perhitungan :
220,15
Cp
220,15
(g)
dT
298,15
16,8346 0,051519T 0,000216T
-7
-10
(-3,46)10 T
3 1,5910 T 4 dt
298,15
0,051519 2 2 0,000216
16,8346(220,15 - 298,15)
-7
-10
(220,15 - 298,15 )
3
(-3,46)10 (220,15 - 298,15 ) 1,5910

4
5
3074,973 J/mol
4 4
5 5
(220,15 - 298,15 )
Qout = 100,499 x 103 (-270444,165)

= -309032,064 kJ
Ton/Tahun, 2009.
3
3
(220,15 - 298,15 )
Q = Qout - Qin
= -309032,064 (-1907992,106)
= 1598960,02 kJ/jam
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada suhu 423,15 K (150oC) dan
keluar sebagai kondensat pada suhu 423,15 K (150oC). Dari steam tabel
(Smith,2001) diperoleh :
H (300 oC)
o
H (150 C)
= 2745.4 kJ/kg
= 632,1 kJ/kg
Kandungan panas steam :

H = H(300 oC) H(140 oC)
= 2113,3 kJ/kg
Jumlah steam yang diperlukan :

m
Q
H
1598960,04 kJ/jam
2113,3 kJ/kg
m = 756,62 kg/jam
Sehingga diperoleh :
Tabel LB.6 Neraca Energi Pada Vaporizer 1 (E-101)
Alur masuk (kJ/jam)
Alur keluar (kJ/jam)
Umpan
-1907992,106
Produk
-309032,064
Steam
1598960,02
Total
-309032,064
-309032,064
Ton/Tahun, 2009.
LB.2 Vaporizer 2 (E-102)

Fungsi
: Mengubah fasa oksigen dari fasa cair menjadi fasa gas.
Saturated steam
150 oC, 476 kPa
oksigen
oksigen
-193 oC
-133 oC
Kondensat
150 oC
Panas masuk T = 80,15 K (-193 oC) dan tekanan 150 kPa :

Panas masuk : Qin
=N i
90,18
298,15
80,15
Cp (g) dT (-Hvl) Cp (l ) dT
90,18
Tabel LB.7 Panas masuk vaporizer 2 (E-102)

T2
Komponen N (kmol)
Hvl
Cp (l) dT
T1
O2
T2
Q in
Cp (g) dT
T1
6820,5 -10741,15581 -6059,948379 -1423939,828
60,28
Panas keluar T = 140,15 K (-133 oC) dan tekanan 150 kPa :

Panas keluar : Qout =
140,15
i
Cp
(g)
dT
298,15
Tabel LB.8 Panas keluar vaporizer 2 (E-102)

T2
Komponen N (kmol)
Hvl
T2
Cp (g) dT
T1
C2H4
60,28
-4610,244733
Q out
Cp (l) dT
T1
-277911,3153
Q = Qout - Qin
= -277911,3153 (-1423939,828)
= 1146028,513 kJ/jam
Ton/Tahun, 2009.
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada suhu 423,15 K (150oC) dan
H (300 oC)
= 2745.4 kJ/kg
H (150 oC)
= 632,1 kJ/kg

H = H(300 oC) H(140 oC)
= 2113,3 kJ/kg
m
Q
H
1146028,513 kJ/jam
2113,3 kJ/kg
m = 542,293kg/jam
Sehingga diperoleh

Umpan
Produk

-1423939,828
-277911,3153
Steam
1146028,513
Total
-277911,3153
-277911,3153
LB.3 Vaporizer 3 (E-103)

Fungsi
: Mengubah fasa asam asetat dari fasa cair menjadi fasa gas
Superheated steam
300 oC, 476 kPa
As. Asetat
VAM
Air
1
96,75 oC
Fahmi Arieif Nasution : Pembuatan Vinil Asetat Dari

Ton/Tahun, 2009.
148 oC
As. Asetat
VAM
Air
Kondensat
Asetat Dan Oksigen Dengan Kapasitas 40.000
Etilena, Asam
150 oC
Suhu umpan yang masuk ke dalam vaporizer sama dengan suhu keluaran tangki
pencampur (V-101).
Perhitungan suhu keluaran tangki pencampur (V-101) :
Massa komponen yang masuk ke V-101 pada alur 3 : m1 = 3541 kg
Massa komponen yang masuk ke V-101 pada alur 31 : m2 = 10620 kg
Fraksi massa m1 : x1 = 0,25
Suhu komponen yang masuk ke V-101 pada alur 3 : T1 = 30 oC
Suhu komponen yang masuk ke V-101 pada alur 30 : T2 = 119 oC
Suhu campuran : Tcamp = x1 . T1 + x2 . T2
= 0,25.(30) + 0,75.(119)
= 96,75 oC
Panas masuk T = 369,9 K (96,75 oC) dan tekanan 101,325 kPa :
Panas masuk : Qin =
N
i
378,15
Cp (l ) dT (Hvl) Cp (g) dT
BP
298,15
BP
Dimana, BP = Boiling Point

Tabel LB.10 Panas masuk vaporizer 3 (E-103)
T2
N
(kmol)
Hvl
CH3COOH
235,004
CH3COOC2H3
0,16653
H2O
0,53432
Komponen
T2
Cp (l) dT
T1
T1
7218,197912
31490
7694,868055
Q in
Cp (g) dT
1696306,56
2692,40601
5423,880047
Total
6973,734232
2898,112233
1706178,407
Panas keluar T = 421,15 K (148 oC) dan tekanan 101,325 kPa :

N
i
421,15
BP
298,15
Ton/Tahun, 2009.
BP
Tabel LB.11 Panas keluar vaporizer 3 (E-103)

N
(kmol)
Komponen
T2
Hvl
T2
Cp (l) dT
T1
Cp (g) dT
Q out
T1
CH3COOH
235,004 24308,7
9524,878118
2477,122676
8533165,855
CH3COOC2H3
0,16653
31490
7694,868055
8859,118331
8000,663844
H2O
0,53432 40656,2
Total
5672,707681
1638,351594
25630,08394
8566796,603
Q = Qout - Qin
= 8566796,603 1706178,407
= 6860618,196 kJ/jam
Steam yang digunakan adalah superheated steam pada suhu 573,15 K (300oC) dan
H (300 oC)
= 3065,4 kJ/kg
H (150 oC)
= 632,1 kJ/kg

H = H(300 oC) H(140 oC)
= 2433,3 kJ/kg
m
Q
H
6860618,196 kJ/jam
2433,3 kJ/kg
m = 2819,47 kg/jam
Umpan
Produk
1706178,407
-
Steam
6860618,196
Total
8566796,603
8566796,603
8566796,603
Ton/Tahun, 2009.
LB.4 Heater 1 (E-104)
Superheated steam 300oC
Etilen
Karbondioksida
Oksigen
Etilen
Karbondioksida
Oksigen
21,55 oC
150 oC
Kondensat pada 150 oC
Suhu komponen yang masuk ke heater 1 (E-104) sama dengan suhu keluaran
pencampur gas 2 (M-102).
Perhitungan suhu keluaran pencampur gas 1 (M-101) :
Massa komponen yang masuk ke M-101 pada alur 4 : m1 = 2819 kg
Suhu komponen yang masuk ke M-101 pada alur 4 : T1 = -53 oC
Suhu komponen yang masuk ke M-101 pada alur 20 : T2 = 30 oC
Suhu campuran : Tcamp = x1 . T1 + x2 . T2
= 0,1.(-53) + 0,9.(30)
= 21,55 oC
Perhitungan suhu keluaran pencampur gas 2 (M-102) :
Massa komponen yang masuk ke M-101 pada alur 5 : m1 = 1929kg
Suhu komponen yang masuk ke M-102 pada alur 4 : T1 = -133 oC
Suhu komponen yang masuk ke M-102 pada alur 8 : T2 = 21,55 oC
Suhu komponen yang masuk ke M-102 pada alur 10 : T3 = 148 oC
Ton/Tahun, 2009.
Suhu campuran : Tcamp = x1 . T1 + x2 . T2 + x3 . T3

= 0,04.(-133) + 0,64.(125) + 0,32.(148)
= 55,75 oC
Panas masuk T = 328,9 K (55,75 oC) dan tekanan 150 kPa :
Panas masuk : Qin =
395,14
BP
298,15
BP

Tabel LB.13 Panas masuk Heater 1 (E-104)
C2H4
CH3COOH
O2
CO2
CH3COOC2H3
N
(kmol)
553,333
235,004
87,0625
272,705
0,53432
H2O
0,16653
Komponen
Hvl
cpg
Cpl
Q in
1391,664158
910,6062596
1165,895379
-
9524,878118
7694,868055
770054,1674
2238386,012
79279,65748
317944,9759
4111,556865
5672,707681
944,6640602
Total
3410721,033
Panas keluar T = 423,15 K (150 oC) dan tekanan 150 kPa :

N i
423,15
BP
298,15
BP
Tabel LB.14 Panas keluar Heater 1 (E-104)

T2
N
(kmol)
Hvl
C2H4
553,333
CH3COOH
235,004 24308,7
O2
87,0625
CO2
272,705
CH3COOC2H3
0,53432
H2O
Komponen
T2
Cp (g) dT
T1
Cp (l) dT
Q in
T1
6248,254685
3457367,592
9524,878118
2663,192501
8576893,039
3733,634815
325059,5811
4965,202721
1354033,379
7694,868055
9130,935524
25816,31972
0,16653 40656,2 5672,707681

Total
3851,161576
8356,381225
13747526,29
31490
Q = Qout - Qin
= 13747526,29 3410721,033
Ton/Tahun, 2009.
= 10336805,26 kJ/jam
H (300 oC)
= 3065,4 kJ/kg
H (150 oC)
= 632,1 kJ/kg

H = H(300 oC) H(150 oC)
= 2433,3 kJ/kg
m
Q
H
10336805,26 kJ/jam
2433,3 kJ/kg
m = 4248,06 kg/jam
Tabel LB.15 Neraca Energi Pada Heater 1 (E-104)
Umpan
Produk
3410721,033
-
Steam
10336805,26
Total
12029958,29
13747526,29
13747526,29
Ton/Tahun, 2009.
LB.5 Reaktor (R-101)

Fungsi
: Tempat berlangsungnya reaksi pembentukan vinil asetat
150 oC
Etilen
Oksigen
Asam asetat
VAM
Karbondioksida
Air
Air pendingin
140 oC
Saturated
steam
150 oC
150 oC
Etilen
Oksigen
Asam asetat
VAM
Karbondioksida
Air
Panas masuk T = 423,15 K (150 oC) dan tekanan 1000 kPa :

Panas masuk = panas keluaran heater 1 (E-104)
Panas masuk = 13747526,29 kJ/jam
Panas keluar T = 423,15 K (150 oC) dan tekanan 1000 kPa :
421,15

Tabel LB.16 Panas keluar reaktor (R-101)
Ton/Tahun, 2009.
N
i
T2
T2
Komponen
N (kmol)
Hvl
Cp (g) dT
T1
C2H4
484,991
CH3COOH
176,353
O2
CO2
24308,7
BP
Cp (l) dT
Q out
T1
6248,2547 3030347,288
9524,8781
2663,1925 6436314,989
28,656
3733,6348 106991,0393
292,086
4965,2027 1450266,202
CH3COOC2H3
59,182
31490
7694,8681
9130,9355 2859425,887
H2O
78,213
40656,2
5672,7077
1712,4223 3757456,542
Total
17640801,95
Reaksi :
C2H4 + CH3COOH + 0,5 O2
C2H4 + 3 O2
2 CO2 + 2 H2O
C2H3OOCCH3 + H2O ......................(1)

..........................................................(2)
r1 = 58653,1
r2 = 9687,5
r1. Hr1 = 58653,1 x (Hf VAM + Hf Air - Hf etilen - Hf Asam asetat + 0,5Hf oksigen)
= 58653,1 x (-128,997)
= - 7566073,941 kJ/jam
r2. Hr2 = 9687,5 x (2Hf Air + 2Hf karbondioksida - Hf etilen + Hf oksigen)
= 9687,5 x (-1231,723)
= - 11932316,56 kJ/jam
r.H
Q=
r.H
= -19498374,1 kJ/jam
+ Qout - Qin
= (-19498374,1) + 17640801,95- 13747526,29

= -15605098,45 kJ/jam
Air pendingin yang digunakan adalah air pada suhu 413,15 K (140oC) dan keluar
sebagai saturated steam pada suhu 423,15 K (150oC). Dari steam tabel (Smith,2001)
diperoleh :
H (150 oC)
= 2745,4 kJ/kg
H (140 oC)
= 588,96
H = H(140 oC) H(150 oC)

= - 2156,44 kJ/kg
Jumlah air pendingin yang diperlukan :
m
Q
H
- 15605098,45 kJ/jam
2156,44 kJ/kg
m = 7236,51 kg/jam
Ton/Tahun, 2009.
Tabel LB.17 Neraca Energi Pada Reaktor (R-101)
Umpan
13747526,29
Produk
17640801,95
19498374,1
Hr
Air pendingin
Total
15605098,44
33245900,39
33245900,39
LB.6 Cooler 1 (E-201)

Fungsi
: mendinginkan campuran gas keluaran reaktor dari 150oC menjadi

30oC.
Air pendingin
28 oC
Etilen
Oksigen
Asam asetat
VAM
Karbondioksida
Air
150 oC
Etilen
Oksigen
Asam asetat
VAM
Karbondioksida
Air
30 oC
Air pendingin
80 oC
Panas masuk T = 423,15 K (150 oC) dan tekanan 101,325 kPa :

Panas masuk = panas keluaran reaktor (R-101)
Panas masuk = 17640801,95 kJ/jam
N
i
421,15
BP
298,15
BP
Ton/Tahun, 2009.
Panas keluar T = 423,15 K (30 oC) dan tekanan 101,325 kPa :

Tabel LB.18 Panas keluar Cooler 1 (E-201)
T2
T2
N
(kmol)
Hvl
C2H4
484,991
218,9247425
106176,5298
CH3COOH
176,353
474,2104904
83628,44262
28,656
147,2915751
4220,787377
292,086
181,501278
53013,98229
CH3COOC2H3
59,182
781,7287843
46264,27291
H2O
78,213
374,7054825
Total
29306,8399
322610,855
Komponen
O2
CO2
Cp (g) dT
T1
Q in
Cp (l) dT
T1
Q = Qout - Qin
= 322610,855 17640801,95
= -17318191,09 kJ/jam
sebagai air pendingin bekas pada suhu 353,15 K (80oC).
301,15
H (28 oC)
Cp
(l)
dT J/mol = 224,75 J/mol
(l)
298,15
333,15
o
H (60 C)
Cp
298,15
H = H(60 oC) - H(28 oC)

= 2409,14 J/mol = 2409,14 kJ/kmol
=
2409,14 kJ/kmol
18,015 kg/kmol
= 133,73 kJ/kg
m
Q
H
Ton/Tahun, 2009.
17318191,09 kJ/jam
133,73 kJ/kg
m = 129501 kg/jam
Tabel LB.19 Neraca Energi Pada Cooler 1 (E-201)
Umpan
17640801,95
Produk
322610,86
Air pendingin
17318191,09
Total
17640801,95
17640801,95
LB.7 Heater (E-202)

Fungsi
: Menaikkan temperatur campuran keluaran knock out drum hingga

temperatur umpan masuk kolom destilasi.
Superheated steam 300oC
Asam asetat
VAM
Air
88 oC
30 oC
Asam asetat
VAM
Air
Kondensat pada 150 oC
Panas masuk T = 303,15 K (30oC) dan tekanan 101,325 kPa

Panas masuk : Qin =
N
i
Cp (l ) dT
303,15
298,15
Ton/Tahun, 2009.
Tabel LB.20 Panas masuk Heater 2 (E-202)

T2
T2
N
(kmol)
Hvl
CH3COOH
176,353
474,2104904
83628,44262
CH3COOC2H3
235,138
781,7287843
183814,1429
374,7054825
Total
29369,04101
296811,627
Komponen
Cp (l) dT
Q in
Cp (g) dT
T1
T1
78,379
H2O
Panas keluar T = 361,15 K (88oC) dan tekanan 101,325 kPa

N
i
361,15
BP
298,15
BP

Tabel LB.21 Panas keluar Heater 2 (E-202)
T2
N
(kmol)
Hvl
CH3COOH
176,353
CH3COOC2H3
235,138
Komponen
Cp (l) dT
T1
31490
78,379
H2O
T2
Q out
Cp (g) dT
T1
6300,541093
1111119,323
7694,868055
1693,898022
9612151,298
372873,197
11096143,82
4757,309956
Total
Q = Qout - Qin
= 11096143,82 296811,627
= 10799332,19 kJ/jam
H (300 oC)
= 3065,4 kJ/kg
H (150 oC)
= 632,1 kJ/kg

H = H(300 oC) H(150 oC)
= 2433,3 kJ/kg
Ton/Tahun, 2009.

m
Q
H
10799332,19 kJ/jam
2433,3 kJ/kg
m = 4438,14 kg/jam
Tabel LB.21 Neraca Energi Pada Heater 3 (E-202)
Umpan
296811,627
Produk
11096143,82
Steam
10799332,19
Total
11096143,82
11096143,82
LB.9 Destilasi
Fungsi : memisahkan vinil asetat dari asam asetat.
Menentukan suhu umpan masuk :
Umpan yang masuk ke kolom destilasi merupakan cairan jenuh. Untuk menentukan
suhu umpan, maka dilakukan perhitungan bubble point dengan cara trial suhu umpan
hingga syarat
Ki.Xi 1 terpenuhi.
P = 101,325 kPa
K = Pi/P
Trial : T = 361,15 K (88oC)
Komponen
Pi
Xi
Ki
Ki.Xi
CH3COOH
36,05407
0,360009
0,355826
0,128101
CH3COOC2H3
167,6864
0,479935
1,654936
0,794261
H2O
64,38753
0,160056
0,635456
0,101708
Total
1,02407
Maka, suhu umpan pada kolom destilasi (T-201) adalah 361,15 K (88oC).
Ton/Tahun, 2009.
LB.9.1 Kondensor (E-203)

Fungsi : mengkondensasikan uap dari kolom destilasi
Air pendingin
28 oC
Asam asetat
VAM
Air
Asam asetat
VAM
Air
o
88 oC
83 C
Air pendingin
80 oC
Perhitungan suhu operasi kondensor :

Untuk menentukan suhu operasi pada kondensor, dilakukan perhitungan dew point
hingga syarat
Yi
Ki. 1 terpenuhi.
P = 101,325 kPa
K = Pi/P
Trial : T = 356,15 K (83oC)
Tabel LB.22 Data perhitungan dew point

Komponen
Pi
Yi
Ki
CH3COOH
29,9094
0,001006
0,295183
0,00341
CH3COOC2H3
143,2898
0,749272
1,41416
0,529836
H2O
52,97835
0,249721
0,522856
0,47761
Total
Yi/Ki
1,010855
Temperatur operasi kondensor (suhu destilat) yang diperoleh dari perhitungan adalah
356,15 K (83oC). Hasil ini tidak sesuai dengan kondisi sebenarnya, dimana campuran
vinil asetat dan air dengan perbandingan 3:1 akan mencapai kesetimbangan azeotrop
yang memiliki titik didih 338,15 K (65oC). Sehingga temperatur operasi yang
digunakan pada kondensor E 204 adalah 338,15 K (65oC).
Ton/Tahun, 2009.

=N i
Panas masuk : Qin
361,15
BP
BP
298,15
Tabel LB.23 Panas masuk Kondensor (E-203)

T2
N
(kmol)
Komponen
Hvl
CH3COOC2H3
434,034
H2O
144,657
Cp (l) dT
T1
0,583
CH3COOH
T2
31490
Q in
Cp (g) dT
T1
6300,541093
3673,215457
7694,868055
1693,898022
17742774,36
688178,1863
18434625,76
4757,309956
Total

BP
421,15
298,15
BP
Tabel LB.24 Panas keluar Kondensor (E-203)

T2
Komponen
N (kmol)
Hvl
T2
Cp (l) dT
T1
0,583
CH3COOH
Q out
Cp (g) dT
T1
3928,500669
2290,31589
CH3COOC2H3
434,034 31490
7694,868055
17007565,02
H2O
144,657
3012,054665
435714,7916
17445570,13
Total
Q = Qout - Qin
= 17445570,13 18434625,76
= -989055,63 kJ/jam
301,15
H (28 oC)
Cp
(l)
298,15
Ton/Tahun, 2009.
333,15
H (60 oC)
Cp
(l)
298,15
H = H(60 oC) H(28 oC)

= 2409,14 J/mol = 2409,14 kJ/kmol
2409,14 kJ/kmol
18,015 kg/kmol
H =
= 133,73 kJ/kg
m
Q
H
989055,63 kJ/jam
133,73 kJ/kg
m = 6764,83 kg/jam
Tabel LB.25 Neraca Energi Pada Kondensor (E-203)
LB.10 Reboiler (R-204)

Fungsi
: Menguapkan kembali cairan dari kolom destilasi

Superheated steam
300 oC, 361,38 kPa
A
sVAM
a
m
a
s
e
t
a
t
A
i
r
4
o
Asam asetat
VAM
Air
Kondensat
140 oC
Ton/Tahun, 2009.

Umpan
18434625,76
Produk
17445570,13
Air pendingin
989055,63
Total
18434625,76
88 oC
119 C
18434625,76
Perhitungan suhu operasi reboiler :

Untuk menentukan suhu operasi reboiler, dilakukan dengan perhitungan bubble point
hingga tercapai syarat
Ki.Xi 1
P = 101,325 kPa
K = Pi/P
Trial : T = 392,15 K (119oC)
Tabel LB.26 Data perhitungan suhu operasi reboiler

361,15
Panas masuk : Qin =
Tabel LB.27 Panas masuk reboiler (E-204)

392,15
Ton/Tahun, 2009.
Komponen
Pi
Xi
Ki
Ki.Xi
CH3COOH
102,4223
0,996005
1,01083
1,006791
CH3COOC2H3
403,1494
0,002992
3,978775
0,011904
H2O
190,7341
0,001003
1,882399
0,001889
Total
1,020584
Maka suhu operasi reboiler adalah 392,15 K (119 C).
N
i
Komponen
CH3COOH
T2
N
(kmol)
Hvl
440,749
CH3COOC2H3
1,324
H2O
0,444
T2
Cp (l) dT
T1
31490
Cp (g) dT
Q in
T1
6300,541093
2776957,186
7694,868055
1693,898022
54123,48629
2112,24562
2833192,92
4757,309956
Total
BP
BP
Alur 30
Tabel LB.28 Panas keluar Reboiler pada alur 30 (E-204)
N
(kmol)
Komponen
T2
Hvl
Cp (l) dT
T1
264,696 24308,7
CH3COOH
T2
Cp (g) dT
Q out
T1
9524,878118
40,32384415
8966286,354
CH3COOC2H3
0,801
31490
7694,868055
5307,666219
35638,51995
H2O
0,278 40656,2
Total
5672,707681
1453,91753
13283,62541
9015208,499
Alur 31
Tabel LB.29 Panas keluar Reboiler pada alur 31 (E-204)
N
(kmol)
Komponen
T2
Hvl
Cp (l) dT
T1
176,037 24308,7
CH3COOH
T2
Cp (g) dT
Q out
T1
9524,878118
40,32384415
5963060,08
CH3COOC2H3
0,534
31490
7694,868055
5307,666219
23759,0133
H2O
0,167 40656,2
Total
5672,707681
1453,91753
7979,73181
5994798,825
Q = Qout - Qin
= (5994798,825 + 9015208,499) 2833192,92
= 12176814,41 kJ/jam
H (300 oC)
= 3065,4 kJ/kg
H (140 oC)
= 588,96 kJ/kg

H = H(300 oC) H(150 oC)
= 2476,44 kJ/kg
Ton/Tahun, 2009.
Q
H
12176814,41 kJ/jam
2476,44 kJ/kg
m = 4917,06 kg/jam
Tabel LB.30 Neraca Energi Pada Reboiler (E-204)
Umpan
2833192,92
Produk
15010007,33
Steam
12176814,41
Total
15010007,33
15010007,33
LB.11 Cooler (R-205)

Fungsi
: Menurunkan temperatur campuran keluaran kondensor sebelum

masuk ke dekanter.
Air pendingin
28 oC
Asam asetat
VAM
Air
Asam asetat
VAM
Air
30 oC
83 oC
Air pendingin
80 oC
Panas masuk T = 338,15 K (65oC) Tekanan 101,325 kPa

Panas masuk : Qin =
N i
356,15
BP
298,15
BP
Ton/Tahun, 2009.
Tabel LB.31 Panas masuk Cooler 2 (E-205)

T2
N
(kmol)
Komponen
Cp (l) dT
Q in
Cp (g) dT
T1
T1
3928,500669
1241,406211
234,615
7694,868055
1805331,469
3012,054665
Total
235581,8315
2042154,71
78,213
H2O
T2
0,316
CH3COOH
CH3COOC2H3
Hvl
Panas keluar T = 303,15 K (30oC) tekanan 101,325 kPa
Cp (l ) dT
303,15
298,15
Tabel LB.32 Panas keluar Cooler 2 (E-205)

N
(kmol)
Komponen
Cp (l) dT
T1
Q out
Cp (g) dT
T1
474,2104904
149,850515
234,615
781,7287843
183405,2987
374,7054825
Total
29306,8399
212861,99
78,213
H2O
T2
0,316
CH3COOH
CH3COOC2H3
T2
Hvl
Q = Qout - Qin
= 212861,99 - 2042154,71
= -1829292,717 kJ/jam
301,15
o
H (28 C)
Cp
(l)
(l)
298,15
333,15
H (60 oC)
Cp
298,15
H = H(80 oC) H(28 oC)

= 2409,14 J/mol = 2409,14 kJ/kmol
Ton/Tahun, 2009.
2409,14 kJ/kmol
18,015 kg/kmol
= 133,73 kJ/kg
m
Q
H
11829292,717 kJ/jam
133,73 kJ/kg
m = 13679 kg/jam
Tabel LB.33 Neraca Energi Pada Cooler 2 (E-205)
Umpan
2042154,71
Produk
212861,99
Air pendingin
1829292,72
2042154,71
2042154,71
Total
Ton/Tahun, 2009.
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 Tangki Penyimpanan Etilena (TK 101)

Fungsi
: Menyimpan etilena cair untuk kebutuhan 20 hari
Bahan konstruksi
Bentuk
Jenis sambungan
: Single welded butt joints
Jumlah
: 4 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 1,5 Bar
= 150 kPa
Temperatur
= -115 oC
= 158 K
Laju alir massa
= 2819 kg/jam
Densitas etilena
= 577 kg/m3
(Demian dan Bildea, 2008)
Kebutuhan perancangan = 20 hari

Faktor kelonggaran
= 20%
Perhitungan:
a. Volume Tangki
Volume cairan, Vl =
2819 kg/jam 20 hari 24 jam/hari

577 kg/m
= 2345,0953 m3
Direncanakan membuat 4 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :

Volume 1 tangki, Vl
1,2 x 2345,0953 m3
4
= 703,5286 m3
b. Diameter dan Tinggi Shell

Direncanakan:
- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 5 : 4
- Tinggi tutup (Hh) : Diameter (D)
Fahmi Arieif Nasution : Pembuatan Vinil Asetat Dari Etilena,

Ton/Tahun, 2009.
=1:4
LC-1 Asetat
Dan Oksigen Dengan Kapasitas 40.000
Asam
Volume shell tangki (Vs) :

5
D 2 D
4 4
Vs R 2 H s
Vs 5 D 3
16
- Volume tutup tangki (Ve) :

Vh =
2 2
1
R H d D 2 D
3
6 4
D3
24
(Brownell,1959)
- Volume tangki (V) :

Vt
= Vs + Vh
17
D 3
48
=
703,5286 m3
= 1,1126 D 3
D3
= 632,3284 m3
= 8,5830 m = 337,9153 in
Hs
5
D 10,7288 m
4
c. Diameter dan tinggi tutup

Diameter tutup
= diameter tangki = 8,5830 m

1
D 2,1458 m
4
Tinggi tutup (Hd)
Tinggi tangki
= Hs + Hd = (10,7288 + 2,1458) m = 12,8746 m
d. Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steel SA-353 diperoleh
data :
- Allowable stress (S)
= 22500 psia
- Joint efficiency (E)
= 0,8
- Corrosion allowance (C)
= 0.25 mm/tahun
(Timmerhaus,2004)
= 0,0098 in/tahun
- Umur tangki (n)
= 10 tahun
Ton/Tahun, 2009.
Volume cairan = 586,2738 m3

Tinggi cairan dalam tangki =
586,2738 m3
10,7288 m = 8,9407 m
703,5286 m3
Tekanan Hidrostatik:
PHidrostatik = g l
= 577 kg/m3 9,8 m/det2 8,9407 m = 50,5559 kPa
Tekanan operasi (Po) = 150 kPa
P = 50,5559 kPa + 150 kPa
= 200,5559 kPa
Pdesign = (1,2) (200,5559)
= 240,6671 kPa = 34,9059 psi
Tebal shell tangki:

PR
SE - 0,6P
(Walas dkk, 2005)
Dimana :
P
= tekanan desain (psig)
= jari-jari dalam tangki (in)
= allowable stress (psia)
= joint efficiency
PR
SE 0,6P
(34,9059 psi) (337,9153/2 in)
(22500 psia)(0,8) 0,6(34,9059 psi)

0,3280 in
Faktor korosi
= 0,0098 in/tahun
Maka tebal shell yang dibutuhkan dengan perkiraan umur alat adalah 10 tahun
= 0,3280 + (10 x 0,0098)
= 0,4265 in
Tebal shell standar yang digunakan = in
(Brownell,1959)
e. Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = in
Ton/Tahun, 2009.
LC.2 Tangki Penyimpanan Oksigen (TK 102)

Fungsi
: Menyimpan oksigen cair untuk kebutuhan 20 hari
Bahan konstruksi
Bentuk
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 1,5 Bar
= 150 kPa
Temperatur
= -193 oC
= 80 K
Laju alir massa
= 1929 kg/jam
Densitas oksigen
= 71,23 lb/scf = 71,23 x 16,02 = 1141,1046 kg/m3

(Sumber: http://www.airproducts.com)

Faktor kelonggaran
= 20%
Perhitungan:
a. Volume Tangki
Volume cairan, Vl =

1141,1046 kg/m3
= 811,4243 m3

= 1,2 x 811,4243 = 973,7092 m3
Volume 1 tangki, Vl
Direncanakan:

- Tinggi tutup (Hh) : Diameter (D)
-
=1:4

Vs R 2 H s
5
D 2 D
4 4
Vs 5 D 3
16
Ton/Tahun, 2009.

Vh =
2 2
1
R H d D 2 D
3
6 4
D3
24
(Brownell,1959)

Vt
= Vs + Vh
17
=
973,7092 m3
48
D 3
= 1,1126 D 3
D3
= 875,1656 m3
= 9,5651 m = 376,5799 in
Hs
5
D 11,9564 m
4

Diameter tutup

1
D 2,3913 m
4
Tinggi tutup (Hd)
Tinggi tangki
= Hs + Hd = (11,9564 + 2,3913) m = 14,3477 m

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steel SA-353 diperoleh
data :
= 22500 psia
= 0,8
= 0.25 mm/tahun
(Timmerhaus,2004)
= 0,0098 in/tahun
= 10 tahun
- Umur tangki (n)

811,4243 m3
14,3477 m = 9,9637 m
973,7092 m3
Ton/Tahun, 2009.
PHidrostatik = g l
= 1141,1046 kg/m3 9,8 m/det2 9,9637 m = 111,4220 kPa
Tekanan operasi (Po) = 150 kPa
P = 111,4220 kPa + 150 kPa
= 261,4220 kPa
Pdesign = (1,2) (261,4220)
= 313,7064 kPa = 45,4993 psi
Tebal shell tangki:

PR
SE - 0,6P
(Walas dkk, 2005)
Dimana :
P
= joint efficiency
PR
SE 0,6P
(45,4993 psi) (360,1946/2 in)
(22500 psia)(0,8) 0,6(45,4993 psi)

0,4767 in
Faktor korosi
= 0,0098 in/tahun
= 0,4767 + (10 x 0,0098)
= 0,5751 in
(Brownell,1959)

Ton/Tahun, 2009.
LC.3 Tangki Penyimpanan Asam Asetat (TK 103)

Fungsi
: Menyimpan asam asetat untuk kebutuhan 20 hari
Bahan konstruksi
Bentuk
Jenis sambungan
Jumlah
: 2 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 30 oC = 303,15 K
Laju Alir Massa
= 3541 kg/jam

Densitas Asam asetat
= 1049,2 kg/m3
Faktor kelonggaran
= 20%
Perhitungan:
a. Volume Tangki
Volume larutan, Vl =

1049,2 kg/m
= 1619,9771 m3

=
Volume 1 tangki, Vl
1,2 x 1619,9771 m3
2
= 971,9863 m3

- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D)
-
=1:4

Vs R 2 H s
4
D 2 D
4 3
Vs D 3
3
Ton/Tahun, 2009.

Vh =
2 2
1
R H d D 2 D
3
6 4
D3
24
(Brownell,1959)

Vt
= Vs + Vh
3
=
971,9863 m3
D 3
= 1,1781 D 3
D3
= 825,0457m3
= 9,3791 m = 369,2548in
Hs
4
D 12,5054 m
3

Diameter tutup

1
D 2,3448 m
4
Tinggi tutup (Hd)
Tinggi tangki
= Hs + Hd = (12,5054 + 2,3448) m = 14,8502 m

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA 285 Grade C
diperoleh data :
= 13750 psia
= 0,8
= 0.25 mm/tahun
(Timmerhaus,2004)
= 0,0098/tahun
- Umur tangki (n)
= 10 tahun

809,9886 m3
14,8502 m = 10,4212 m
971,9863 m3
Ton/Tahun, 2009.
PHidrostatik = g l
= 1049,2 kg/m3 9,8 m/det2 10,4212 m = 107,1523 kPa
Po = 101,325 kPa
P = 107,1523 kPa + 101,325 kPa = 208,4773 kPa
Pdesign = 1,2 208,4773
= 250,1728 kPa
= 36,2846 psi
.
Tebal shell tangki:
PR
SE - 0,6P
(Walas dkk, 2005)
Dimana :
P
= joint efficiency
PR
SE 0,6P
(36,2846 psi) (369,2548/2 in)
(13750 psia)(0,8) 0,6(36,2846 psi)

0,6102 in

Faktor korosi
= 0,0098 in/tahun
= 0,6102 + (10 x 0,0098)
= 0,7086 in
(Brownell,1959)

LC.4 Tangki Penyimpanan Vinil Asetat (TK 201)

Fungsi
: Menyimpan vinil asetat untuk kebutuhan 20 hari
Ton/Tahun, 2009.
Bahan konstruksi
Bentuk
Jenis sambungan
Jumlah
: 3 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 30 oC = 303,15 K
Laju Alir Massa
= 5051 kg/jam

Faktor kelonggaran
= 20%
Tabel LC.1 Data pada Alur 34
Komponen
F
(kg/jam)
Fraksi
Berat
Vinil asetat
4418
0,99977
Air
1
0,00023
Total
4419
1
(Sumber: Geankoplis, 2003; Perry, 1999)
campuran
3
(kg/m )
(kg/m )
929,965
995,68
929,7511
0,229
929,9801
Perhitungan:
a. Volume Tangki

929,9801 kg/m
= 2607,0235 m3

Volume 1 tangki, Vl
1,2 x 2607,0235 m3
3
= 1042,8094 m3

-
=1:4
Ton/Tahun, 2009.
4
D 2 D
4 3
Vs R 2 H s
Vs D 3
3

Vh =
2 2
1
R H d D 2 D
3
6 4
D3
24
(Brownell,1959)

Vt
= Vs + Vh
3
D 3
8
1042,8094 m3 = 1,1781 D 3
D3
= 885,162 m3
= 9,6015 m = 378,0139 in
Hs
4
D 12,8021 m
3

Diameter tutup

1
D 2,4004 m
4
Tinggi tutup (Hd)
Tinggi tangki
= Hs + Hd = (12,8021 + 2,4004) m = 15,2025 m

diperoleh data :
= 13750 psia
= 0,8
= 0.25 mm/tahun
(Timmerhaus,2004)
= 0,0098/tahun
- Umur tangki (n)
= 10 tahun
Ton/Tahun, 2009.

867,6745 m3
15,2025 m = 10,6684 m
1042,8094 m3
PHidrostatik = g l
= 292,9801 kg/m3 9,8 m/det2 10,6684 m = 97,2296 kPa
Po = 101,325 kPa
P = 97,2296 kPa + 101,325 kPa = 198,5546 kPa
Pdesign = 1,2 198,5546
= 238,2655kPa
= 34,5576 psi
Tebal shell tangki:

PR
SE - 0,6P
(Walas dkk, 2005)
Dimana :
P
= joint efficiency
PR
SE 0,6P
(34,5576 psi) (378,0139/2 in)
(13750psia)(0,8) 0,6(34,5576 psi)

0,5949 in
Faktor korosi
= 0,0098 in/tahun
= 0,5949+ (10 x 0,0098)
= 0,6933 in
(Brownell,1959)

Ton/Tahun, 2009.
LC.5 Tangki Pencampur I (V 101)

Fungsi
: Untuk mencampur asam asetat recycle dengan asam asetat fresh

Bentuk
Jenis sambungan : Single welded butt joints

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325kPa
Temperatur
= 96,75 oC = 369,9 K
Laju Alir Massa
= 14161 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 1 jam

Faktor kelonggaran
= 20%
Tabel LC.2 Data pada tangki pencampur I (V-101)

Komponen
F
(kg/jam)
Fraksi
Berat
(kg/m )
Vinil asetat
40
0,003228 830,5035
Air
3
0,000242 960,6420
Asam Asetat
12348
0,996530 964,3840
Total
12391
1
campuran
3
(kg/m )
2,6576
0,1921
961,0087
963,8584
Perhitungan:
a. Volume Tangki
14161 kg/jam1
jam
963,8584 kg/m3
= 14,6920 m3

Volume tangki, Vl = 1,2 x 14,6920 = 17,6304 m3
-
=1:4
Ton/Tahun, 2009.
4
D 2 D
4 3
Vs R 2 H s
Vs D 3
3

Vh =
2 2
1
R H d D 2 D
3
6 4
D3
24
(Brownell,1959)

Vt
= Vs + Vh
3
D 3
8
=
17,6304 m3
= 1,1781 D 3
D3
= 14,9651 m3
= 2,4643 m = 97,0197 in
Hs
4
D 3,2857 m
3

Diameter tutup

1
D 0,6161 m
4
Tinggi tutup (Hd)
Tinggi tangki
= Hs + Hd = (3,2857 + 0,6161) m = 3,9018 m

diperoleh data :
= 13750 psia
= 0,8
= 0.25 mm/tahun
(Timmerhaus,2004)
= 0,0098/tahun
- Umur tangki (n)
= 10 tahun
Ton/Tahun, 2009.
Volume cairan = 14,692m3

14,692 m3
3,9018 m = 2,7381 m
17,6304 m3
PHidrostatik = g l
= 963,8584 kg/m3 9,8 m/det2 2,7381 m = 25,8637 kPa
Po = 101,325 kPa
P = 25,8637 kPa + 101,325 kPa = 127,1887 kPa
Pdesign = 1,2 127,1887
= 152,6264 kPa
= 22,1366 psi
Tebal shell tangki:

PR
SE - 0,6P
(Walas dkk, 2005)
Dimana :
P
= joint efficiency
PR
SE 0,6P
(22,1366 psi) (92,7963/2 in)
(13750psia)(0,8) 0,6(22,1366 psi)

0,0977 in
Faktor korosi
= 0,0098 in/tahun
= 0,0977 + (10 x 0,0098)
= 0,1962 in
(Brownell,1959)

Ton/Tahun, 2009.
LC.6 Tangki Pencampur II (V 201)

Fungsi
: Untuk mencampur vinil asetat recycle dengan campuran yang

berasal dari knock out drum

Bentuk

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 30 oC = 303,15 K
Laju Alir Massa
= 32246 kg/jam

Faktor kelonggaran
= 20%
Tabel LC.3 Data pada tangki pencampur II (V-201)

Komponen
F
(kg/jam)
Fraksi
Berat
(kg/m )
campuran
3
(kg/m )
Vinil asetat
17713
0,627787 929,965
583,8196
Air
1236
0,0438
995,68
43,6108
Asam Asetat
9266
0,3284
1049,2
344,5573
Total
28215
1
971,9877
(Sumber: Demian dan Bildea, 2008; Geankoplis, 2003; Perry, 1999)
Perhitungan:
a. Volume Tangki
32246 kg/jam1
jam
971,9877 kg/m
= 33,1753 m3

Volume tangki, Vl = 1,2 x 33,1753 = 39,8104 m3
=1:4
Ton/Tahun, 2009.

4
D 2 D
4 3
Vs R 2 H s
Vs D 3
3

Vh =
2 2
1
R H d D 2 D
3
6 4
D3
24
(Brownell,1959)

Vt
= Vs + Vh
3
D 3
39,8104 m3
= 1,1781 D 3
D3
= 33,792 m3
= 3,233 m = 127,2833 in
Hs
4
D 4,3107 m
3

Diameter tutup

1
D 0,8082 m
4
Tinggi tutup (Hd)
Tinggi tangki
= Hs + Hd = (4,3107 + 0,8082) m = 5,1189 m

diperoleh data :
= 13750 psia
= 0,8
= 0.25 mm/tahun
(Timmerhaus,2004)
= 0,0098/tahun
- Umur tangki (n)
= 10 tahun
Ton/Tahun, 2009.

33,1753 m3
5,1189 m = 3,5922 m
39,8104 m3
PHidrostatik = g l
= 971,9877kg/m3 9,8 m/det2 3,5922 m = 34,2176 kPa
Po = 101,325 kPa
P = 34,2176 kPa + 101,325 kPa = 135,5426 kPa
Pdesign = 1,2 135,5426
= 162,6511 kPa
= 23,5906 psi
Tebal shell tangki:

PR
SE - 0,6P
(Walas dkk, 2005)
Dimana :
P
= joint efficiency
PR
SE 0,6P
(23,5906 psi) (127,2833/2 in)
(13750psia)(0,8) 0,6(23,5906 psi)

0,1367 in
Faktor korosi
= 0,0098 in/tahun
= 0,1367 + (10 x 0,0098)
= 0,2351 in
(Brownell,1959)

Ton/Tahun, 2009.
LC.7 Akumulator (V-202)

Fungsi
: Mengumpulkan destilat yang keluar dari kondensor (E-203)
Bahan konstruksi
Bentuk
: Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 65 oC = 338,15 K

Faktor kelonggaran
= 20%
Tabel LC.4 Data pada akumulator (V-202)

Komponen
F
(kg/jam)
Fraksi
Berat
Vinil asetat
37366
0,93398
Air
2606
0,06516
Asam Asetat
35
0,00086
Total
40007
1
campuran
3
(kg/m )
(kg/m )
915,8104
980,525
1030,495
855,3511
63,891
0,8831
920,1252
Perhitungan:
a. Volume Tangki
Volume larutan, Vl
40007 kg/jam x 1 jam

920,1252 kg/m 3
Volume tangki, Vt
= (1 + 0,2) x 43,48 m3
Fraksi volum
Vl
Vt
43,48
52,1759
= 43,48 m3
= 52,1759 m3
= 0,8333
Dari gambar 18.15 pada buku Walas dkk, Chemical Process Equipment
diperoleh untuk fraksi volum 0,8333 maka H/D = 0,777
Asumsi L/D = 3
Digunakan dua buah tutup ellipsoidal maka volume tutup adalah:
Ton/Tahun, 2009.
Vo(V/Vo) = 2 [0,1309D3(2)(H/D)2(1,5-H/D)]
Vh =
(Walas dkk, 2005)
= 2 [0,1309D3(2)(0,777)2(1,5-0,777)]
= 0,2285D3
Kapasitas shell:
= 2 arccos (1-2H/D) = 2 arccos (1-2(0,777) = 2 arccos (1-1,554)
= 4,3159 rad
Vs = Vo(V/Vo) =
2 1
- sin
D L
2
4
(Walas dkk, 2005)
2 1
4,3159 - sin 4,3159
= D L
2
4
= 0,6548 D2L
Volume tangki
= Vh + Vs = 0,2285D3 + 0,6548 D2L
Dimana L/D = 3, maka volume tangki adalah:

Vt = 0,2285D3 + 1,9644D3 = 2,1929D3
52,1759 m3 = 2,1929D3
D=
52,1759
2,1929
= 2,8762 m = 113,2358 in.
52,1759 0,22852,8762
L=
0,65482,8762
= 8,6286 m.
Tinggi cairan = H/D = 0,777 (2,8762) = 2,2348 m.

Perhitungan tinggi tutup:
Hd =
D
2,8762
=
4
4
= 0,719 m
(Walas dkk, 2005)
Perhitungan tinggi shell:

Hs = L 2Hd = 8,6286 2(0,719) = 7,1905 m.
diperoleh data :
= 13750 psia
= 0,8
Ton/Tahun, 2009.
= 0.25 mm/tahun
(Timmerhaus,2004)
= 0,0098/tahun
- Umur tangki (n)
= 10 tahun
PHidrostatik = g l
= 920,1252 kg/m3 9,8 m/det2 2,2348 m = 20,1517 kPa
Po = 101,325 kPa
P = 20,1517 kPa + 101,325 kPa = 121,4767 kPa
Pdesign = 1,2 121,4767
= 145,7721 kPa
= 21,1425 psi
Tebal shell tangki:

PR
SE - 0,6P
(Walas dkk, 2005)
Dimana :
P
= joint efficiency
PR
SE 0,6P
(21,1425 psi) (113,2358/2 in)
(13750psia)(0,8) 0,6(21,1425 psi)

0,1089 in
Faktor korosi
= 0,0098 in/tahun
= 0,1089 + (10 x 0,0098)
= 0,2074 in
(Brownell,1959)

Ton/Tahun, 2009.
LC.8 Kompresor (C-101)

Fungsi
: menaikkan tekanan asam asetat dari vaporizer 3 (E-103) sebelum masuk

ke pencampur gas 2 (M-102)
Jenis
Jumlah : 1 unit dengan 1 stages
Data :
Laju alir massa (m)
= 14161 kg/jam
Laju alir volumetrik (mv)
N 83,14 dm 3 bar/kmol.K 421,15 K

1,01325 bar
235,71 kmol 83,14 dm 3 bar/kmol.K 421,15 K
1,01325 bar
= 8145,15 m3/jam = 2,2625 m3/detik

campuran
m
= 1,738 kg/m3
mv
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :

De = 0,363 (mv)0,45 ( )0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (2,2625)0,45.(1,738)0,13
= 0,56 m = 22,05 in
Dipilih material pipa commercial steel 22 inci Sch 20 :
Diameter dalam (ID) = 23,25 in = 1,938 ft
Diameter luar (OD)
Luas penampang (A) = 425 in2 = 2,95 ft2
= 24 in = 2 ft
Daya kompresor :
p
P = 2,7810 m v p1 ln
dimana : P
p1
(Timmerhaus, 2004)
= daya (kW)
mv
= laju alir (m3/jam)
p1
= tekanan masuk = 101,325 kPa
p2
= tekanan keluar = 150 kPa
Ton/Tahun, 2009.
4 150
P = 2,7810 (8145,15)101,325 ln
101,325
= 90 kW
Jika efisiensi motor adalah 75%, maka :
P=
78,76
= 120,01 kW = 160,94 hp
0,75
Maka dipilih kompresor dengan daya 165 hp

LC.9 Kompresor (C-102)
Fungsi
: menaikkan tekanan campuran gas dari heater 1 (E-104) sebelum masuk ke

reaktor (R-101).
Jenis
Jumlah : 1 unit dengan 1 stages
Data :
Laju alir massa (m)
= 44470 kg/jam
=
=
N 83,14 dm 3 bar/kmol.K 423,15 K

1,5 bar
1,5 bar
= 6,73596 dm3 = 6735,96 m3/jam = 1,87 m3/detik

campuran
m
= 6,602 kg/m3
mv

De = 0,363 (mv)0,45 ( )0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (1,87)0,45.(6,602)0,13
= 0,62 m = 23,04 in
Diameter luar (OD)
= 24 in = 2 ft
Ton/Tahun, 2009.
Daya kompresor :
P = 2,7810 m v 1 ln p
dimana : P
4
2
p1
(Timmerhaus, 2004)
= daya (kW)
mv
p1
p2
P = 2,7810 (6735,96)101.325 ln
1000
101.325
= 434,397 kW
P=
434,397
= 579,2 kW = 776,71 hp
0,75
Maka dipilih kompresor dengan daya 776,71 hp

LC.10
Kompresor (C-201)
Fungsi
: menaikkan tekanan produk gas recycle dari splitter (SP-203) sebelum

masuk ke pencampur gas 1 (M-101).
Jenis
Jumlah : 1 unit dengan 1 stage

Data :
Laju alir massa (m)
= 25560 kg/jam
=
=
N 83,14 dm 3 bar/kmol.K 303,15 K

1,01325 bar
752, 25 83,14 dm 3 bar/kmol.K 303,15 K
1,01325 bar
= 1871,18 m3/jam
campuran
m
= 13,67 kg/m3
mv
Ton/Tahun, 2009.
De = 0,363 (mv)0,45 ( )0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (1,094)0,45.(13,659)0,13
= 0,38 m = 14,96 in
Diameter luar (OD)
= 16 in = 1,33 ft
Daya kompresor :
P = 2,7810 m v 1 ln p
dimana : P
4
2
p1
(Timmerhaus, 2004)
= daya (kW)
mv
p1
p2
4 150
P = 2,7810 (1871,18)101.325 ln
101,325
= 20,677 kW
P=
20, 677
= 27,57 kW = 36,97 hp
0,75
Maka dipilih kompresor dengan daya 37 hp

LC.11 Ekspander ( JE-201)
Fungsi : Menurunkan tekanan produk keluaran reaktor (R-101)
Jenis : Centrifugal expander
Jumlah : 1 unit
Data :
Laju alir massa (m)
= 44470 kg/jam
N 83,14 dm 3 bar/kmol.K 423,15 K

1,01325 bar
Ton/Tahun, 2009.
1119, 48 83,14 dm 3 kPa/kmol.K 423,15 K

1000 kPa
= 3938,41 m3/jam = 1,09 m3/detik

campuran
m
= 11,292 kg/m3
mv

De = 0,363 (mv)0,45 ( )0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (1,09)0,45.(11,292)0,13
= 0,52 m = 20,47 in
Diameter luar (OD)
= 22 in = 1,833 ft
Tekanan masuk (P1) = 10 bar = 1000 kPa

Tekanan keluar (P2) = 1,01325 bar = 101,325 kPa
Efisiensi ekspander
= 60%
(Timmerhaus, 2004)
Daya yang dihasilkan :

P = . m. (P2 P1)/
(Timmerhaus, 2004)
Dimana : P = daya (kW)

m = laju alir massa (kg/detik)
P1 = Tekanan masuk (kPa)
P2 = Tekanan keluar (kPa)
= efisiensi
= densitas (kg/m3)
Maka :
P = . m. (P2 P1)/
=
0,6.(12,35)(101,325 1000)
11,29
= - 589,88 kW = - 791,038 hp
Maka daya yang dihasilkan ekspander adalah : 791 hp
Ton/Tahun, 2009.
LC.12
Blower (JB-101)
Fungsi
: memompa produk atas dari knock out drum (KO-101)

menuju spliter 1
Jenis
: blower sentrifugal
Bahan konstruksi
Kondisi operasi
: 25 oC dan 101,325 kPa
Laju alir (m)
= 27376 kg/jam
N (kmol)
= 805,73 kmol
Laju alir volumetrik (mv) =

=
N 83,14 dm 3 bar/kmol.K 303,15 K

1,01325 bar
1,01325 bar
= 27975,58 m3/jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,

P=
144 efisiensi m v
(Perry, 1999)
33000
Efisiensi blower, = 80 %
Sehingga,
P=
144 0,8 27975,58

33000
= 97,66 hp
Maka dipilih blower dengan tenaga 98 hp
LC.13
Knock Out Drum (KO-201)
Fungsi
: Memisahkan campuran fasa gas dengan fasa cair
Bahan konstruksi
Bentuk
: Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Ton/Tahun, 2009.
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa = 1 atm
Temperatur
= 30 oC
Laju alir gas (Fgas)
= 27376 kg/jam
Laju alir cairan (Fcairan)
= 17094 kg/jam
Laju alir gas (Ngas)
= 805,73 kmol/jam
Laju alir cairan (Ncairan)
= 313,75 kmol/jam

Faktor kelongaran
= 20 %
Tabel LC.5 Komposisi gas pada knock out drum (KO-201)

BM
(g/mol)
Komponen
28,05
C2H4
N (kmol)
Fraksi mol
(X)
13604 484,9911 0,601925008
32
O2
BM x X
16,884
917 28,65625 0,035565424 1,138094
44,011
12855 292,0861 0,362509568 15,95441

Total
27376
805,73
1
33,98
1atm 33,98 g/mol
P BM
=
=
3
R.T
(82,05710 m -3 .atm/mol.K).(303,15K)
CO2
gas
F (kg)
= 1,367 kg/m3 = 0,0853 lbm/ft3

cairans = 1012,782 kg/m3 = 63,228 lbm/ft3
=
Volume gas, Vgas

Volume cairan, Vciran =
F
gas
27376 kg
1,367 kg/m
F
17094 kg
=
1012,782 kg/m
= 20029,16 m3/jam = 196,448 ft3/detik
= 16,878 m3/jam = 0,166 ft3/detik
Kecepatan linear yang diijinkan :

u 0,14
u 0,14
gas
0,9224
0,0853
(Wallas, 2005)
1 = 3,81 ft/detik
Ton/Tahun, 2009.
Diameter tangki :
D
Vgas
(/ 4).u
171,98
= 8,11 ft = 2,47 m
( / 4).3,81
(Wallas, 2005)
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft

Waktu tinggal (t) = 10 menit = 600 detik
Tinggi cairan, Lcairan =
Vcairan . t
( / 4).D
16,88.( 600)
(/ 4).8,112
= 1,93 ft = 0,587 m
Panjang kolom :
L = Lcairan + Luap
= 1,93 + 5,5
= 7,43 ft
L
= 0,916
D
Karena L/D < 3 dan L/D < 5 maka spesifikasi tangki vertikal tidak dapat diterima
sehingga dilakukan trial terhadap tinggi kolom uap minimum.
Trial tinggi kolom uap minimum = 25 ft
Tinggi cairan, Lcairan =
Vcairan . t
( / 4).D
16,88.( 600)
(/ 4).8,112
= 1,93 ft = 0,587 m
Panjang kolom :
L = Lcairan + Luap
= 1,93 + 25
= 26,93 ft
L
= 3,32
D
Karena 3 < L/D < 5 maka spesifikasi tangki vertikal dapat diterima.
Perhitungan tebal shell tangki :
Ton/Tahun, 2009.
Phidrostatik = g l = 1012,78 g 0,587 = 5,83 kPa

= 101,325 kPa
P0
Faktor kelonggaran = 20 %
Pdesain
= (1,2) x (5,83 + 101,325) = 128,58 kPa
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steel SA-353 diperoleh data
Allowable stress (S) = 155132,1 kPa = 22500 psi
Joint efficiency
Corrosion allowance = 0,0098 in/tahun
Umur tangki
= 0,8
(Timmerhaus, 2004)
= 10 tahun
a. Tebal shell tangki :

t=
P.R
nC
S.E 0,6.P
97,32
in
2
=
(22500 psi).(0,9) 0,6.(0,845 psi)
(0,845 psi).
(10).(0,0098 in/thn) = 0,148 in
Tebal shell tangki yang digunakan adalah 1/4 in.

b. Tutup tangki
Diameter tutup
= diameter tangki
= 8,11 ft = 2,47 m
Rasio axis
= Lh : D
=1:4
Lh
= 0,587 m
L (panjang tangki) = Ls + 2Lh

Ls (panjang shell)
= L 2Lh
= 7,62 2.(0,587) = 8,21 m
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga tebal
tutup 1/4 in.
LC.14
Dekanter (D-201)
Fungsi
: memisahkan vinil asetat dengan air
Jenis
: continuous gravity decanter
Bentuk
: silinder horizontal
Ton/Tahun, 2009.
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285 grade C

Jumlah
: 1 unit
Umpan
ZB
ZA1
ZT
Zat cair
ringan
ZA2
Zat cair
berat
ZA1 = tinggi cairan berat dalam dekanter

ZA2 = tinggi lubang keluar cairan berat
ZB = tinggi cairan ringan dalam decanter
ZT = tinggi lubang keluar cairan ringan
Kondisi operasi:
Temperatur
= 30C
Tekanan
= 1 atm = 101,325 kPa
Perhitungan densitas campuran

Komponen BM F
N
HAC
60,05
19 0,316403
VAM
86,09
20198 234,6149
Air
18,015
1409 78,2126
Total
313,144
campuran =
Xi
0,00101
0,749224
0,249766
1
Xi .
1047,1 1,0576
935,6 700,974
996 248,767
950,7986
Xi . i = 950,7986 kg/m3
Perhitungan densitas larutan bawah

Komponen
BM
HAC
60,05
Air
18,015
Total
N
19 0,316403
1409 78,2126
78,529
Xi
0,00403
0,99597
1
1047,1
996
Xi .
4,2194
991,986
996,2059
Densitas larutan bawah = 996,2059 kg/m3

Densitas larutan atas = 935,6 kg/m3
Ton/Tahun, 2009.
Perhitungan viskositas campuran

Komponen
BM
HAC
60,05
VAM
86,09
Air
18,015
Total
campuran =
F
19
20198
1409
N
0,316403
234,6149
78,2126
313,1439
Xi
Xi .
0,00101 1,049203 0,00106

0,749224 0,383371 0,287231
0,249766 0,815034 0,203568
1
0,491859
Xi .i = 0,492
Perhitungan Waktu Pisah

100
t
(McCabe,1994,hal:34)
A B
di mana: t
= waktu pisah (jam)
A,B
= densitas zat cair A dan B (kg/m3)

= viskositas fase kontinu (cp)
Maka:
t
100 (0,492 )
996,2 kg/m 3 935,6 kg/m 3
= 0,812 jam = 48,694 menit
Desain tangki dekanter

21626 kg / jam x 0,812 jam
a. Volume cairan =
950,799 kg/m 3
= 18,459 m3
Dekanter 80 % penuh, maka volume dekanter yang dibutuhkan adalah
18,459 m 3
= 23,074 m3
=
0,8
b. Diameter dan panjang shell
-
Volume shell tangki (Vs)

Vs 14 Di 2 L; asumsi : L : Di 3 : 1
Vs 34 Di 3
Volume tutup tangki (Ve)

Ve 24 Di 3
(Brownell,1959,hal:80)
Volume tangki (V)

V = Vs + 2Ve
V 1012 Di 3
20,19 m 3 1012 Di 3
Ton/Tahun, 2009.
Di = 4,11 m = 157,797 in
L = 5,72 m = 219,395 in
Diameter tutup = diameter tangki = 4,11 m = 157,797 in
Rasio axis
Tinggi tutup =
= 2:1
1 4,11= 1,028 m = 39,449 in
2 2
(Brownell,1959, hal: 80)

Volume cairan (V)
= 18,459 m3
Volume tangki (Vo) = 23,074 m3

18,459
V
=
= 0,8
23,074
Vo
(Walas,2005)
H = 0,74 . (4,11) = 3,04 m
H
= 0,74
D
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 950,7985 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,04 m
= 28356,61 Pa = 28,357 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 28,357 kPa + 101,325 kPa = 129,682 kPa
Faktor kelonggaran
= 5%
Maka, Pdesign = (1,05) (129,682 kPa)

= 136,1657 kPa = 19,744 psia
Direncanakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 grade C
-
Allowable working stress (S) : 13.700 psia
(Timmerhaus,2004)
Joint efficiency (E)
: 0,85
(Timmerhaus,2004)
Corossion allowance (C)
: 0,0098 in/tahun
(Timmerhaus,2004)
Umur alat (n)
: 10 tahun
Tebal shell tangki:

t
PR
+nC
SE 0,6P
Ton/Tahun, 2009.
(19,744 psia) ( 157,797 /2 in)

(13.700 psia)(0,8) 0,6(19,744 psia)
+ 10 . (0,0098)
= 0,102 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/8 in
(Brownell,1959,hal:94)

Tebal tutup atas = 1 in.
Perhitungan lubang keluaran zat cair
Tinggi zat cair, ZT = 3,04 m
Tinggi zat cair berat, ZA1 =
1249
17673
x 2,91 m = 0,215 m
Dari Warren L.McCabe,1994 hal: 34 diperoleh:

ZA1 =
Z A2 Z T ( B / A )
1 B / A
Maka ketinggian limpahan zat cair berat dari lantai tangki

ZA2 = ZA1 (1-B/A) + ZT(B/A)
= 0,215 (1-
996, 206
996, 206
) + 3,04 (
)
935,6
935,6
= 3,226 m
LC.15 Reaktor (R-101)
Fungsi
: Tempat berlangsungnya reaksi pembentukan vinil asetat
Jenis
: plug flow reactor
Bentuk
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285 grade A

Jumlah
: 1 unit
Reaksi yang terjadi:

C2H4 + CH3COOH + O2
C2H4 + 3 O2
C2H3OOCCH3 + H2O
2 CO2 + 2 H2O
Ton/Tahun, 2009.
Temperatur masuk
= 150 oC = 423,15 K
Temperatur keluar
= 150 oC = 423,15 K
Tekanan operasi
= 1000 kPa
Laju alir massa
= 44470 kg/jam
Laju alir molar
= 1148,805 kmol/jam
Waktu tinggal ( ) reactor = 0.0005 jam = 1,8 detik
(Dimian, 2008)
Perhitungan
Desain Tangki
Cao =
a.
P
n
= 1,369 kmol/m3
RT
V
Volume reaktor
V=
FAO
C AO
0,0005 jam1.(553,33 kmol/jam)

3
1,369 kmol/m
0,202 m 3
Setiap 1 m3 katalis dapat menghasilkan sekitar 326 kg Vinil asetat per jam
(Dimian, 2008).
Vinil asetat yang dihasilkan dalam reaktor adalah 5095 kg/jam. Maka jumlah
katalis yang dibutuhkan adalah :
5095
326
= 15,488 m3
Volume total reaktor = V + 15,488 = 0,202+15,488 = 15,6898 m3

Faktor kelonggaran = 20%
Volume reaktor = 1,2 x 15,6898 = 18,828 m3
b. Jumlah tube
Direncanakan:
Diameter tube (OD) = 37 mm = 0,037 m = 0,037 x 39.37 in/m = 1,46 in
Panjang tube
= 7,5 m
Pitch (PT)
= 1,46 + 0,25 = 1,71 square pitch
Jumlah tube
V reaktor
V tube
(Dimian, 2008)
18,828
= 2336
0,037 2
.
.7,5
4
c. Tebal tube
Tekanan operasi
= 1000 kPa
Faktor kelonggaran
= 5%
Ton/Tahun, 2009.
Maka, Pdesain
= (1,05) (1000 kPa) = 1050 kPa
Joint efficiency
= 0,8
(Brownell,1959)
Allowable stress
= 11200 psia = 77221,142 kPa
(Brownell,1959)
PR
SE 0,6P
(152,29 psi)
1,457
in
2
(11200 psi)(0,8) 0,6(152,29 psi)
= 0,0125 in
Faktor korosi
= 0,0098 in/tahun
Umur alat
= 10 tahun
Maka tebal tube yang dibutuhkan
= 0,0125 in + (0,0098)(10) in = 0,1105
in
Tebal tube standar yang digunakan = 1/8 in
(Brownell,1959)
d. Diameter dan tinggi shell

49 tube
48
49 tube
PT + OD
Diameter shell (D) = (1,71 x 49) x 2 + 2 (0,25)

= 118,768 in = 3,017 m
Tinggi shell (H) = panjang tube = 7,5 m
e. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 3,017 m
Rasio axis
= 2:1
Tinggi tutup =
(Brownell,1959)
1 3,017
= 0,754 m
2 2
f. Tebal shell dan tebal tutup

Tekanan operasi
= 1000 kPa
Faktor kelonggaran
= 5%
Maka, Pdesain
= (1,05) (1000 kPa) = 1050 kPa = 152,29 psi
Ton/Tahun, 2009.
Joint efficiency
= 0,8
(Brownell,1959)
Allowable stress
= 11200 psia
(Brownell,1959)
PR
SE 0,6P
(152,29 psi) (118,768/2 in)

(11200 psi)(0,8) 0,6(152,29 psi)
= 1,0197 in
Faktor korosi
= 0,0098 in
Umur alat
= 10 tahun
Maka tebal shell yang dibutuhkan
= 1,0197 in + (0,0098).(10) in = 1,1177
in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 1/8 in
(Brownell,1959)
Tebal tutup = tebal shell = 1 1/8 in
LC.16 Kolom Destilasi (T-201)
Fungsi
: Memisahkan vinil asetat dan air dengan asam asetat
Jenis
: Sieve tray
Bentuk
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA 285 grade A
Jumlah
: 1 unit
Data :
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh:
RD
= 0,85
RDM = RD/1,2
= 0,708
XHD = 0,001
XHF = 0,36
XLF = 0,64
XLW = 0,004
= 579,274 kmol/jam
XHW = 0,996
= 442,517 kmol/jam
XLD = 0,999
LD =
1,191
K LK
=
= 4,036
0,295
K HK
Ton/Tahun, 2009.
LW =
3, 449
K LK
=
= 3,415
1,01
K HK
L,av LD . LW
4,0363,415 3,713
(Geankoplis,2003)
N m
log[( X LD / X HD )( X HW / X LW )]
log( L,av )
(Geankoplis,2003)
log[0,999 / 0,001)( 0,996 / 0,004)]

log(3,713)
= 9,472
Dari Fig 11.67 3, Geankoplis, hal. 749, diperoleh
Nm
= 0,48; maka:
N
N m 9, 472
= 19,733
0,48
0,48
Jumlah piring teoritis = 19,733
N=
Efisiensi piring = 85 %
Maka jumlah piring yang sebenarnya =
(Geankoplis, 2003)
16,907
= 23,215 piring 24 piring.
0,85
Penentuan lokasi umpan masuk

2
N e 0,206 log X HF W X LW
log

Ns
X LF D X HD
log
(Geankoplis, 2003)
0,36 442,517 0,004 2

Ne
0,206 log
Ns
0,64 579,274 0,001
N e 1,4876
Ns
Ne = 1,4876 Ns
N = Ne + Ns
20 = 1,4876 Ns + Ns
Ns = 9,648 10
Ne = 24 10 = 14
Jadi, umpan masuk pada piring ke 14 dari atas.
Design kolom direncanakan :
Ton/Tahun, 2009.
Tray spacing (t)
= 0,9 m
Hole diameter (do)
= 4,5 mm
(Treybal, 1984)
Space between hole center (p) = 12 mm
(Treybal, 1984)
Weir height (hw)
= 5 cm
Pitch
= triangular in
Data :
Suhu dan tekanan pada destilasi T201 adalah 361,15 K dan 101,325 kPa.
Tabel LC.6 Komposisi Bahan pada Alur Vd Kolom Destilasi T201

Komponen
CH3COOH
Alur Vd
Fraksi
BM
Fraksi mol
(kmol/jam)
mol
(g/mol)
x BM
0,583 0,001006
60,05 0,06043625
CH3COOC2H3
434,034 0,749272
86,09 64,5048579
H2O
Total
144,657 0,249721
579,274
1
18,015 4,49872747
69,0640216
Laju alir massa gas (G) = 579,27 kmol/jam = 579,27/3600 = 0,1609 kmol/detik
v =
P BM av
RT
(1 atm) (69,064 kg/kmol)

= 2,332 kg/m3
3
(0,082 m atm/kmol K)(361,15 K)
Laju alir volumetrik gas (Q) = 0,1609 22,4
361,15
= 4,7656 m3/s
273,15
Tabel LC.7 Komposisi Bahan pada Alur Lb Kolom Destilasi T102

Komponen
CH3COOH
CH3COOC2H3
H2O
Total
Alur Lb
Fraksi
(kg/jam)
massa
26467 0,995412
Fraksi massa
(kg/m3)
x L
982,64
978,131
114 0,004287
865,64
3,711
8 0,000301
26589
1
966,64
0,291
982,134
Laju alir massa cairan (L) = 7,386 kg/s

Laju alir volumetrik cairan (q) =
7,386
= 0,00752 m3/s
982,134
Ton/Tahun, 2009.
Surface tension () = 0,04 N/m

d
Ao
0,907 o
Aa
p'
0,0045
Ao
(Lyman, 1982)
0,907 = 0,1275
0,0120
Aa
q L
Q' V
1/2
1 /2
0,00752 982,134
4,7656 2,33212
= 0,0324
= 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,6) + 0,01173 = 0,05637

= 0,0304t + 0,05 = 0,0304(0,6) + 0,05 = 0,06824
1
CF = log
(q/Q)( L / V )
1/2
0,02
0,2
0,04
= 0,05637 log 0,0324 0,06824
0,02
= 0,1748

VF = C F L V
V
0,2
0,5
982,134 2,332
= 0,1748
2,332
0,5
= 3,5839 m/s
Asumsi 80 % kecepatan flooding
(Treybal, 1984)
V = 0,8 x 3,5839 = 2,8671 m/s

An =
Q
4,7656
= 1,6622 m2
V
2,8671
Untuk W = 0,80T dari Tabel 6.1. Treybal, hal.162, diketahui bahwa luas
downspout sebesar 14,145%.
At =
4,6562
5,4233 m2
1 0,14145
Ton/Tahun, 2009.
Column Diameter (T) = [4(5,4233)/]0,5
= 2,6284 m
Weir length (W)
= 0,8(2,6284)
= 2,1028 m
Downspout area (Ad)
= 0,14145(1,6622)
= 0,2351 m2
Active area (Aa)
= At 2Ad = 5,4233 2(0,2351)
= 4,9531 m2
Weir crest (h1)

Misalkan h1 = 0,0161 m
h1/T = 0,0161/2,6284 = 0,00613
T 2,6284
1,25
W 2,1028
2
T 2
1 2
T
Weff

Weff
2
2
1,251,25 1 20,00581,25
0,5
0,5
h 1 T
W W W T W
2
Weff
1,1088
W
h 1 0,666
h 1 0,666
q
W
2 /3
0,00752
2,1028
Weff

W
2/ 3
2/3
1,1088
2/3
h 1 = 0,0161
Perhitungan diulangi dengan memakai nilai h1 = 0,0161 m hingga nilai h1
konstan pada nilai 0,0161 m.
Perhitungan Pressure Drop
Dry pressure drop
Ao = 0,1275 x 4,9531 = 0,6315 m2
uo =
Q
4,7656
7,546 m/s
A o 0,6315
Co = 1,346
u2
h d 51,0 o 2
Co
(Treybal, 1981)
Ton/Tahun, 2009.
h d 51,0
7,546 2 2,332
2
1,346 982,132
hd = 3,806 mm = 0,0038
Hydraulic head
Va
z
Q
4,7656
= 0,962 m/s
4,953
Aa
T W
2,6284 2,1028
2
2
= 2,3656
h L 0,0061 0,725 h w 0,238 h w Va v
0,5
q
1,225
z
h L 0,0061 0,725 (0,05) 0,238 (0,05)(0,9621)(2,332) 0,5 1,225
0,00752
2,3656
h L = 0,0288 m
Residual pressure drop
h R
6 gc
L do g
6 (0,04) (1)
h R
982,134 (0,0045)(9,8)
= 0,0055 m
Total gas pressure drop

hG = hd + hL + hR
hG = 0,0038 + 0,03288 + 0,0055
hG = 0,0381 m
Pressure loss at liquid entrance
Ada = 0,025 W = 0,025(2,1028) = 0,05257 m2
3 q
h 2
2g A da
3 0,00658
= 0,003132 m
h 2
2g 0,0526
Ton/Tahun, 2009.
Backup in downspout
h3 = hG + h2
h3 = 0,0381 + 0,003132
h3 = 0,0412 m
Check on flooding
hw + h1 + h3 = 0,05 +0,0161 + 0,0412
hw + h1 + h3 = 0,1074 m
t/2 = 0,6/2 = 0,3 m
karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat
diterima, artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi
flooding.
Spesifikasi kolom destilasi
Tinggi kolom
= 24 x 0,6 m = 14,4 m
Tinggi tutup
Tinggi total
= 14,4 + 2(0,6571) = 15,714 m
1
2,6284 = 0,6571 m
4
Tekanan operasi= 1 atm = 101,325 kPa

Faktor kelonggaran = 5 %
P design = (1+0,05) x 101,325 kPa = 106,392 kPa = 15,431 psi
Joint efficiency (E)
= 0,8
(Brownell,1959)
Allowable stress (S)
= 11200 psi
(Brownell,1959)
Faktor korosi
= 0,0098 in/tahun
Umur
= 10 tahun
(Timmerhaus,2004)
Tebal shell tangki:

t
PR
SE - 0,6P
(15,431)(103,482/2)
(11200)(0,8) - 0,6(15,431)
= 0,0892 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan
= 0,0892 in + (0,0098).(10) in = 0,187 in
Ton/Tahun, 2009.
Tebal shell standar yang digunakan
= 1/4 in
(Brownell,1959)
Tebal tutup tangki = tebal shell = 1/4 in

LC.17
Vaporizer (E 101)
Fungsi
: Menguapkan etilen cair dari tangki penyimpanan menjadi uap

etilen.
Jenis
: 2 4 shell and tube exchanger
Dipakai
: 1 in OD tube 18 BWG, panjang = 16 ft, 4 pass
Fluida panas
Laju alir fluida panas
= 756,618 kg/jam = 1668,0659 lbm/jam
Temperatur awal (T1)
= 150 C
= 302 F
Temperatur akhir (T2)
= 150 C
= 302 F
Fluida dingin
Laju alir fluida dingin
= 2819 kg/jam = 6214,8636 lbm/jam
Temperatur awal (t1)
= -115 C
= -175 F
Temperatur akhir (t2)
= -53 C
= -63,4 F
Panas yang diserap (Q)
= 1598960,042 kJ/jam = 1515515,7450 Btu/jam
(1)t = beda suhu sebenarnya

Fluida Panas
T1 = 302F
T2 = 302F
Temperatur yang lebih tinggi

Temperatur yang lebih rendah
Fluida Dingin
t2 = -175F
t1 = -63,4F
Selisih
t1 = 365,4F
t2 = 477F
T1 T2 = 0F
Selisih
t2 t1 = 111,6F
t2 t1 = 111,6F
LMTD
111,6
t 2 t 1
= 418,72F
477
t 2
ln
ln
365,4
t1
0
T1 T2
0
t 2 t 1 111,6
Ton/Tahun, 2009.
t 2 t 1
T1 t 1
111,6
302 (175)
0,234
Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,81

Makat = FT LMTD = 0,81 418,72 = 339,17F
(1) Tc dan tc
Tc
t c
T1 T2
2
t 1 t 2
2
150 150
2
150F
(175) ( 63, 4)
2
-119,2F
Dalam perancangan ini digunakan vaporizer dengan spesifikasi:

-
Diameter luar tube (OD) = 1 in
Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 1 1/4 in square pitch
Panjang tube (L) = 16 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin cair, diperoleh UD = 5-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,001.
Diambil UD = 16 Btu/jam ft2 F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A
Q
U D t
1515515,7450 Btu/jam
Btu
o
111,6 F
16
jam ft 2 o F
Luas permukaan luar (a) = 0,2618 ft2/ft
Jumlah tube, N t
279,272 ft 2
(Tabel 10, Kern)
279,272 ft 2
A
66,6711buah
L a "
16 ft 0,2618 ft 2/ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 68 tube dengan
ID shell 15,25 in.
Ton/Tahun, 2009.
c. Koreksi UD
A L N t a "
16 ft 68 0,2618 ft2/ft
284,84 ft 2
Q
A t
U D
1515515,74 5 Btu/jam
Btu
15,6873
2
jam ft 2 F
284,84 ft x 339,17F
Fluida panas : steam, tube

(Tabel 10, Kern, 1965)
(3) Flow area tube,at = 0,639 in2

a t
at
N t a 't
144 n
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
68 0,639
144 4
0,07544 ft 2
(4) Kecepatan massa:

G t
Gt
w
at
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
1668,0659
22111, 9 lbm/jam.ft 2
0,0754
(5) Bilangan Reynold:

Pada Tc = 302F
= 0,034 cP = 0,0822 lbm/ft2 jam
(Gambar 14, Kern, 1965)
Dari tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh :

ID = 0,902 in = 0,0752 ft
Re t
Ret
ID G t
0,07517 22111,9
0,0822
(Pers.(7.3), Kern, 1965)

49057,8
(6)
Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 140 pada Ret = 49057,8
(7)
Pada Tc = 302F
Ton/Tahun, 2009.
c = 0,45 Btu/lbm.F
k = 0,0162 Btu/jam lbm ft.F

c.

k
(8)
0,45 0,014
0,0162
k c.
hi
jH
t
ID k
1
3

0,979
1
3
hi 140 0,0162 0,979 29,5686

0,902
t
hio hi ID
OD
t
t
hio 29,5686 0,902 26,6709
1
t
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil

hio
t = 1
(Kern, 1965)
hio
t
hio 26,67091
26,6709 Btu/jam ft F
2o
Fluida dingin : bahan, shell

(3) Flow area shell
D s C ' B 2
a s 144 PT ft
(Pers. (7.1), Kern, 1965)
Ds = Diameter dalam shell = 15,25 in

B = Baffle spacing = 5 in
PT = Tube pitch = 11/4 in
C = Clearance = PT OD
= 11/4 1 = 0,25 in
a s
15, 25 0, 25 5
0,1059 ft 2
1441,25
Ton/Tahun, 2009.
(4) Kecepatan massa

G s
Gs
w
as
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
6214,8636
0,1059
58684,6 lbm/jam.ft2
(5) Bilangan Reynold

Pada tc = -119 0F
= 0,0068 cP = 0,0165 lbm/ft2 jam
Dari Gambar 28, Kern, untuk 1 in dan 11/4 square pitch, diperoleh De = 0,99 in.
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
D e G s
Re s
Re s
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0825 58684,6
37048,4
0,0165
(6 ) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 360 pada Res = 37048,4
(7) Pada tc = -119 0F

c = 0,285 Btu/lbm F
c.

k
0,285 0,0165
0,0058
k c.
ho
(8)
J H
s
D e k
0,932
ho 360 0,0058 0,932 47,0419

0,0825
s
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1

ho
(Kern, 1965)
ho
2o
s 47,04191 47,0419 Btu/jam ft F
s
Ton/Tahun, 2009.
(10) Clean Overall Coefficient, UC

h io h o
UC
h io h o
26,6709 47,0419
26,6709 47,0419
17,0208 Btu/jam.ft .2F

(Pers. (6.38), Kern, 1965)
(11) Faktor pengotor, Rd

U C U D 17,0208 15,6873
R d
U C U D 117,0208 15,6873
0,00499
(Pers. (6.13),
Kern, 1965)
Rd hitung Rd ketentuan, maka spesifikasi pendingin dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : sisi tube
(1)
Untuk Ret = 49057,77

f = 0,00018 ft2/in2
s = 0,0057
t=1
(2)
Pt
2
f G t L n
5,22 1010 ID s
(Pers. (7.53), Kern, 1965)

t
(0,00018) (19350,81) 2 (16) (4)

Pt
(3)
(5,22 1010 ) (0,0752) (0,0057) (1)
Dari Gambar 27, Kern, 1965 diperoleh
Pr
PT
= 0,0252 psi
2g'
= 0,001
4n V 2
.
s 2g'
(4).(4)
.0,001
0,0057
0,2807 psi
=Pt +Pr
= 0,0252 psi + 0,2807 psi
= 0,3059 psi
Pt yang diperbolehkan = 2 psi

Ton/Tahun, 2009.
Fluida dingin : sisi shell

(1 ) Untuk Res = 37048,37
f = 0,0016 ft2/in2
s =1
s = 0,576
(2 ) N 1 12 x
L
B
16
= 38,4
5
N 1 12 x
(Pers. (7.43), Kern, 1965)
Ds = 15,25/12 = 1,271 ft
(3 ) P
s
P
s
f. G 2 . D . (N 1)
s s
5,22.1010 . D .s.
s
e
(Pers. (7.44), Kern, 1965)
0,0016 (58684,61) 2
(1,271) (38,4)
5,22.1010 (0,0825) (0,576) (1)
= 0.004 psi
Ps yang diperbolehkan = 10 psi
LC.18
Vaporizer 2 (E 102)
Fungsi
: Menguapkan oksigen cair dari tangki penyimpanan menjadi

uap oksigen.
Jenis
Dipakai
Fluida panas
= 542,2933 kg/jam = 1195,5584 lbm/jam
= 150 C
= 302 F
= 150 C
= 302 F
Fluida dingin
= 1929 kg/jam = 4252,7393 lbm/jam
= -193 C
= -315,4 F
= -133 C
= -207,4 F
Ton/Tahun, 2009.
= 1146028,512 kJ/jam = 1086221,1746 Btu/jam

Fluida Panas
T1 = 302F
T2 = 302F

Fluida Dingin
t2 = -315,4F
t1 = -207,4F
T1 T2 = 0F
Selisih
t2 t1 = 108F
Selisih
t2 = 509,4F
t1 = 617,4F
t2 t1 = 108F
108
t 2 t 1
= 561,67F
509,4
t 2
ln
ln
617,4
t 1
LMTD
0
T1 T2
0
t 2 t 1 111,6
t 2 t1
T1 t1
108
302 (315,4)
0,17493

Makat = FT LMTD = 0,81 418,72 = 454,95F
(2) Tc dan tc
Tc
t c
T1 T2
2
t 1 t 2
2
302 302
2
302F
(315, 4) (207, 4 )
2
-261,4F

-
Jenis tube = 18 BWG
d. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
Ton/Tahun, 2009.

Q
U D t
1086221,1746 Btu/jam
Btu
o
454,95 F
12
jam ft 2 o F
Jumlah tube, N t
198,962 ft 2
(Tabel 10, Kern)
198,962 ft 2
A
47,4986 buah
L a "
16 ft 0,2618 ft 2/ft
e. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 52 tube dengan
ID shell 13,25 in.
f. Koreksi UD
A L N t a "
16 ft 52 0,2618 ft2/ft
217,82 ft 2
Q
A t
U D
1086221,17 46 Btu/jam
Btu
10,9612
2
jam ft 2 F
217,82 ft x 454,95F

a t
at
N t a t '
144 n
52 0,639
144 2

(Pers. (7.48), Kern, 1965)
0,05747 ft 2

G t
Gt
w
at
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
1195,5584
21553,7 lbm/jam.ft 2
0,05747

Pada Tc = 302F
Ton/Tahun, 2009.
= 0,014 cP = 0,0339 lbm/ft2 jam

ID = 0,902 in = 0,0752 ft
Re t
Ret
(9)
ID G t
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0752 21553,7
47819,4
0,0339
Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 135 pada Ret = 47819,4
(10) Pada Tc = 302F

c = 0,45 Btu/lbm.F

c.

k
0,45 0,014
0,0162
k c.
(11) h i jH
t
ID k
1
3

0,979
1
3
hi 135 0,0162 0,979 28,5126

0,902
t
hio hi ID
OD
t
t
hio 28,5126 0,902 25,7184
1
t

hio
t = 1
(Kern, 1965)
hio
t
hio 25,71841
2o

(3) Flow area shell
Ton/Tahun, 2009.
a s
D s C ' B 2
ft
144 PT
(Pers. (7.1), Kern, 1965)

= 11/4 1 = 0,25 in
a s
13, 25 0, 25 5
0,092 ft 2
1441,25
(4) Kecepatan massa

G s
Gs
w
as
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
4252,7393
0,092
46218,4 lbm/jam.ft2

Pada tc = -261,4 0F
= 0,063 cP = 0,1525 lbm/ft2 jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
Re s
Re s
D e G s
0,0825 46218, 4
0,1525
(Pers. (7.3), Kern, 1965)

25009,98
(7) Pada tc = -261,4 0F

c = 0,196 Btu/lbm F
c.

k
1
3
0,196 0,1525
0,0065
1
3
1,6627
Ton/Tahun, 2009.
k c.
ho
(8)
J H
s
D e k
ho 340 0,0065 1,6627 44,54

0,0825
s
(Kern, 1965)

ho
ho
2o
s 44,541 44,54 Btu/jam ft F
s

U C
h io h o
h io h o
25,7184 44,54
16,304 Btu/jam.ft 2.F
25,7184 44,54
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U C U D 16,304 11,399
R d
U C U D 16,304 11,399
0,0264
(Pers. (6.13), Kern,
1965)
Pressure drop
(1)

f = 0,00017 ft2/in2
s = 0,0057
t=1
(2)
Pt
2
f G t L n
5,22 1010 ID s
(Pers. (7.53), Kern, 1965)

t
(0,00017) (21553,73) 2 (16) (4)

Pt
(5,22 1010 ) (0,0752) (0,0057) (1)
= 0,0226 psi
Ton/Tahun, 2009.
(3)
Pr
2g'
= 0,001
4n V 2
-65.
s 2g'
(4).(4)
-1.0,001
0,0057
0,2807 psi
PT
=Pt +Pr
= 0,0226 psi + 0,2807 psi
= 0,3033 psi

(1 ) Untuk Res = 25009,98
f = 0,0018 ft2/in2
s =1
s = 0,532
(2 ) N 1 12 x
N 1 12 x
L
B
16
= 38,4
5
(Pers. (7.43), Kern, 1965)
Ds = 13,25/12 = 1,104 ft
(3 ) P
s
P
s
f. G 2 . D . (N 1)
s s
5,22.1010 . D .s.
s
e
0,0018 (46218,45) 2
(1,104) (38,4)
5,22.1010 (0,0825) (0,532) (1)
(Pers. (7.44), Kern, 1965)
= 0,0053psi
LC.19
Vaporizer 3 (E 103)
Ton/Tahun, 2009.
Fungsi
: Menguapkan asam asetat cair dari tangki sementara menjadi

uap asam asetat.
Jenis
Dipakai
Fluida panas
= 2819,471 kg/jam = 6215,9020 lbm/jam
= 300 C
= 572 F
= 150 C
= 302 F
Fluida dingin
= 14161 kg/jam = 31219,8241 lbm/jam
= 96,75 C
= 206,15 F
= 148 C
= 298,4 F
= 6860618,196 kJ/jam = 6502585,8210 Btu/jam

Fluida Panas
T1 = 572F
T2 = 302F

Fluida Dingin
t2 = 298,4F
t1 = 206,15F
Selisih
t1 = 273,6F
t2 = 95,85F
T1 T2 = 270F
Selisih
t2 t1 = 92,25F
t2 t1 = -177,75F
LMTD
t 2 t 1
ln
t 2
t 1
270
T1 T2
2,93
t 2 t 1 92,25
t 2 t 1
T1 t 1
-177,75
= 169,47F
95,85
ln
273,6
92,25
572 (206,15)
0,252

Ton/Tahun, 2009.
Makat = FT LMTD = 0,85 169,47 = 144,06F

(3) Tc dan tc
T1 T2 302 572
Tc 225F
2
2
t t ( 206,15) ( 298, 4)
t c 1 2
2
2
122,38F

-
Jenis tube = 18 BWG
g. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
A
U D t
6502585,8210 Btu/jam
Btu
o
144,05 F
55
2o
jam ft F
Jumlah tube, N t
791,972 ft 2
(Tabel 10, Kern)
791,972 ft 2
A
189,069 buah
L a "
16 ft 0,2618 ft 2/ft
h. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 192 tube dengan
ID shell 23,25 in.
i. Koreksi UD
A L N t a "
16 ft192 0,2618 ft2/ft
804,25 ft 2
U D
Q
A t
6502585,8210 Btu/jam
Btu
56,1298
2
jam ft 2 F
804,25 ft x 144,05F

Ton/Tahun, 2009.

a t
N t a t '
144 n
1965)
at
192 0,639
0,213 ft 2
144 4

G t
Gt
w
at
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
6215,9020
0,213

Pada Tc = 437F
= 0,017 cP = 0,0041 lbm/ft2 jam

ID = 0,902 in = 0,0752 ft
Re t
Ret
ID G t
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0752 29812,6
533194,4
0,0041
(12) Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 870 pada Ret = 53394,4
(13) Pada Tc = 437F
c = 0,47 Btu/lbm.F

c.

k
0,47 0,017
0,02
k c.
hi
(14)
jH
t
ID k
0,459
1
3
hi 870 0,02 0,459 106,243

0,902
t
Ton/Tahun, 2009.
hio hi ID
OD
t
t
hio 106,243 0,902 95,8314
1
t
t = 1
(Kern, 1965)
hio
t
hio
t
hio 95,83141
2o

(3) Flow area shell
D s C ' B 2
a s 144 PT ft
(Pers. (7.1), Kern, 1965)

= 11/4 1 = 0,25 in
a s
23, 25 0, 25 5
0,161ft 2
1441,25
(4) Kecepatan massa

G s
w
as
Gs
31219,8241
0,161
(Pers. (7.2), Kern, 1965)

193361,5 lbm/jam.ft2

Pada tc = 252,28 0F
= 0,35 cP = 0,847 lbm/ft2 jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
Ton/Tahun, 2009.
D e G s
Re s
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,082519361
Re s
0,847
18833,9

(7) Pada tc = 252,28 0F
c = 0,58 Btu/lbm F
c.

k
0,58 0,35
0,099
k c.
ho
(8)
J H
s
D e k
1
3
1,706
ho 80 0,099 1,706 163,743

0,0825
s

ho
(Kern, 1965)
ho
2o
s 163,7431 163,743 Btu/jam ft F
s

UC
h io h o
h io h o
95,8314163,743

95,8314 163,743
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U C U D 60, 4518 56,1298
R d
U C U D 60,4518 56,1298
0.00127
1965)
Pressure drop
Ton/Tahun, 2009.

(1)

f = 0,0001 ft2/in2
s = 0,0054
t=1
(2)
2
f G t L n
Pt
5,22 1010 ID s
(Pers. (7.53), Kern, 1965)

t
(0,0001) (29182,64) 2 (16) (4)

Pt
(3)
(5,22 1010 ) (0,0752) (0,054) (1)
Pr
V
2g'
= 0,0257 psi
= 0,001
4n V 2
-65.
s 2g'
(4).(4)
-1.0,001
0,0054
0,2963 psi
PT
=Pt +Pr
= 0,0257 psi + 0,2963 psi
= 0,322 psi

(1 ) Untuk Res = 18833,91
f = 0,0019 ft2/in2
s =1
s = 1,05
(2 ) N 1 12 x
N 1 12 x
L
B
16
= 38,4
5
(Pers. (7.43), Kern, 1965)
Ds = 23,25/12 = 1,938 ft
Ton/Tahun, 2009.
(3 ) P
s
P
s
f. G 2 . D . (N 1)
s s
5,22.1010 . D .s.
s
e
(Pers. (7.44), Kern, 1965)
0,0019 (193361,5) 2
(1,938) (38,4)
= 0,0498 psi
5,22.1010 (0,0825) (1,05) (1)
LC.20
Heater 1 (E 104)
Fungsi
: Menaikkan temperatur campuran gas sebelum masuk ke

reaktor (R101).
Jenis
Dipakai
Fluida panas
= 4248,06 kg/jam = 9365,4181 lbm/jam
= 300 C
= 572 F
= 150 C
= 302 F
Fluida dingin
= 44470 kg/jam = 98040,0802 lbm/jam
= 55 C
= 131 F
= 150 C
= 302 F
= 10336805,26 kJ/jam = 857349797362,4809
Btu/jam
Fluida Panas
T1 = 572F
T2 = 302F
T1 T2 = 270F

Fluida Dingin
t2 = 150F
t1 = 131F
Selisih
t1 = 270F
t2 = 131F
Selisih
t2 t1 = 171F
t2 t1 = -99F
Ton/Tahun, 2009.
LMTD
R
S
- 99
t 2 t 1
= 216,74F
171
t 2
ln
ln
270
t 1
T2 T1 270
1,58
t 1 t 1 171
t 2 t 1
T1 t 1
171
0,39
572 131

Makat = FT LMTD = 0,85 216,74 = 184,23F
(4) Tc dan tc
Tc
t c
T1 T2
2
t 1 t 2
2
302 572
131 302
2
225F
102,5F

-
Jenis tube = 18 BWG
j. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin gas, diperoleh UD = 5-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,001.
A
Q
U D t
9797362,4809 Btu/jam
Btu
o
184,23 F
30
jam ft 2 o F
Jumlah tube, N t
1772,64 ft 2
(Tabel 10, Kern)
1772,64 ft 2
A
423,185 buah
L a "
16 ft 0,2618 ft 2/ft
Ton/Tahun, 2009.
k. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 432 tube dengan
ID shell 33 in.
l. Koreksi UD
A L N t a "
16 ft 432 0,2618 ft2/ft
1809,56 ft 2
Q
A t
U D
9797362,4809 Btu/jam
Btu
29,3879
2
jam ft 2 F
1809,56 ft x 184,23F


N t a t '
a t
144 n
at
(Pers. (7.48), Kern, 1965)
432 0,639
144 4
0,479 ft 2

G t
Gt
w
at
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
9365,4181
0,479

Pada Tc = 437F
= 0,017 cP = 0,0041 lbm/ft2 jam

ID = 0,902 in = 0,0752 ft
Re t
Ret
ID G t
0,075219724,5
0,0041
(Pers.(7.3), Kern, 1965)

360384
(15) Taksir jH dari Ganbar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 680 pada Ret = 360384
Ton/Tahun, 2009.
(16) Pada Tc = 437F

c = 0,47 Btu/lbm.F

c.

k
0,47 0,017
0,02
k c.
hi
(17)
jH
t
ID k

1
0,459
1
3
hi 680 0,02 0,459 83,041

0,902
t
hio hi ID
OD
t
t
hio 83,041 0,902 74,903
1
t
hio
t = 1
(Kern, 1965)
hio
t
hio 74,9031
74,903 Btu/jam ft F
2o

(3) Flow area shell
D s C ' B 2
a s 144 PT ft
(Pers. (7.1), Kern, 1965)
Ds = Diameter dalam shell = 33 in

= 11/4 1 = 0,25 in
a s
33 0, 25 5
0,229 ft 2
1441,25
Ton/Tahun, 2009.
(4) Kecepatan massa

G s
w
as
Gs
98040,0802
427811lbm/jam.ft2
0,0229
(Pers. (7.2), Kern, 1965)

Pada tc = 216,5 0F
= 0,0132 cP = 0,032 lbm/ft2 jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
D e G s
Re s
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,0825 427811
Res
1107544
0,032
(6 ) Taksir JH dari Gambar 28, Kern, diperoleh JH = 700 pada Res = 1107544
(7) Pada tc = 216,15 0F

c = 0,38 Btu/lbm F
c.

k
0,38 0,35
0,015
k c.
ho
(8)
J H
s
D e k
1
3
0.932
ho 700 0,015 0,932 118,683

0,0825
s

ho
(Kern, 1965)
ho
2o
s 118,6831 118,683 Btu/jam ft F
s
Ton/Tahun, 2009.

h io h o
U C
h io h o
74,903118,683

74,903 118,683
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U C U D 45,921 29,6625
R d
U C U D 45,921 29,6625
0,0119
(Pers. (6.13), Kern, 1965)

Pressure drop
(1)

f = 0,00011 ft2/in2
s = 0,0054
t=1
(2)
2
f G t L n
Pt
5,22 1010 ID s
(Pers. (7.53), Kern, 1965)

t
(0,00011) (19724,46) 2 (16) (4)

Pt
(3)
(5,22 1010 ) (0,0752) (0,0054) (1)
Pr
V
2g'
= 0,0129 psi
= 0,001
4n V 2
-65.
s 2g'
(4).(4)
-1.0,001
0,0054
0,2963 psi
PT
=Pt +Pr
= 0,0129 psi + 0,2963 psi
= 0,3092 psi
Ton/Tahun, 2009.

(1 ) Untuk Res = 1107544
f = 0,0008 ft2/in2
s =1
s = 0,0093
(2 ) N 1 12 x
N 1 12 x
L
B
16
= 38,4
5
(Pers. (7.43), Kern, 1965)
Ds = 33/12 = 2,75 ft
(3 ) P
s
P
s
f. G 2 . D . (N 1)
s s
5,22.1010 . D .s.
s
e
(Pers. (7.44), Kern, 1965)
0,0008 (427811,3) 2
(2,75) (38,4)
5,22.1010 (0,0825) (0,0093) (1)
= 1,158 psi
LC.21
Cooler 1 (E 201)
Fungsi
: Menurunkan temperatur campuran gas keluaran reaktor

(R101).
Jenis
Dipakai
Fluida panas
= 44470 kg/jam = 98040,0802 lbm/jam
= 150 C
= 302 F
= 30 C
= 86 F
Fluida dingin
= 129501,42 kg/jam = 285503,2518 lbm/jam
= 28 C
= 82,4 F
= 60 C
= 140 F
Ton/Tahun, 2009.
= 17318191,1 kJ/jam = 16414413,464 Btu/jam

Fluida Panas
T1 = 302F
T2 = 86F

Fluida Dingin
t2 = 140F
t1 = 82,4F
T1 T2 = 216F
Selisih
t2 t1 = 57,6F
LMTD
-158,4
t 2 t 1
3,6
t 2
ln
ln
162
t 1
216
T1 T2
3,75
57,6
t 2 t 1
t 2 t 1
T1 t 1
Selisih
t1 = 162F
t2 = 3,6F
t2 t1 = -158,4F
= 41,61F
171
0,39
572 131

Makat = FT LMTD = 0,85 41,61 = 35,37F
(5) Tc dan tc
Tc
t c
T1 T2
2
t 1 t 2
2
302 86
2
140 82, 4
2
194F
111,2F

-
Jenis tube = 18 BWG
m. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin gas, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,01.
Ton/Tahun, 2009.

Q
U D t
17318191,1 Btu/jam
Btu
o
35,37 F
34
2o
jam ft F
1364,95 ft 2
Jumlah tube, N t
(Tabel 10, Kern)
1364,95 ft 2
A
325,857 buah
L a "
16 ft 0,2618 ft 2/ft
n. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 326 tube dengan
ID shell 29 in.
o. Koreksi UD
A L N t a "
16 ft 326 0,2618 ft2/ft
1365,55 ft 2
Q
A t
U D
17318191,1 Btu/jam
Btu
33,9851
2
jam ft 2 F
1365,55 ft x 35,37F


a t
at
N t a 't
144 n
326 0,639
144 2
(Pers. (7.48), Kern, 1965)

0,723 ft 2

G t
Gt
w
at
98040,0802
0.723
(Pers. (7.2), Kern, 1965)

135543 lbm/jam.ft 2

Pada Tc = 194F
= 0,0127 cP = 0,0308 lbm/ft2 jam

Ton/Tahun, 2009.
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
Re t
Ret
ID G t
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0752135543
330283
0,0308
(19) Pada Tc = 194F
c = 0,388 Btu/lbm.F

c.

k
0,388 0,0308
0,015
k c.
(20) h i jH
t
ID k
0,937
1
3
hi 610 0,015 0,937 110,538

0,902
t
hio hi ID
OD
t
t
hio 110,538 0,902 99,7048
1
t

hio
t = 1
(Kern, 1965)
hio
t
t
2o
hio 99,70481 99,7048 Btu/jam ft F

(3) Flow area shell
a s
D s C ' B 2
ft
144 PT
(Pers. (7.1), Kern, 1965)

Ton/Tahun, 2009.
= 11/4 1 = 0,25 in
a s
29 0, 25 5
0,201 ft 2
1441,25
(4) Kecepatan massa

G s
Gs
w
as
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
285503,2518
1417671 lbm/jam.ft2
0,201

Pada tc = 111,2 0F
= 0,63 cP = 1,52 lbm/ft2 jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
D e G s
Re s
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,08251417671
Res
76713,8
1,52
(7) Pada tc = 111,2 0F

c = 1,05 Btu/lbm F
c.

k
1,05 0,63
0,368
k c.
ho
(8)
J H
s
D e k
1,632
Ton/Tahun, 2009.
ho 165 0,368 0,1,632 1201,46

0,0825
s
(Kern, 1965)

ho
ho
2o
s 1201,461 1201,46 Btu/jam ft F
s

UC
h io h o
h io h o
99,70481201,
46
99,7048 1201,46
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U C U D 92,0647 33,9851
R d
U C U D 92,0647 33,9851
0,0186
1965)
Pressure drop
(1)

f = 0,00015 ft2/in2
s = 0,0093
t=1
(2)
Pt
2
f G t L n
5,22 1010 ID s
(Pers. (7.53), Kern, 1965)

t
(0,00015) (135543,2) 2 (16) (2)

Pt
(3)
(5,22 1010 ) (0,0752) (0,0093) (1)
V
2g'
= 0,2417 psi
= 0,0045
Ton/Tahun, 2009.
Pr
PT
4n V 2
.
s 2g'
(4).(2)
.0,0045
0,0093
0,3871 psi
=Pt +Pr
= 0,2417 psi + 0,3871 psi
= 0,6288 psi

(1 ) Untuk Res = 76713,82
f = 0,0014 ft2/in2
s =1
s=1
(2 ) N 1 12 x
N 1 12 x
L
B
16
= 38,4
5
(Pers. (7.43), Kern, 1965)
Ds = 29/12 = 2,42 ft
(3 ) P
s
P
s
f. G 2 . D . (N 1)
s s
5,22.1010 . D .s.
s
e
0,0014 (1417671) 2
(2,42) (38,4)
5,22.1010 (0,0825) (1) (1)
(Pers. (7.44), Kern, 1965)
= 2,0699 psi
LC.22
Heater 2 (E 202)
Fungsi
: Menaikkan temperatur aliran umpan kolom destilasi (T201).
Jenis
Dipakai
Fluida panas
Ton/Tahun, 2009.
= 4438,14 kg/jam = 9748,4750 lbm/jam
= 300 C
= 572 F
= 150 C
= 302 F
Fluida dingin
= 32246 kg/jam = 71090,6325 lbm/jam
= 30 C
= 86 F
= 88 C
= 190,4 F
= 10799332,19 kJ/jam = 10235751,703 Btu/jam

Fluida Panas
T1 = 572F
T2 = 302F

Fluida Dingin
t2 = 190,4F
t1 = 86F
Selisih
t1 = 381,6F
t2 = 216F
T1 T2 = 270F
Selisih
t2 t1 = 104,4F
t2 t1 = -165,6F
LMTD
t 2 t 1
ln
t 2
t1
270
T1 T2
2,59
t 2 t 1 104,4
t 2 t 1
T1 t 1
-165,6
= 290,99F
216
ln
381,6
104,4
0,21
572 86

Makat = FT LMTD = 0,96 290,99 = 279,35F
(6) Tc dan tc
T1 T2 572 302
2
2
t t 86 190, 4
t c 1 2
2
2
Tc
437F
138,2F
Ton/Tahun, 2009.

-
Jenis tube = 18 BWG
p. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
A
U D t
10235751,703 Btu/jam
Btu
o
279,35 F
79
jam ft 2 o F
Jumlah tube, N t
463,816 ft 2
(Tabel 10, Kern)
463,816 ft 2
A
110,728 buah
L a "
16 ft 0,2618 ft 2/ft
q. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 112 tube dengan
ID shell 171/4 in.
r. Koreksi UD
A L N t a "
16 ft112 0,2618 ft2/ft
469,15 ft 2
U D
Q
A t
10235751,703 Btu/jam
Btu
78,1025
2
jam ft 2 F
469,15 ft x 279,35F

a t
at
N t a t '
144 n
326 0,639
144 2

(Pers. (7.48), Kern, 1965)
0,249 ft 2

Ton/Tahun, 2009.
G t
Gt
w
at
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
9784,4750
0,249

Pada Tc = 437F
= 0,0017 cP = 0,0041 lbm/ft2 jam

ID = 0,902 in = 0,0752 ft
Re t
Ret
ID G t
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0752 39374,1
719403
0,0041
(22) Pada Tc = 437F
c = 0,47 Btu/lbm.F

c.

k
0,47 0,0017
0,02
k c.
hi
(23)
jH
t
ID k
0,459
1
3
hi 1000 0,02 0,459 122,12

0,902
t
hio hi ID
OD
t
t
hio 122,12 0,902 110,15
1
t
t = 1
(Kern, 1965)
Ton/Tahun, 2009.
hio
hio
t
t
2o
hio 110,151 110,15 Btu/jam ft F

(3) Flow area shell
a s
D s C ' B 2
ft
144 PT
(Pers. (7.1), Kern, 1965)

= 11/4 1 = 0,25 in
a s
17, 25 0, 25 5
0,119 ft 2
1441,25
(4) Kecepatan massa

G s
Gs
w
as
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
71090,6325
593452 lbm/jam.ft2
0,119

Pada tc = 138,2 0F
= 0,38 cP = 0,922 lbm/ft2 jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
Re s
Res
D e G s
0,0825 593452
0,922
(Pers. (7.3), Kern, 1965)

53115,7
Ton/Tahun, 2009.
(7) Pada tc = 138,2 0F

c = 0,587 Btu/lbm F
c.

k
0,587 0,922
0,16
k c.
ho
(8)
J H
s
De k
1,502
ho 140 0,16 1,502 407,145

0,0825
s

ho
(Kern, 1965)
ho
2o
s 407,1451 407,145 Btu/jam ft F
s

UC
h io h o
h io h o
110,15 407,145
110,15 407,145
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U C U D 86,6959 78,1025
R d
U C U D 86,6959 78,1025
0,00127
1965)
Pressure drop
(1)

f = 0,0008 ft2/in2
s = 0,7131
Ton/Tahun, 2009.
t=1
(2)
2
f G t L n
Pt
5,22 1010 ID s
(Pers. (7.53), Kern, 1965)

t
(0,00009) (39374,14) 2 (16) (2)

Pt
(3)
(5,22 1010 ) (0,0752) (0,0054) (1)
Pr
V
2g'
= 0,2107 psi
= 0,001
4n V 2
-65.
s 2g'
(4).(2)
-1.0,001
0,0054
1,481 psi
PT
=Pt +Pr
= 0,2107 psi + 1,481 psi
= 1,6917 psi

(1 ) Untuk Res = 53115,69
f = 0,0015 ft2/in2
s =1
s = 0,98
(2 ) N 1 12 x
N 1 12 x
L
B
16
= 38,4
5
(Pers. (7.43), Kern, 1965)
Ds = 17,25/12 = 1,438 ft
(3 ) P
s
f. G 2 . D . (N 1)
s s
5,22.1010 . D .s.
s
e
(Pers. (7.44), Kern, 1965)
Ton/Tahun, 2009.
P
s
0,0015 (593452,2) 2
(1,438) (38,4)
= 0,3966 psi
5,22.1010 (0,0825) (0,98) (1)
LC.23
Kondensor (E 203)
Fungsi
: Mengkondensasikan uap dari kolom destilasi (T201).
Jenis
Dipakai
Fluida panas
= 400007 kg/jam = 881869,0888 lbm/jam
= 88 C
= 190,4 F
= 65 C
= 149 F
Fluida dingin
= 6764,83 kg/jam = 14913,9752 lbm/jam
= 28 C
= 82,4 F
= 60 C
= 140 F
= 989055,628 kJ/jam = 937440,1721 Btu/jam

Fluida Panas
T1 = 190,4F
T2 = 149F

Fluida Dingin
t2 = 140F
t1 = 28F
Selisih
t1 = 50,4F
t2 = 66,6F
T1 T2 = 41,4F
Selisih
t2 t1 = 57,6F
t2 t1 = 16,2F
LMTD
16,2
t 2 t 1
= 58,12F
66,6
t 2
ln
ln
50,4
t 1
T1 T2 41,4
0,72
t 2 t 1 57,6
Ton/Tahun, 2009.
t 2 t 1
T1 t 1
157,6
0,533
190,4 82,4

Makat = FT LMTD = 0,97 58,12 = 56,38F
(7) Tc dan tc
Tc
t c
T1 T2
2
t 1 t 2
2
190, 4 149
2
82, 4 140
2
169,7F
111,2F

-
Jenis tube = 18 BW
s. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas gas dan fluida
dingin air, diperoleh UD = 2-50, dan faktor pengotor (Rd) = 0,0013.
A
Q
U D t
937440,1721 Btu/jam
Btu
o
56,38 F
31
jam ft 2 o F
Jumlah tube, N t
536,356ft 2
(Tabel 10, Kern)
536,356 ft 2
A
128,045 buah
L a "
16 ft 0,2618 ft 2/ft
t. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 132 tube dengan
ID shell 191/4 in.
u. Koreksi UD
Ton/Tahun, 2009.
A L N t a "
16 ft132 0,2618 ft2/ft
552,92 ft 2
Q
A t
U D
927440,1721 Btu/jam
Btu
128,05
2
jam ft 2 F
552,92 ft x 56,38F


N t a t '
a t
144 n
1965)
at
132 0,639
144 4
0,293 ft 2

G t
Gt
w
at
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
88200,8
301155,1 lbm/jam.ft 2
0,293

Pada Tc = 169,7F
= 0,365 cP = 0,883 lbm/ft2 jam

ID = 0,902 in = 0,0752 ft
Re t
Re t
ID G t
0,0752 301155,1
0,883
(Pers.(7.3), Kern, 1965)

25627,51
(25) Pada Tc = 169,7F
c = 0,51 Btu/lbm.F
Ton/Tahun, 2009.

c.

k
0,51 0,365
0,087
k c.
hi
(26)
jH
t
ID k

1,73
1
3
hi 80 0,087 1,73 160,19

0,902
t
hio hi ID
OD
t
t
hio 160,19 0,902 144,492
1
t
hio
t = 1
(Kern, 1965)
hio
t
t
2o
hio 144,4921 144,492 Btu/jam ft F

(3) Flow area shell
a s
D s C ' B 2
ft
144 PT
(Pers. (7.1), Kern, 1965)

= 11/4 1 = 0,25 in
a s
19, 25 0, 25 5
0,134 ft 2
1441,25
(4) Kecepatan massa
Ton/Tahun, 2009.
G s
Gs
w
as
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
14913,9752
111564 lbm/jam.ft2
0,134

Pada tc = 111,2 0F
= 0,63 cP = 1,52 lbm/ft2 jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
D e G s
Re s
0,0825111564
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
Res
6037,03
1,52
(7) Pada tc = 111,2 0F

c = 1,05 Btu/lbm F
c.

k
1,05 0,63
0,368
k c.
ho
(8)
J H
s
De k
1,63
ho 40 0,368 1,63 291,26

0,0825
s

ho
(Kern, 1965)
ho
2o
s 291,261 291,26 Btu/jam ft F
s

Ton/Tahun, 2009.
144, 492 291, 26

h io h o

144,492 291,26
h io h o
(Pers. (6.38), Kern, 1965)
U C

U C U D 96,58 30,0712
R d
U C U D 96,58 30,0712
0,0229
(Pers. (6.13), Kern, 1965)

Pressure drop
(1)

f = 0,0016 ft2/in2
s = 0,88
t=1
(2)
2
f G t L n
Pt
5,22 1010 ID s
(0,00021) (301155,1) 2 (16) ( 4)
Pt
(3)
(Pers. (7.53), Kern, 1965)
(5,22 1010 ) (0,0752) (0,88) (1)
Pr
V
2g'
= 0,177 psi
= 0,001
4n V 2
-65.
s 2g'
(4).(4)
-1.0,001
0,88
0,009 psi
PT
=Pt +Pr
= 0,177 psi + 0,009 psi
= 0,1856 psi

Ton/Tahun, 2009.
(1 ) Untuk Res = 6037,03

f = 0,0023 ft2/in2
s =1
s=1
(2 ) N 1 12 x
N 1 12 x
L
B
16
= 38,4
5
(Pers. (7.43), Kern, 1965)
Ds = 19,25/12 = 1,438 ft
(3 ) P
s
P
s
f. G 2 . D . (N 1)
s s
5,22.1010 . D .s.
s
e
(Pers. (7.44), Kern, 1965)
0,0023 (111564,3) 2
(1,604) (38,4)
5,22.1010 (0,0825) (1) (1)
= 0,0211 psi
LC.24
Reboiler (E 204)
Fungsi
: Menguapkan cairan dari kolom destilasi (T201).
Jenis
Dipakai
Fluida panas
= 4917,06 kg/jam = 10840,3183 lbm/jam
= 300 C
= 572 F
= 140 C
= 284 F
Fluida dingin
= 26589 kg/jam = 58619,0172 lbm/jam
= 88 C
= 190,4 F
= 119 C
= 246,2 F
= 12176814,4057 kJ/jam = 11541347,7961 Btu/jam
Ton/Tahun, 2009.

Fluida Panas
T1 = 572F
T2 = 284F

Fluida Dingin
t2 = 246,2F
t1 = 190,4F
Selisih
t1 = 325,8F
t2 = 93,6F
T1 T2 = 288F
Selisih
t2 t1 = 55,8F
t2 t1 = -232,2F
LMTD
t 2 t1
ln
t 2
t1
288
T1 T2
5,16
t 2 t 1 55,8
t 2 t 1
T1 t 1
- 232,2
= 186,17F
93,6
ln
325,8
55,8
0,146
572 190,4

Makat = FT LMTD = 0,85 186,17 = 158,24F
(8) Tc dan tc
Tc
t c
T1 T2
2
t 1 t 2
2
572 284
2
190, 4 246, 2
2
428F
218,3F

-
Jenis tube = 18 BWG
v. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan
fluida dingin cairan, diperoleh UD = 50-100, dan faktor pengotor (Rd) =
0,002.
Ton/Tahun, 2009.

Q
U D t
11541347,7961,46 Btu/jam
Btu
o
158,24 F
59
2o
jam ft F
1236,17 ft 2
Jumlah tube, N t
(Tabel 10, Kern)
1236,17 ft 2
A
295,113 buah
L a "
16 ft 0,2618 ft 2/ft
w. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 300 tube dengan
ID shell 29 in.
x. Koreksi UD
A L N t a"
16 ft 300 0,2618 ft2/ft
1256,64 ft 2
Q
A t
U D
11541347,7961 Btu/jam
Btu
58,0389
2
jam ft 2 F
1256,64 ft x 158,24F


N t a t '
a t
144 n
at
300 0,639
144 4
(Pers. (7.48), Kern, 1965)

0,3328 ft 2

G t
Gt
w
at
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
10840,3183
0,3328

Pada Tc = 428F
= 0,0017 cP = 0,0041 lbm/ft2 jam

ID = 0,902 in = 0,0752 ft
Ton/Tahun, 2009.
ID G t
Re t
Ret
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0752 32571,8
595118
0,0041
(28) Pada Tc = 428F
c = 0,47 Btu/lbm.F

c.

k
0,47 0,0041
0,0191
k c.
hi
(29)
jH
t
ID k

0,466
1
3
hi 900 0,0191 0,466 106,58

0,902
t
hio hi ID
OD
t
t
hio 106,58 0,902 96,1359
1
t
t = 1
(Kern, 1965)
hio
t
hio
t
hio 96,141
2o

(3) Flow area shell
D s C ' B 2
a s 144 PT ft
(Pers. (7.1), Kern, 1965)

Ton/Tahun, 2009.

= 11/4 1 = 0,25 in
as
29 0, 25 5
0,2014 ft 2
1441,25
(4) Kecepatan massa

G s
Gs
w
as
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
58619,0712
291074 lbm/jam.ft2
0,2014

Pada tc = 218,3 0F
= 0,38 cP = 0,9196 lbm/ft2 jam
De = 0,99/12 = 0,0825 ft
D e G s
Re s
0,0825 291074
Res
0,9196
(Pers. (7.3), Kern, 1965)

26113,1
(7) Pada tc = 218,3 0F

c = 0,64 Btu/lbm F
c.

k
0,64 0,9196
0,094
k c.
ho
(8)
J H
s
De k
1,84
Ton/Tahun, 2009.
ho 95 0,094 1,84 199,502

0,0825
s
(Kern, 1965)

ho
ho
2o
s 199,5021 199,502 Btu/jam ft F
s

UC
h io h o
h io h o
99,1359199,502

99,1359 199,502
(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U C U D 66,2268 58,0369
R d
U C U D 66,2268 58,0369
0,0023
1965)
Pressure drop
(1)

f = 0,0001 ft2/in2
s = 0,0054
t=1
(2)
Pt
2
f G t L n
5,22 1010 ID s
(Pers. (7.53), Kern, 1965)

t
(0,0001) (32571,85) 2 (16) (4)

Pt
(3)
(5,22 1010 ) (0,0752) (0,0054) (1)
V
2g'
= 0,032 psi
= 0,001
Ton/Tahun, 2009.
Pr
4n V 2
.
s 2g'
(4).(4)
.0,001
0,0054
0,2963 psi
PT
=Pt +Pr
= 0,032 psi + 0,2963 psi
= 0,3284 psi

(1 ) Untuk Res = 26113,07
f = 0,0017 ft2/in2
s =1
s = 0,91
(2 ) N 1 12 x
N 1 12 x
L
B
16
= 38,4
5
(Pers. (7.43), Kern, 1965)
Ds = 29/12 = 2,42 ft
(3 ) P
s
P
s
f. G 2 . D . (N 1)
s s
5,22.1010 . D .s.
s
e
0,0017 (291073,7) 2
(2,42) (38,4)
5,22.1010 (0,0825) (0,91) (1)
(Pers. (7.44), Kern, 1965)
= 0,1164 psi
LC.25
Cooler 2 (E 205)
Fungsi
: Menurunkan temperatur aliran umpan dekanter (D201).
Jenis
Dipakai
: 11/2 in OD tube 18 BWG, panjang = 16 ft, 8 pass
Ton/Tahun, 2009.
Fluida panas
= 21625 kg/jam = 47675,2133 lbm/jam
= 65 C
= 149 F
= 30 C
= 86 F
Fluida dingin
= 13679,03 kg/jam = 30157,2566 lbm/jam
= 28 C
= 82,4 F
= 60 C
= 140 F
= 1829292,72 kJ/jam = 1733828,1425 Btu/jam

Fluida Panas
T1 = 149F
T2 = 86F

Fluida Dingin
t2 = 140F
t1 = 28F
T1 T2 = 63F
Selisih
T2 t1 = 21,6F
LMTD
t 2 t 1
ln
t 2
t1
63
T1 T2
2,92
t 2 t 1 21,6
t 2 t 1
T1 t 1
Selisih
t1 = 45F
t2 = 3,6F
t2 t1 = -41,4F
- 41,4
= 16,39F
3,6
ln
45
21,6
0,32
149 82,4

Makat = FT LMTD = 0,98 16,39 = 16,06F
(9) Tc dan tc
Tc
T1 T2
2
149 86
2
117,5F
Ton/Tahun, 2009.
t c
t 1 t 2
2
82, 4 104
2
93,2F

-
Diameter luar tube (OD) = 11/2 in
Jenis tube = 8 BWG
y. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas cair dan fluida
dingin air, diperoleh UD = 50-125, dan faktor pengotor (Rd) = 0,001.
A
Q
1733828,1425 Btu/jam
946,807 ft 2
Btu
o
U D t
16,06 F
114
jam ft 2 o F
Jumlah tube, N t
(Tabel 10, Kern)
946,807 ft 2
A
150,765 buah
L a "
16 ft 0,2618 ft 2/ft
z. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 151 tube dengan
ID shell 33 in.
aa. Koreksi UD
A L N t a "
16 ft151 0,2618 ft2/ft
948,28 ft 2
U D
Q
A t
1733828,1425 Btu/jam
2
948,28 ft x 16,06F
113,823
Btu
jam ft 2 F

a t
N t a t '
144 n

(Pers. (7.48), Kern, 1965)
Ton/Tahun, 2009.
at
1511,075
0,141 ft 2
144 8

G t
Gt
w
at
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
47675,2133
338345 lbm/jam.ft 2
0,141

Pada Tc = 117,5F
= 0,394 cP = 0,953 lbm/ft2 jam

ID = 1,17 in = 0,0975 ft
Re t
Ret
ID G t
(Pers.(7.3), Kern, 1965)
0,0975 338345
34619,1
0,953
(31) Pada Tc = 117,5F
c = 0,49 Btu/lbm.F

c.

k
0,49 0,953
0,083
k c.
(32) h i jH
t
ID k

1,78
1
3
hi 120 0,083 1,78 181,681

1,17
t
Ton/Tahun, 2009.
hio hi ID
OD
t
t
hio 181,681 1,71 212,567
1
t
t = 1
(Kern, 1965)
hio
t
hio
t
hio 212,5671
2o

(3) Flow area shell
D s C ' B 2
a s 144 PT ft
(Pers. (7.1), Kern, 1965)

= 17/8 1 = 0,875 in
a s
33 0,875 5
0,535 ft 2
1441,875
(4) Kecepatan massa

G s
Gs
w
as
(Pers. (7.2), Kern, 1965)
30157,2566
56398 lbm/jam.ft2
0,535

Pada tc = 93,2 0F
= 0,8 cP = 1,936 lbm/ft2 jam
Ton/Tahun, 2009.
De = 1,08/12 = 0,09 ft
D e G s
Re s
(Pers. (7.3), Kern, 1965)
0,09 56398
Res
2621,81
1,936
(7) Pada tc = 93,2 0F

c = 1 Btu/lbm F
c.

k
11,94
0,359
k c.
ho
(8)
J H
s
De k
1,75
ho 50 0,359 1,75 349,751

0,09
s
(Kern, 1965)

ho
ho
2o
s 349,7511 349,751 Btu/jam ft F
s

U C
h io h o
h io h o
212,657 349,751
212,657 349,751

(Pers. (6.38), Kern, 1965)

U C U D 132, 213 113,823
R d
U C U D 132,213113,823
0,00122
(Pers. (6.13), Kern, 1965)
Ton/Tahun, 2009.
Pressure drop
(1)

f = 0,0019 ft2/in2
s = 0,88
t=1
(2)
2
f G t L n
Pt
5,22 1010 ID s
(Pers. (7.53), Kern, 1965)

t
(0,00019) (338345) 2 (16) (8)

Pt
(3)
= 0,6216 psi
(5,22 1010 ) (0,0752) (0,88) (1)
Pr
V
2g'
= 0,0012
4n V 2
-65.
s 2g'
(4).(8)
-1.0,0012
0,88
0,0436 psi
PT
=Pt +Pr
= 0,6216 psi + 0,0436 psi
= 0,6652 psi

(1 ) Untuk Res = 2621,807
f = 0,0027 ft2/in2
s =1
s=1
(2 ) N 1 12 x
N 1 12 x
L
B
16
= 38,4
5
(Pers. (7.43), Kern, 1965)
Ds = 33/12 = 2,75 ft
Ton/Tahun, 2009.
(3 ) P
s
P
s
f. G 2 . D . (N 1)
s s
5,22.1010 . D .s.
s
e
0,0027 (56397,99) 2
(2,75) (38,4)
5,22.1010 (0,09) (1) (1)
(Pers. (7.44), Kern, 1965)
= 0,00632 psi
LC.26 Pompa Etilena (P-101)

Fungsi : Memompa etilen ke Vaporizer 1 (E-101)
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 150 kPa
Temperatur
= -113,5 oC
Laju alir massa (F)
= 2819 kg/jam
Densitas ()
= 577 kg/m3 = 36,0221 lbm/ft3
Viskositas ()
= 1,0466 cP = 0,0007 lbm/ft.s

(Perry, 1996)
Laju alir volumetrik,

mv
2819 kg/jam
577 kg/m 3
= 0,0014 m3/s = 0,0479 ft3/s
Desain pipa:
(Timmerhaus, 2004)
Di,opt = 0,363 (mv)0,45()0,13

= 0,363 (0,0014 m3/s)0,45 (577 kg/m3)0,13
= 0,0425 m = 1,6738 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis (2003), dipilih pipa dengan spesifikasi:

Ukuran nominal
: 2 in
Schedule number
: 40
Ton/Tahun, 2009.
Diameter Dalam (ID)
: 2,067 in = 0,1722 ft
Diameter Luar (OD)
: 2,375 in = 0,1979 ft
Inside sectional area
: 0,0233 ft2
Kecepatan linier, v =
Q
A
0,0479 ft 3/s
= 2,0569 ft/s
0,0233 ft 2
Bilangan Reynold:
v D
NRe =
(36,0221 lbm/ft 3 )(2,0569 ft/s)(0,1722ft)

=
0,0007 lbm/ft.s
= 18.146,6622 (Turbulen)
Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga = 0,000046
0,000046 m
0,0525 m
Pada NRe = 18.146,6622 dan/D =
(Geankoplis, 2003)
= 0,00087
Dari Gambar 2.10-3 Geankoplis (2003) diperoleh harga f = 0,0075

Friction loss:
1 Sharp edge entrance: hc
1 check valve:
hf
Pipa lurus 10 ft:
Ff
A v 2
A1 2
= 0,55 1 2
2,05692
2(1)(32,174)
= 0,5 5(1 0)
= 0,0362 ft.lbf/lbm
2,0569 2
v2
= n.Kf.
= 1(2)
= 0,1315 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
L.v 2
10. 2,0569 2
= 4(0,0075)
= 4f
0,1722.2.32,174
D.2.g c
= 0,1145 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit:
hex
A
v2
= n 1 1
A2 2.g. c
= 11 0
2,0569 2
2132,174
= 0,0658 ft.lbf/lbm
Total friction loss:
F = 0,3479 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli:
2 2
P P
1
z2 1 F Ws 0
v2 v1 gz 2 1
2
(Geankoplis, 2003)
Ton/Tahun, 2009.
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 1,5 bar
P = 0
tinggi pemompaanZ = 15 ft
maka : 0
32,174
32,174
15 0 0,3479 Ws 0
Ws = -15,3479 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa, = 75 %
Wp
=-
Ws
=-
-15,3479
0,75
(Geankoplis, 2003)
= 20,4639 ft.lbf/lbm.
Daya pompa: P
= m Wp
=
2819
0,453593600(550ft.lbf/s.hp)
lbm/s 20,4639 ft.lbf/lbm
= 0,0642 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor hp.
LC.27 Pompa Oksigen (P-102)

Fungsi : Memompa oksigen ke Vaporizer (E-102)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 150 kPa
Temperatur
= -193 oC
Laju alir massa (F)
= 1929 kg/jam
Densitas ()
= 1141,1046 kg/m3 = 71,23 lbm/ft3

(Sumber: http://www.airproducts.com)
Viskositas ()
= 0,1958 cP
= 0,0001 lbm/ft.s
(Sumber: http://www.rsbs.amu.edu.au)
Ton/Tahun, 2009.

mv
1929 kg/jam
1141,1046 kg/m 3
= 0,0005 m3/s = 0,0166 ft3/s
Desain pipa:
(Timmerhaus, 2004)
Di,opt = 0,363 (mv)0,45()0,13

= 0,363 (0,0005 m3/s)0,45 (1141,1046 kg/m3)0,13
= 0,0288 m = 1,1345 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,61 in = 0,1342 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,9 in = 0,1583 ft
: 0,01414 ft2
Q
A
0,0166 ft 3/s
0,01414 ft 2
= 1,1728 ft/s
Bilangan Reynold:
v D
NRe =
(71,23 lbm/ft 3 )(1,1728 ft/s)(0,1722ft)

=
0,0001 lbm/ft.s
= 85.191,0281 (Turbulen)
0,000046 m
0,0409 m
Pada NRe = 85.191,0281 dan/D =
(Geankoplis, 2003)
= 0,001125

Friction loss:
A v 2
A1 2
= 0,55 1 2
= 0,5 5(1 0)
1,1728 2
2(1)(32,174)
= 0,0118 ft.lbf/lbm
Ton/Tahun, 2009.
1 check valve:
hf
= n.Kf.
Pipa lurus 10 ft:
Ff
= 4f
v2
2.g c
L.v 2
D.2.g c
= 1(2)
1,17282
= 0,0427ft.lbf/lbm
2(32,174)
= 4(0,006)
10. 1,1728 2
0,1342.2.32,174
= 0,0382 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit:
hex
A
v2
= n 1 1
A2 2.g. c
= 11 0
1,17282
2132,174
= 0,0214 ft.lbf/lbm
2 2
P P
1
z2 1 F Ws 0
v2 v1 gz 2 1
2
(Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 1,5 bar
P = 0
maka : 0
32,174
32,174
15 0 0,1141 Ws 0
Wp
=-
Ws
=-
- 15,1141
0,75
(Geankoplis, 2003)
= 20,1522 ft.lbf/lbm.
Daya pompa: P
= m Wp
=
1929
0,453593600(550ft.lbf/s.hp)
= 0,0433 hp
Ton/Tahun, 2009.
LC.28 Pompa Asam Asetat (P-103)

Fungsi : Memompa asam asetat ke tangki pencampur I (V-101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 30 oC
Laju alir massa (F)
= 3541 kg/jam
Densitas ()
= 1049,2 kg/m3 = 65,5016 lbm/ft3

(Demian dan Beldea, 2008)
Viskositas ()
= 1,15 cP
= 0,0008 lbm/ft.s
(Geankoplis, 2003)

mv
3541 kg/jam
1049,2 kg/m 3
= 0,0009 m3/s = 0,0331 ft3/s
Desain pipa:
(Timmerhaus, 2004)
Di,opt = 0,363 (mv)0,45()0,13

= 0,363 (0,0009 m3/s)0,45 (1049,2 kg/m3)0,13
= 0,0389 m = 1,5317 in

Ukuran nominal
: 2 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 2,067 in
= 0,1722 ft
Diameter Luar (OD)
: 2,375 in
= 0,1979 ft
: 0,0233 ft2
Q
A
0,0331 ft 3/s
0,0233 ft 2
= 1,4209 ft/s
Ton/Tahun, 2009.
Bilangan Reynold:
v D
NRe =
(65,5016 lbm/ft3 )(1,4209 ft/s)(0,1722 ft)

=
0,0008 lbm/ft.s
= 20.744,8594 (Turbulen)
0,000046 m
0,0525 m
Pada NRe = 20.744,8594 dan/D =
(Geankoplis, 2003)
= 0,000876

Friction loss:
2 check valve:
hf
Pipa lurus 10 ft:
Ff
A v 2
A1 2
1,42092
2(1)(32,174)
= 0,5 5(1 0)
= 0,55 1 2
= 0,0173 ft.lbf/lbm
1,4209 2
v2
= n.Kf.
= 2(2)
= 0,1255 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
L.v 2
10. 1,4209 2
= 4(0,007)
= 4f
0,1722.2.32,174
D.2.g c
= 0,051 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit:
hex
A1
= n 1
A2
v2
2..g c
= 11 0
1,42092
2132,174
= 0,0314 ft.lbf/lbm
2 2
P P
1
z2 1 F Ws 0
v2 v1 gz 2 1
2
(Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
P = 0
Ton/Tahun, 2009.
maka : 0
32,174
32,174
10 0 0,2251 Ws 0
Wp
=- Ws
=-
(Geankoplis, 2003)
- 10,2251
0,75
= 13,6335 ft.lbf/lbm.
Daya pompa: P
= m Wp
=
3541
0,453593600(550ft.lbf/s.hp)
lbm/s13,6335 ft.lbf/lbm
= 0,0538 hp
LC.29 Pompa Asam Asetat (P-104)

Fungsi : Memompa asam asetat ke Vaporizer (E-103)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 96,75 oC
Laju alir massa (F)
= 14161 kg/jam
Tabel LC.8 Data pada alur 6
Fraksi
Densitas
Berat
0,0032 830,5035
0,0002 960,6420
0,9965 964,3840
campuran Viskositas campuran

VAM
2,6576
0,22
0,0007
Air
0,1921
0,28
0,0001
Asam asetat
961,0087
0,49
0,4883
963,8584
0,4890
Komponen
Ton/Tahun, 2009.

mv
14161 kg/jam
963,8584 kg/m 3
= 0,0041 m3/s = 0,1441 ft3/s
Desain pipa:
(Timmerhaus, 2004)
Di,opt = 0,363 (mv)0,45()0,13

= 0,363 (0,0041 m3/s)0,45 (963,8584 kg/m3)0,13
= 0,0746 m = 2,9366 in

Ukuran nominal
: 3 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 3,068 in
= 0,2557 ft
Diameter Luar (OD)
: 3,5 in
= 0,2917 ft
: 0,0513 ft2
Q
A
0,1441 ft 3/s
= 2,8094 ft/s
0,0513 ft 2
Bilangan Reynold:
v D
NRe =
((963,8584 x 0,06243) lbm/ft3 )(2,8094 ft/s)(0,1342ft)

=
(0,489 x 0,00067) lbm/ft.s
= 131.516,712 (Turbulen)
0,000046 m
0,0779 m
Pada NRe = 131.516,712 dan/D =
(Geankoplis, 2003)
= 0,00059

Friction loss:
A v 2
A1 2
= 0,55 1 2
= 0,5 5(1 0)
2,80942
2(1)(32,174)
= 0,0675 ft.lbf/lbm
Ton/Tahun, 2009.
1 check valve:
hf
= n.Kf.
Pipa lurus 10 ft:
Ff
= 4f
v2
2.g c
L.v 2
D.2.g c
= 1(2)
2,80942
= 0,2453 ft.lbf/lbm
2(32,174)
= 4(0,0048)
10. 2,8094 2
0,2557.2.32,174
= 0,0921 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit:
hex
A
v2
= n 1 1
A2 2.g. c
= 11 0
2,80942
2132,174
= 0,1227 ft.lbf/lbm
2 2
P P
1
z2 1 F Ws 0
v2 v1 gz 2 1
2
(Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
P = 0
maka : 0
32,174
32,174
2 0 0,5276 Ws 0
Wp
=-
Ws
=-
- 2,5276
0,75
(Geankoplis, 2003)
= 3,3701 ft.lbf/lbm.
Daya pompa: P
= m Wp
=
14161
0,453593600(550ft.lbf/s.hp)
= 0,0531 hp
Ton/Tahun, 2009.
C.30
Pompa Recycle Asam Asetat (P-105)
Fungsi : Memompa asam asetat dari reboiler (E-204) ke tangki pencampur I (V-101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 119 oC
Laju alir massa (F)
= 10620 kg/jam

Fraksi
Densitas campuran Viskositas campuran

Berat
VAM
0,0043 796,6981
3,4258
0,18
0,0008
Air
0,0003 943,9226
0,2832
0,2
0,0001
Asam asetat
0,9954 937,9580 933,6434
0,39
0,3882
937,3524
0,3890
Komponen

mv
10620 kg/jam
937,359 kg/m 3
= 0,0031 m3/s = 0,1111 ft3/s
Desain pipa:
(Timmerhaus, 2004)
Di,opt = 0,363 (mv)0,45()0,13

= 0,363 (0,0031 m3/s)0,45 (937,3524 kg/m3)0,13
= 0,0661 m = 2,6031 in

Ukuran nominal
: 3 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 3,068 in
= 0,2557 ft
Diameter Luar (OD)
: 3,5 in
= 0,2917 ft
: 0,0513 ft
Ton/Tahun, 2009.
Q
A
0,1111 ft 3/s
0,0513ft 2
= 2,1665 ft/s
Bilangan Reynold:
v D
NRe =
((937,3524 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,1665 ft/s)(0,2557ft)

=
(0,389 x 0,00067) lbm/ft.s
= 123.984,1312 (Turbulen)
(Geankoplis, 2003)
0,000046 m
= 0,00059
0,0779 m
Pada NRe = 123.984,1312 dan/D =

Friction loss:
1 check valve:
hf
3 elbow 90o:
hf
Pipa lurus 50 ft:
Ff
= 0,55 1
A2 v 2
A1 2
2,16652
2(1)(32,174)
= 0,5 5(1 0)
= 0,0401 ft.lbf/lbm
2,16652
v2
= n.Kf.
= 1(2)
= 0,1459 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
2,16652
v2
= n.Kf.
= 3(0,75)
= 0,1641ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
L.v 2
50. 2,1665 2
= 4(0,0049)
= 4f
0,2557.2.32,174
D.2.g c
= 0,2796 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit:
hex
A
v2
= n 1 1
A2 2.g. c
= 11 0
2,16652
2132,174
= 0,0729 ft.lbf/lbm
2 2
P P
1
z2 1 F Ws 0
v2 v1 gz 2 1
2
(Geankoplis,2003)
Ton/Tahun, 2009.
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
P = 0
maka : 0
32,174
32,174
20 0 0,7027 Ws 0
Wp
=-
Ws
=-
- 20,7027
0,75
(Geankoplis, 2003)
= 27,6036 ft.lbf/lbm.
Daya pompa: P
= m Wp
=
10620
0,453593600(550ft.lbf/s.hp)
= 0,3264 hp
C.31
Pompa V-201 (P-201)
Fungsi : Memompa cairan dari tangki pencampur II (V-201)ke heater (E-202)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 30 oC
Laju alir massa (F)
= 32246 kg/jam
Ton/Tahun, 2009.

Fraksi
Densitas
Berat
0,9340 929,9650
0,0652 995,6800
0,0008 1049,2000
campuran Viskositas
VAM
868,5713
0,41
Air
64,8785
0,85
Asam asetat
0,8394
1,15
934,2891
(Sumber: Demian dan Bildea, 2008; Geankoplis, 2003; Perry, 1999)
Komponen
campuran
0,3829
0,0554
0,0009
0,4392

mv
32246 kg/jam
934,2891 kg/m 3
= 0,0096 m3/s = 0,3386 ft3/s
Desain pipa:
(Timmerhaus, 2004)
Di,opt = 0,363 (mv)0,45()0,13

= 0,363 (0,0096 m3/s)0,45 (934,2891 kg/m3)0,13
= 0,1091 m = 4,1953 in

Ukuran nominal
: 5 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 5,047 in
Diameter Luar (OD)
: 5,563 in = 0,4636 ft
: 0,139 ft2
Q
A
0,3386 ft 3/s
0,139 ft 2
= 0,4206 ft
= 2,4358 ft/s
Bilangan Reynold:
v D
NRe =
((934,2891 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,4358 ft/s)(0,4206 ft)

=
(0,4392 x 0,00067) lbm/ft.s
= 202.437,6954 (Turbulen)
(Geankoplis, 2003)
Ton/Tahun, 2009.
0,000046 m
0,1282 m
Pada NRe = 202.437,6954 dan/D =
= 0,000359

Friction loss:
1 check valve:
hf
Pipa lurus 20 ft:
Ff
A v 2
A1 2
= 0,55 1 2
2,43582
2(1)(32,174)
= 0,5 5(1 0)
= 0,0507 ft.lbf/lbm
2,43582
v2
= n.Kf.
= 1(2)
= 0,1844 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
L.v 2
20. 2,4358 2
= 4(0,0045)
= 4f
0,4206.2.32,174
D.2.g c
= 0,0789 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit:
hex
A
v2
= n 1 1
A2 2.g. c
= 11 0
2,43582
2132,174
= 0,0922 ft.lbf/lbm
2 2
P P
1
z2 1 F Ws 0
v2 v1 gz 2 1
2
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
P = 0
maka : 0
32,174
32,174
2 0 0,4062 Ws 0
Wp
=- Ws
(Geankoplis, 2003)
Ton/Tahun, 2009.
=-
- 2,4062
0,75
Daya pompa: P
= m Wp
=
32246
0,453593600(550ft.lbf/s.hp)
= 0,1152 hp
LC.32 Pompa Reboiler (P-202)

Fungsi : Memompa cairan dari reboiler (E-204)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 88 oC
Laju alir massa (F)
= 26589 kg/jam
Fraksi
Berat
0,0043
0,0003
0,9954
campuran Viskositas campuran

VAM
902,4000
3,8803
0,24
0,0010
Air
966,6380
0,2900
0,3
0,0001
Asam asetat
974,4240 969,9416
0,53
0,5276
974,1120
0,5287
Komponen
Densitas

mv
26589 kg/jam
974,112 kg/m 3
= 0,0076 m3/s = 0,2678 ft3/s
Ton/Tahun, 2009.
Desain pipa:
(Timmerhaus, 2004)
Di,opt = 0,363 (mv)0,45()0,13

= 0,363 (0,0076 m3/s)0,45 (974,112 kg/m3)0,13
= 0,0987 m = 3,886 in

Ukuran nominal
: 4 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 4,026 in
Diameter Luar (OD)
: 4,5
: 0,0884 ft2
Q
A
= 0,3355 ft
in = 0,375 ft
0,2678 ft 3/s
0,0884 ft 2
= 3,029 ft/s
Bilangan Reynold:
v D
NRe =
((974,112 x 0,06243) lbm/ft 3 )(3,029 ft/s)(0,2957ft)

=
(0,5287 x 0,00067) lbm/ft.s
= 173.950,3052 (Turbulen)
0,000046 m
0,1023 m
Pada NRe = 173.950,3052 dan/D =
(Geankoplis, 2003)
= 0,00045

Friction loss:
1 check valve:
o
2 elbow 90 :
hf
hf
A v 2
A1 2
= 0,55 1 2
= 0,5 5(1 0)
3,0292
2(1)(32,174)
= 0,0784 ft.lbf/lbm
3,0292
v2
= n.Kf.
= 1(2)
= 0,2852 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
3,0292
v2
= n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,2139ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
Ton/Tahun, 2009.
Pipa lurus 20 ft:
Ff
L.v 2
= 4(0,0048)
D.2.g c
= 4f
20. 3,029 2
0,3355.2.32,174
= 0,1632 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit:
hex
A
v2
= n 1 1
A2 2.g. c
= 11 0
3,0292
2132,174
= 0,1426 ft.lbf/lbm
2 2
P P
1
z2 1 F Ws 0
v2 v1 gz 2 1
2
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
P = 0
maka : 0
32,174
32,174
20 0 0,8832 Ws 0
Wp
=-
Ws
=-
- 20,8832
0,75
(Geankoplis, 2003)
= 27,8443 ft.lbf/lbm.
Daya pompa: P
= m Wp
=
26589
0,453593600(550ft.lbf/s.hp)
= 0,8243 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1 hp.
Ton/Tahun, 2009.
LC.33 Pompa Refluks Destilat (P-203)

Fungsi : Memompa campuran dari Splitter I (SP-201) ke Kolom Destilasi (T-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 65,5 oC
Laju alir massa (F)
= 18382 kg/jam

Komponen
VAM
Air
Asam asetat
Fraksi
Berat
0,9340
0,0651
0,0009
Densitas
915,8104
980,5250
1030,4950
campuran Viskositas
855,3511
0,29
63,8322
0,47
0,9274
0,7
920,1107
campuran
0,2709
0,0306
0,0006
0,3021

mv
18382 kg/jam
920,1107 kg/m 3
= 0,0055 m3/s = 0,196 ft3/s
Desain pipa:
(Timmerhaus, 2004)
Di,opt = 0,363 (mv)0,45()0,13

= 0,363 (0,0055 m3/s)0,45 (920,1107 kg/m3)0,13
= 0,0851 m = 3,3519 in

Ukuran nominal
: 3 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 3,548 in
Diameter Luar (OD)
:4
: 0,0687 ft2
= 0,2957 ft
in = 0,3333 ft
Ton/Tahun, 2009.
Q
A
0,196 ft 3/s
0,0687 ft 2
= 2,8527 ft/s
Bilangan Reynold:
v D
NRe =
((920,1107 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,8527 ft/s)(0,2957 ft)

=
(0,3021 x 0,00067) lbm/ft.s
= 238.667,1484 (Turbulen)
(Geankoplis, 2003)
0,000046 m
= 0,00051
0,0901 m
Pada NRe = 238.667,1484 dan/D =

Friction loss:
2 check valve:
hf
Pipa lurus 10 ft:
Ff
= 0,55 1
A2 v 2
A1 2
2,8527 2
2(1)(32,174)
= 0,5 5(1 0)
= 0,0696 ft.lbf/lbm
2,8527 2
v2
= n.Kf.
= 2(2)
= 0,5059 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
L.v 2
10. 2,8527 2
= 4(0,0046)
= 4f
0,2957.2.32,174
D.2.g c
= 0,0609 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit:
hex
A
v2
= n 1 1
A2 2.g. c
= 11 0
2,4962
2132,174
= 0,1265 ft.lbf/lbm
2 2
P P
1
z2 1 F Ws 0
v2 v1 gz 2 1
2
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
Ton/Tahun, 2009.
P = 0
maka : 0
32,174
32,174
2 0 0,7806 Ws 0
Wp
=- Ws
=-
(Geankoplis, 2003)
- 2,7806
0,75
Daya pompa: P
= m Wp
=
18382
0,453593600(550ft.lbf/s.hp)
= 0,0759 hp
LC.34 Pompa Destilat (P-204)

Fungsi : Memompa campuran dari Splitter I (SP-201) ke Cooler (E-205)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 65,5 oC
Laju alir massa (F)
= 21625 kg/jam
Ton/Tahun, 2009.

Komponen
VAM
Air
Asam asetat
Fraksi
Berat
0,9340
0,0651
0,0009
Densitas
915,8104
980,5250
1030,4950
campuran Viskositas
855,3511
0,29
63,8322
0,47
0,9274
0,7
920,1107
campuran
0,2709
0,0306
0,0006
0,3021

mv
21625 kg/jam
920,1107 kg/m 3
= 0,0065 m3/s = 0,2306 ft3/s
Desain pipa:
(Timmerhaus, 2004)
Di,opt = 0,363 (mv)0,45()0,13

= 0,363 (0,0065 m3/s)0,45 (920,1107kg/m3)0,13
= 0,0916 m = 3,6062 in

Ukuran nominal
: 4 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 4,026 in
Diameter Luar (OD)
: 4,5
: 0,0884 ft2
Q
A
= 0,3355 ft
in = 0,375 ft
0,2306 ft 3/s
= 2,6082 ft/s
0,0884 ft 2
Bilangan Reynold:
v D
NRe =
((920,1107 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,6082 ft/s)(0,3355 ft)

=
(0,3021 x 0,00067) lbm/ft.s
= 247.634,26 (Turbulen)
Ton/Tahun, 2009.

0,000046 m
0,1023 m
Pada NRe = 247.634,26 dan/D =
(Geankoplis, 2003)
= 0,00045

Friction loss:
1 check valve:
hf
Pipa lurus 5 ft:
Ff
A v 2
A1 2
= 0,55 1 2
2,60822
2(1)(32,174)
= 0,5 5(1 0)
= 0,0581 ft.lbf/lbm
2,60822
v2
= n.Kf.
= 1(2)
= 0,2114 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
L.v 2
5. 2,6082 2
= 4(0,0047)
= 4f
0,2957.2.32,174
D.2.g c
= 0,0296 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit:
hex
A
v2
= n 1 1
A2 2.g. c
= 11 0
2,60822
2132,174
= 0,1057 ft.lbf/lbm
2 2
P P
1
z2 1 F Ws 0
v2 v1 gz 2 1
2
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
P = 0
maka : 0
32,174
32,174
2 0 0,4049 Ws 0
Wp
=- Ws
(Geankoplis, 2003)
Ton/Tahun, 2009.
=-
- 2,4049
0,75
Daya pompa: P
= m Wp
=
21625
0,453593600(550ft.lbf/s.hp)
= 0,0772 hp
C.35
Pompa Dekanter (P-205)
Fungsi : Memompa produk dari Dekanter (D-201) ke Tangki Produk (TK-201)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 30 oC
Laju alir massa (F)
= 20202 kg/jam
Komponen
VAM
Air
Fraksi
Berat
0,9998
0,0002
Densitas
929,9650
995,6800
campuran
929,7511
0,2290
929,9801
Viskositas
0,41
0,85
campuran
0,4099
0,0002
0,4101

mv
20202 kg/jam
929,9801 kg/m 3
= 0,006 m3/s = 0,2131 ft3/s
Desain pipa:
Di,opt = 0,363 (mv)0,45()0,13
(Timmerhaus, 2004)
Ton/Tahun, 2009.
= 0,363 (0,006 m3/s)0,45 (929,9801 kg/m3)0,13

= 0,0885 m = 3,4854 in
Ukuran nominal
: 3 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 3,548 in
Diameter Luar (OD)
:4
: 0,0687 ft2
Q
A
= 0,2957 ft
in = 0,3333 ft
0,2131 ft 3/s
= 3,1018 ft/s
0,0687 ft 2
Bilangan Reynold:
v D
NRe =
((929,9801 x 0,06243) lbm/ft 3 )(3,1018 ft/s)(0,2957 ft)

=
(0,41 x 0,00067) lbm/ft.s
= 193.257,0015 (Turbulen)
(Geankoplis, 2003)
0,000046 m
= 0,00051
0,0901 m
Pada NRe = 193.257,0015 dan/D =

Friction loss:
1 check valve:
hf
1 tee:
hf
Pipa lurus 15 ft:
Ff
A v 2
= 0,55 1 2
A1 2
= 0,5 5(1 0)
3,10182
2(1)(32,174)
= 0,0822 ft.lbf/lbm
3,10182
v2
= n.Kf.
= 1(2)
= 0,299 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
3,10182
v2
= n.Kf.
= 1(1)
= 0,1495 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
L.v 2
153,1018 2
= 4(0,0047)
= 4f
0,2957.2.32,174
D.2.g c
= 0,1426 ft.lbf/lbm
Ton/Tahun, 2009.
1 Sharp edge exit:
hex
A1
= n 1
A2
v2
2..g c
= 11 0
3,10182
2132,174
= 0,1495 ft.lbf/lbm
2 2
P P
1
z2 1 F Ws 0
v2 v1 gz 2 1
2
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
P = 0
maka : 0
32,174
32,174
10 0 0,8229 Ws 0
Wp
=-
Ws
=-
- 10,8229
0,75
(Geankoplis, 2003)
= 14,4306 ft.lbf/lbm.
Daya pompa: P
= m Wp
=
20202
0,453593600(550ft.lbf/s.hp)
lbm/s14,4306 ft.lbf/lbm
= 0,3246 hp
LC.36 Pompa Recycle (P-206)

Fungsi : Memompa produk dari Splitter II (SP-202) ke Tangki Pencampur (V-201)
Jumlah : 1 unit
Ton/Tahun, 2009.
Kondisi operasi :
Tekanan
= 101,325 kPa
Temperatur
= 30 oC
Laju alir massa (F)
= 15148 kg/jam

Komponen
VAM
Air
Fraksi
Berat
0,9998
0,0002
campuran
929,7511
0,2290
929,9801
Densitas
929,9650
995,6800
Viskositas
0,41
0,85
campuran
0,4099
0,0002
0,4101

mv
15148 kg/jam
929,9801 kg/m 3
= 0,0045 m3/s = 0,1598 ft3/s
Desain pipa:
(Timmerhaus, 2004)
Di,opt = 0,363 (mv)0,45()0,13

= 0,363 (0,0045 m3/s)0,45 (929,9801 kg/m3)0,13
= 0,0778 m = 3,0619 in

Ukuran nominal
: 3 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 3,548 in
= 0,2957 ft
Diameter Luar (OD)
:4
= 0,3333 ft
: 0,0687 ft2
Q
A
in
0,1598 ft 3/s
0,0687 ft 2
= 2,3258 ft/s
Bilangan Reynold:
v D
NRe =
Ton/Tahun, 2009.
((929,9801 x 0,06243) lbm/ft 3 )(2,3258 ft/s)(0,2957 ft)

(0,41 x 0,00067) lbm/ft.s
= 144.909,2693 (Turbulen)
=

0,000046 m
0,0901m
Pada NRe = 144.909,2693 dan/D =
(Geankoplis, 2003)
= 0,00051

Friction loss:
2 check valve:
hf
2 elbow 90o:
hf
Pipa lurus 50 ft:
Ff
A v 2
A1 2
= 0,55 1 2
2,32582
2(1)(32,174)
= 0,5 5(1 0)
= 0,0462 ft.lbf/lbm
2,32582
v2
= n.Kf.
= 2(2)
= 0,3363 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
2,32582
v2
= n.Kf.
= 2(0,75)
= 0,1261 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
L.v 2
50. 2,3258 2
= 4(0,0049)
= 4f
0,2957.2.32,174
D.2.g c
= 0,2787 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit:
hex
A
v2
= n 1 1
A2 2.g. c
= 11 0
2,32582
2132,174
= 0,0841ft.lbf/lbm
2 2
P P
1
z2 1 F Ws 0
v2 v1 gz 2 1
2
(Geankoplis,2003)
dimana: v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa
P = 0
maka : 0
32,174
32,174
20 0 0,8713 Ws 0
Ton/Tahun, 2009.
Wp
=- Ws
=-
(Geankoplis, 2003)
- 20,8713
0,75
= 27,8284 ft.lbf/lbm.
Daya pompa: P
= m Wp
=
13255
0,453593600(550ft.lbf/s.hp)
= 0,4694 hp
Ton/Tahun, 2009.
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Screening (SC)

Fungsi
: Menyaring partikel-partikel padat yang besar (lebih besar dari

20 mm).
Jenis
: Bar screen
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3
Laju alir massa (F)
= 14528,12 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) =
(Geankoplis, 2003)
14528,12 kg/jam
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,004053 m3/s
Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater.

Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope = 30o
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 1 m
Lebar screen = 1 m
1m
1m
20 mm
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)

Ton/Tahun, 2009.
LD-I
Misalkan, jumlah bar = x

Maka,
20x + 20 (x + 1) = 1000
40x = 980
x = 24,975 25 buah
Luas bukaan (A2) = 20(25 + 1) (1000) = 519500 mm2 = 0,5195 m2

Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan 30
% screen tersumbat.
Q2
Head loss (h) =
2
d
2 g C A2
(0,004053)2
2
2 (9,8) (0,6) (0,5195)2
= 8,63.10-6 m dari air

LD.2
Fungsi
= 0,008627 mm dari air
Water Reservoir (V-01)

: Tempat penampungan air sementara
Jumlah
: 1 unit
Bahan kontruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1939 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) = 14528,1993 kg/jam

14528,1993 kg/jam
3
995,68 kg/m x 1 hari/24 jam
= 350,1877 m3/hari
Desain Perancangan :
Bak dibuat persegi panjang
Perhitungan ukuran bak :
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari
(Perry, 1999)
Volume air diolah = 350,1877 m3/hari 0,0833 hari = 29,1823 m3

Bak terisi 90 maka volume bak =
29,1823
= 32,4248 m3
0,9

panjang bak (p) = 2 lebar bak (l)
; p = 2l
tinggi bak (t)
:t=l
= lebar bak (l)
Ton/Tahun, 2009.
32,4248 m3 = 2l l l
l = 2,5309 m
Jadi,
panjang bak (p) = 5,0618 m

lebar bak (l)
= 2,5309 m
tinggi bak (t)
= 2,5309 m
luas bak (A)
= 12,8113 m2
tinggi air (h)
= 0,9 (2,5309) m = 2,2778 m
LD.3 Bak Sedimentasi (V-02)

Fungsi
: untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil yang tidak
tersaring dan terikut dengan air.
Jumlah
Jenis
:1
: beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan
: temperatur = 28 oC
tekanan
= 1 atm
Laju massa air : F = 14528,1193 kg/jam

Densitas air
: = 995,68 kg/m3
Debit air/laju alir volumetrik, Q
0,004053 m3/jam = 8,5877 ft3/mnt
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
0 = 1,57478 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 7 ft
Lebar tangki 1 ft
Kecepatan aliran v
8,5877 ft 3/min
Q
1,2268 ft/min
7 ft x 1 ft
At
Ton/Tahun, 2009.
Desain panjang ideal bak :
L = K
(Kawamura, 1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5

h = kedalaman air efektif ( 10 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L
= 1,5 (10/1,57478) . 1,2268
= 11,7212ft
Diambil panjang bak = 12 ft = 3,6576 m
Uji desain :
Waktu retensi (t) : t
Va panjang x lebar x tinggi

=
Q laju alir volumetrik
11,7212 x 1 x 7 ft 3
3
8,5877 ft / min
= 9,7814menit
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 15 menit (Kawamura, 1991).

Surface loading :
Q
laju alir volumetrik
luas
permukaan masukan air
A
8,5877 ft3/min (7,481 gal/ft3)

gpm/ft
2
= 5,48111 ft
x 11,7212
ft
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
=
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h = K v2
2g
= 0,12 [1,2268 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 3,6153. 10-4 m dari air.
LD.4 Tangki Pelarutan Alum (V-03)
Fungsi
: Membuat larutan alum Al2(SO4)3 30%.
Bentuk
Bahan konstruksi
Ton/Tahun, 2009.
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Tekanan
= 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Al2(SO4)3 yang digunakan
= 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)

Laju massa Al2(SO4)3 (F)
= 0,72641 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 ()
= 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3
Viskositas Al2(SO4)3 30 () = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP

Kebutuhan perancangan
(Perry, 1999)
(Othmer, 1968)
= 30 hari
Perhitungan ukuran tangki :

1. Volume tangki
0,72641 kg/jam 30 hari 24 jam/hari
Vlarutan =
0,31363 kg/m3
= 1,2791 m3
Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 1,2791 m3 = 1,5349 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan :
Tinggi tangki : diameter tangki
Hs : D = 1 : 1
Volume tangki (Vt)

Vt = D2 Hs
Vt =
1,5349 =
3
D3
8
3
D3
8
Maka, diameter tangki

tinggi tangki
D =1,25046 m = 49,2305 in
H s D = 1,25046 m = 49,2305 in
Ht = Hs =
D
3. Tebal shell tangki

Ton/Tahun, 2009.
Tinggi cairan dalam tangki, h =
1,2791 m3
1,25046 m = 1,04205 m
1,5349 m3
Tekanan hidrostatik :
P = g h = 1363 kg/m3 9,8 m/det2 1,04205 = 13,919 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 13,919 kPa = 115,244 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (115,244 kPa) = 121,006kPa
Joint efficiency : E = 0,8
(Brownell, 1959)
Allowable stress : S = 12650 psia = 87218,71 kPa
(Brownell, 1959)
Faktor korosi : C = 0,0098 in/tahun
(Timmerhaus, 2004)
Umur alat : n = 10 tahun

Tebal shell tangki :
PD
2SE 1,2P
nC
(121,006 kPa) (1,2791 m)

2(87218,71 kPa)(0,8) 1,2(121,006 kPa)
10 (0,0098 )
0,04273 0,098 in
0,14073 in
(Brownell, 1959)
Perancangan Sistem Pengaduk

Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah
Untuk turbin standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 1,25046 m = 0,41682 m
E/Da = 1
; E = 0,41682 m
L/Da = 1/4
; L = 1/4 0,41682 m = 0,0999 m
W/Da = 1/5
; W = 1/5 0,41682m = 0,08336 m
J/Dt = 1/12
; J = 1/12 1,25046 m = 0,1042 m
dimana :
Dt = D = diameter tangki (m)
Ton/Tahun, 2009.
Da = Diameter impeller (m)

E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik
Bilangan Reynold,
NRe =
N (Da)2
1363(1)(0,41682)2
10-3
236584
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
3
(Geankoplis, 2003)
P Np N Da
Np = 5
(Geankoplis, 2003)
untuk NRe = 236584
P 510,41682 1363
3
= 59,77 watt = 0,0989 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor =
0,0989
= 0,1236 hp
0,8
Digunakan daya motor standar 1/4 hp

LD.5 Tangki Pelarutan Soda Abu (V- 04)
Fungsi
: Membuat larutan soda abu Na2CO3 30%.
Bentuk
Bahan konstruksi
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Tekanan
= 1,01325 bar
Na2CO3 yang digunakan
= 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)

Laju massa Na2CO3 (F)
= 0,39226 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 ()
= 1327 kg/m3 = 82,8428 lbm/ft3
(Perry, 1999)
Ton/Tahun, 2009.
Viskositas Na2CO3 30 ()
= 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,549 cP
= 30 hari
(Othmer, 1968)

1. Volume tangki
Vlarutan =
0,31327 kg/m
= 0,70944 m3
Direncanakan :
Hs : D = 1 : 1
Volume tangki (Vt)

Vt = D2 Hs
Vt =
D3
8
3
0,85132 =
D3
8

tinggi tangki
D =1,0274 m = 40,4489 in
H s
Ht = Hs = D = 1,0274 m = 40,4489 in
D

0,70944 m3
0,85132 m3
1,0274 m = 0,8562 m
P = g h = 1327 kg/m3 9,8 m/det2 0,8562 = 11,1342 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (112,459 kPa) = 118,082 kPa
(Brownell, 1959)
Ton/Tahun, 2009.
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

PD
2SE 1,2P
nC
(118,082 kPa) (1,0274 m)
10 (0,0098 )
2(87218,71kPa)(0,8) 1,2(118,082 kPa)
0,00087 39.37 0,098 in

0,1323 in
(Brownell, 1959)

Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 1,0274 m = 0,3425 m
E/Da = 1
; E = 0,3425 m
L/Da = 1/4
; L = 1/4 0,3425 m = 0,0856 m
W/Da = 1/5
; W = 1/5 0,3425 m = 0,0685 m
J/Dt = 1/12
; J = 1/12 1,0274 m = 0,0856 m
dimana :


Bilangan Reynold, NRe =
N (Da)2
1327(1)(0,3425)2
0,00055
283172
3
P Np N Da
(Geankoplis, 2003)
Ton/Tahun, 2009.
Np = 5
(Geankoplis, 2003)
untuk NRe = 283172
P 510,3425 1327
3
= 27,51 watt = 0,03689 hp
Daya motor =
0,03689
0,8
= 0,04611 hp

LD.6 Clarifier (V-05)
Fungsi
: Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena

penambahan alum dan soda abu
Jenis
: External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Data :
Laju massa air (F1)
= 14528,1193 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2)
= 0,72641 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3)
= 0,39226 kg/jam
Laju massa total, m
= 14529,2379 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3
= 2710 kg/m3
(Perry, 1999)
Densitas Na2CO3
= 2533 kg/m3
(Perry, 1999)
Densitas air
= 995,68 kg/m3
(Geankoplis,2003)
Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Diameter dan tinggi clarifier
Dari Metcalf, 1984, untuk clarifier tipe upflow diperoleh :
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time
= 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (h) = 5 m, waktu pengendapan = 2 jam

Diameter dan Tinggi clarifier
Ton/Tahun, 2009.
Densitas larutan,
Volume cairan, V =
14529,2379
14529,1193 0,72641 0,39226
995,68 2710 2533
14529,2379 kg/jam 2 jam

995,7278 kg/m
29,1832 m3
Faktor kelonggaran
= 20%
Volume clarifier
= 1,2 x 29,1832 m3 = 35,0198 m3
a.
= 995,7278 kg/m3
Diameter dan tinggi clarifier
Hs
Volume silinder clarifier (Vs) = Vs =
(Brownell & Young, 1959)
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 3:4

Vs =
Volume alas clarifier kerucut (Vc)

D
Hc
Vs =
....................................................................... (Perry, 1999)
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2

Vc =
............................................................................. (Perry, 1999)
Volume clarifier (V)

V = Vs + Ve =
Ton/Tahun, 2009.
35,0198 m3 = 1,178097 D3
D
b.
= 1,8119 m
; Hs = (4/3) x D = 2,4158 m
Diameter dan tinggi kerucut

Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (Hh : D) = 1: 2
Diameter tutup = diameter tangki = 1,8119 m
Tinggi tutup =
1,8119 m
= 0,9059 m
Tinggi total clarifier = 2,4158 m + 0,9059 m = 3,3218 m

c.
Daya Pengaduk
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 ............................................................................ (Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 x (5)2 = 0,15 kW = 0,201 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :
P
0,201 hp
0,6
0,335 hp
Maka dipilih motor dengan daya 1/2 hp.

LD.7 Sand filter (V-06)
Fungsi
: Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut dengan air

yang keluar dari Clarifier (V-05)
Bentuk
Bahan konstruksi
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
Laju massa air (F)
Densitas air ()
= 28oC
= 14528,1193 kg/jam
= 995,68 kg/m3
(Geankoplis, 2003)
Ton/Tahun, 2009.
Tangki Filtrasi dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.

a. Dimensi Sand filter
Lapisan lapisan media penyaring :
1. Antrasit 20 in
2. Pasir 10 in
3. Kerikil 16 in
Sehingga, total ketinggian media penyaring di dalam sand filter adalah 1,1684 m
(3,83ft).
Volume air yang harus tertampung
0,25 jam14528,1193
kg/jam
995,68 kg/m3
= 3,64779 m3 = 128,816 ft3

Trial :
Asumsi diameter = 6 ft
Rasio tinggi dan diameter (L/D) = 1,3
Ruang kosong antar media penyaring = 20%
Volume dished head di bagian atas diabaikan
Volume sand filter
.D 2 .L
4
2
= 220,428 ft3
Volume media penyaring =
.D 2 .L'
4
Dimana L adalah tinggi media penyaring di dalam sand filter

2
Volume media penyaring =
= 108,33 ft3
Ruang kosong antar media penyaring = 0,2.(108,33) = 21,67 ft3

Volume terpakai sand filter = (220,428 (108,33 21,67)) = 133,764 ft3
Volume terpakai sand filter Volume air yang harus tertampung
Spesifikasi dapat diterima
Direncanakan Volume bahan penyaring = 1/3 Volume tangki
Diameter (D)
= 6 ft = 72 in = 1,83 m
Tinggi (H)
= 7,8 ft = 93,6 in = 2,3775 m
b. Tebal tangki
Ton/Tahun, 2009.
P = g h = 996,24 kg/m3 9,8 m/det2 2,3775 = 7,071 kPa

Tekanan operasi : Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (108,396 kPa) = 113,816 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

t
PD
nC
2SE 1,2P
(113,816 kPa) (1,83 m)
2(87218,71 kPa)(0,8) 1,2(113,816 kPa)

0,00149 39,37 0,098 0,1568 in
10 (0,0098 in)
(Brownell, 1959)
LD.8 Menara Air (V-07)

Fungsi
: Menampung air untuk didistribusikan
Bentuk
Bahan konstruksi
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
Laju massa air (F)
Densitas air ()
= 28oC
= 14528,1193kg/jam
= 995,68 kg/m3
(Geankoplis, 2003)
= 3 jam

1. Volume tangki
Ton/Tahun, 2009.
Vair =
14528,1193 kg/jam 3 jam

3
995,68 kg/m
= 43,7735 m3
Direncanakan :
Hs : D = 6 : 5
Volume tangki (Vt)

Vt = D2 Hs
Vt =
52,5282 =
6
20
D3
6
D3
20
D = 3,8204 m
H s
Ht = Hs = D = 4,5845 m
D
tinggi tangki
43,7735 m3
4,5845 m = 3,8204 m
52,5282 m3
P = g h = 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 4,5845 = 37,2786 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (138,6036 kPa) = 145,5338 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)
Ton/Tahun, 2009.

PD
2SE 1,2P
nC
(145,5338 kPa) (3,8204)

2(87218,71 kPa)(0,8) 1,2(145,5338 kPa)
10 (0,0098 in)
0,00399 39,37 0,098 in

0,25506 in
(Brownell, 1959)
LD.9 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (V-08)

Fungsi
: Membuat larutan asam sulfat H2SO4 5%.
Bentuk
Bahan konstruksi
: Low-alloy steel SA-353
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Tekanan
= 1 atm
H2SO4 yang digunakan berupa larutan 5 ( berat)

Laju massa H2SO4 (F)
= 0,08846 kg/jam
Densitas H2SO4 5 ()
= 1028,86 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3
(Othmer, 1968)
Viskositas H2SO4 5 () = 3,5 cP

(Perry, 1999)
= 30 hari

1. Volume tangki
Vlarutan =

0,051028,86 kg/m
= 1,23805 m3
Direncanakan :
Hs : D = 1 : 1
Ton/Tahun, 2009.
Volume tangki (Vt)

Vt = D2 Hs
1
Vt =
1,48566 =
D3
1
D3
4
D = 1,23694 m
H s
Ht = Hs = D = 1,23694 m
D
tinggi tangki
1,23805 m3
1,23694 m = 1,0308 m
1,48566 m3
P = g h = 1028,86 kg/m3 9,8 m/det2 1,0308= 10,3932 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (111,718 kPa) = 117,304kPa
(Brownell, 1959)
Allowable stress : S = 12650 psia = 87218.71 kPa
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

PD
2SE 1,2P
nC
(117,304 kPa) (1,23694)

2(87218,71 kPa)(0,8) 1,2(117,304 kPa)
10 (0,0098 in)
0,00104 39,37 in 0,098 in

0,13898 in
(Brownell, 1959)

Ton/Tahun, 2009.
Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 1,23694 = 0,41231 m
E/Da = 1
; E = 0,41231 m
L/Da = 1/4
; L = 1/4 0,41231 = 0,10308 m
W/Da = 1/5
; W = 1/5 0,41231 = 0,08246 m
J/Dt = 1/12
; J = 1/12 1,23694 = 0,10308 m
dimana :


Bilangan Reynold,
NRe =
N (Da)2
1028,86(1)(0,41231)2
0,01787
9785,79
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
3
P Np N Da
(Geankoplis, 2003)
Np = 4,2 untuk NRe = 9785,79
(Geankoplis, 2003)
P 4,210,41231 1028,86 = 51,49 watt = 0,06905hp

3
Daya motor =
0,06905
=0 ,08632 hp
0,8

LD.10 Cation Exchanger (V-09)
Fungsi
: Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air
Bentuk

Ton/Tahun, 2009.

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Laju massa air (F)
= 4269,9113 kg/jam
= 995,68 kg/m3
Densitas air ()
(Geankoplis, 2003)
= 1 jam

= 2 ft = 0,6096 m
= 3,14 ft2 = 0,2917 m2
Tinggi resin
= 2,5 ft = 0,76201 m
Tinggi silinder = 1,2 2,5 ft = 3 ft = 0,91441 m

Diameter tutup = diameter tangki = 0,6096 m = 2 ft = 24 in
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup
= 0,6096 m= 0,1524 m
Tinggi cation exchanger = 0,91441 + 2 (0,1524) = 1,2192 m

Tebal dinding tangki
P = g h = 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 0,76201 = 7,4354 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (108,7664 kPa) = 114,2047 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
Ton/Tahun, 2009.
(Timmerhaus, 2004)

PD
2SE 1,2P
nC
(114,2047 kPa) (0,6096)
10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) 1,2(114,2047 kPa)
0,000499 x 39,37 in 0,098 in

0,1177 in
(Brownell, 1959)
LD.11 Tangki Pelarutan NaOH (V-10)

Fungsi
: Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH).
Bentuk

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Tekanan
= 1 atm
NaOH yang digunakan berupa larutan 4 ( berat)

Laju massa NaOH (F)
= 0,3220 kg/jam
Densitas NaOH 4 ()
= 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3
Viskositas NaOH 4 ()
= 0,00043 lbm/ft s = 0,64 cP
= 30 hari
(Perry, 1999)
(Othmer, 1968)

1. Volume tangki
Vlarutan =

0,041518 kg/m
= 3,8182 m3
Ton/Tahun, 2009.

Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 1 : 1
Volume tangki (Vt)
Vt = D2 Hs
Vt =
D3
4
1
4,5818 =
D3
4
D = 1,8005 m
H s
Ht = Hs = D = 1,8005 m
D
tinggi tangki
3,8182 m3
1,8005 m = 1,5004 m
4,5818 m3
P = g h = 1518 kg/m3 9,8 m/det2 1,5004 = 22,3205 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (123,646 kPa) = 129,828 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

Tebal tangki :
Ton/Tahun, 2009.
PD
2SE 1,2P
nC
(129,828 kPa) (1,8005)
10 (0,0098 in)
2(87218,71 kPa)(0,8) 1,2(129,828 kPa)
0,00168 x 39,37 in 0,098 in

0,16402 in
Tebal standar yang digunakan = 1/2 in
(Brownell, 1959)

Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 1,8005 = 0,6002 m
E/Da = 1
; E = 0,6002 m
L/Da = 1/4
; L = 1/4 0,6002 = 0,15004 m
W/Da = 1/5
; W = 1/5 0,6002 = 0,12003 m
J/Dt = 1/12
; J = 1/12 18005 = 0,15004 m
dimana :


Bilangan Reynold,
NRe =
N (Da)2
1518(1)(0,6002)2
0,00064
853295
3
P Np N Da
(Geankoplis, 2003)
Np = 4,5 untuk NRe = 853295
(Geankoplis, 2003)
Ton/Tahun, 2009.
5
P 4,5130,6002
1518 = 531,89 watt = 0,71327 hp
Daya motor = 0,89159 hp
Digunakan daya motor standar 1 hp
LD.12 Anion Exchanger (V-11)

Fungsi
: Mengikat anion yang terdapat di dalam air
Bentuk

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Laju massa air (F)
= 4269,9113 kg/jam
= 995,68 kg/m3
Densitas air ()
(Geankoplis, 2003)
= 1 jam

= 2 ft = 0,6096 m
= 3,14 ft2 = 0,2917 m2
Tinggi resin
= 2,5 ft = 0,76201 m
Tinggi silinder = 1,2 2,5 ft = 3 ft = 0,91441 m

Diameter tutup = diameter tangki = 0,6096 m = 2 ft = 24 in
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup
= 0,6096 m= 0,1524 m
Tinggi cation exchanger = 0,91441 + 2 (0,1524) = 1,2192 m

Tebal dinding tangki
P = g h = 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 0,76201 = 7,4354 kPa
Ton/Tahun, 2009.
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (108,7664 kPa) = 114,2047 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

PD
2SE 1,2P
nC
(114,2047 kPa) (0,6096)

2(87218,71 kPa)(0,8) 1,2(114,2047 kPa)
10 (0,0098 in)
0,000499 x 39,37 in 0,098 in

0,1177 in
(Brownell, 1959)
LD.13 Deaerator (V-12)

Fungsi
: Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk
: Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal

Jumlah
: 3 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
Laju massa air (F)
Densitas air ()
= 90oC
= 5269,9113 kg/jam
= 995,68 kg/m3
(Geankoplis, 2003)
= 24 jam
Ton/Tahun, 2009.

1. Volume tangki
Vair =
4269,9113 kg/jam 24 jam

995,68 kg/m
= 106,157 m3
Direncanakan :
Tinggi shell tangki : diameter tangki
; Hs : D = 3 : 2
Tinggi tutup tangki : diameter tangki
; Hh : D = 1 : 4
Volume shell tangki (Vs)

Vs = D2 Hs =
3
8
D3
Volume tutup tangki (Vh) elipsoidal

Vh =
24
(Brownell,1959)
D3
Volume tangki (V)

V = Vs + 2 Vh
127,389 =
11
D3
24
D = 4,45663 m = 14,6213 ft = 0.1132 in
tinggi shell tangki
H s
Hs = D = 6,68495 m
D
tinggi tutup tangki
Hh =
tinggi tangki
Ht = Hs + 2 Hh = 7,7991 m
H
h
D = 1,1142 m

106,157 m3
6,68495 m = 5,57079 m
127,389 m3
P = g h = 996,24 kg/m3 9,8 m/det2 5,57079 = 52,7015 kPa
Tekanan operasi :
Ton/Tahun, 2009.

Pdesign = (1,2) (154,027 kPa) = 161,728 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

PD
2SE 1,2P
nC
(161,728kPa) (4,45663)
2(87218,71 kPa)(0,8) 1,2(161,728 kPa)
10 (0,0098 in)
0,00052 x 39,37 in 0,098 in

0,11836 in
(Brownell, 1959)
LD.14 Ketel Uap (V-13)

Fungsi
: Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis
: Ketel pipa api
Bahan konstruksi : Carbon steel

Jumlah
: 1 unit
Data :
Fraksi umpan ketel pada 90oC = 0,25
Fraksi umpan ketel pada 150oC = 0,64
Fraksi umpan ketel pada 140 oC = 0,11
Temperatur umpan masuk ketel = 0,25(90oC) + 0,64(150 oC) + 0,11(140 oC) = 134oC
H = jumlah panas yang diperlukan untuk menaikkan temperatur 134oC menjadi
300oC
= 3065,4 563,4 = 2502 kJ/kg = 5515,96 Btu/lbm
Total kebutuhan uap (W) = 21349,6 kg/jam = 47067,7 lbm/jam
Ton/Tahun, 2009.
Daya Ketel Uap

34,5 P 970,3
dimana: P = daya ketel uap (hp)

W = kebutuhan uap (lbm/jam)
H = kalor steam (Btu/lbm)
P
5515,96 47067,7
= 7755,66 hp
34,5 970,3
Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas, A = P 10 ft2/hp
= 7755,66 hp 10 ft2/hp
= 77556,6 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 30 ft
- Diameter tube, 4 in
- Luas permukaan pipa, a = 1,178 ft2/ft
(Kern, 1965)
Jumlah tube
A
L a
Nt
'
77556,6
= 2194,58 2195 buah
301,178
LD.15 Water Cooling Tower (V-14)

Fungsi
: Mendinginkan air dari temperatur 79,32388oC menjadi 30oC
Jenis
: Mechanical draft cooling tower
Bahan konstruksi : Carbon steel

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2)
= 60C = 140F
Suhu air keluar menara (TL1)
= 28C = 82,4F
Suhu udara (TG1)
= 28C = 82,4F
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh suhu wet bulb, Tw = 75F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,0325 kg uap air/kg udara kering
Ton/Tahun, 2009.
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 2 gal/ft2 menit
Densitas air (58C)
= 983,24 kg/m3
Laju massa air pendingin
= 149945,2741 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 149945,2741 / 983,24 = 152,5011 m3/jam

Kapasitas air, Q = 152,5011 m3/jam 264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)
= 671,4373 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 (671,4373 gal/menit) / (1,75 gal/ft2 menit)
= 460,4142 ft2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(330275,9 lbm /jam).(1 jam).(3,2808 ft)2

2
2
(460,4142 ft ).(3600 s).(1ft )
= 717,345 lb/ft2.jam = 3503,739 kg/s m2

Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,367 lb/ft2.jam = 1,7925 kg/s m2
Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-8 Geankoplis, 2003 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 0,02).103 (28 0) + 2,501 106 (0,02)
Hy1 = 79220,8 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 2003 :
0.93 (Hy2 79220,8) = 0,5429 (4,187.103).(60-28)
Hy2 = 151976,3859 J/kg
Ton/Tahun, 2009.
Gambar LD-2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Ketinggian menara, z =
Hy 2
M kG a
Hy1
dHy
Hy *Hy
(Geankoplis, 2003)
Tabel LD-1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin

T
28
29,4
32,2
35
37,8
40,6
43,3
46,1
60
Hy.10
79,2208
80,68044
83,59972
86,519
89,43828
92,35756
95,17258
98,09186
112,584
Hy*.10
98
105
116
127
143
160
172
194
365
1/(Hy*-Hy)
0,05325
0,041119
0,030864
0,024703
0,01867
0,014784
0,013016
0,010427
0,003962
Ton/Tahun, 2009.
Gambar LD-3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy* Hy)
Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar L.D.3 ;
Hy 2
Hy1
dHy
Hy *Hy
= 2,9332
Estimasi kG.a = 1,207. 10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 2003).

Tinggi menara , Z =
1,7925 (2,9332)
29 (1,207.10-7)(1,013.105)
= 8,655 m
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perry, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya menara = 0,03 Hp/ft2 460,4142 ft2 = 13,812 hp
Digunakan daya standar 15 hp
LD.16 Tangki Pelarutan Kaporit (V-15)
Fungsi
: Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Bentuk
Bahan konstruksi
Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Tekanan
= 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan
= 2 ppm
Ton/Tahun, 2009.
Laju massa Ca(ClO)2 (F)
= 0,0022 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 ()
= 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3
Viskositas Ca(ClO)2 70 () = 0,00067 lbm/ft s = 1 cP

(Perry, 1999)
(Othmer, 1968)
= 90 hari

1. Volume tangki
Vlarutan =

1272 kg/m
= 0,00415 m3
Direncanakan :
Hs : D = 1 : 1
Volume tangki (Vt)

Vt = D2 Hs
Vt =
1
4
0,00498 =
D3
1
D3
4
D = 0,185 m
H s
Ht = Hs = D = 0,185 m
D
tinggi tangki
0,00415 m 3
0,00498 m 3
0,185 m = 0,154 m
P = g h = 1272 kg/m3 9,8 m/det2 0,154 = 1,923 kPa
Tekanan operasi :
Ton/Tahun, 2009.
Pdesign = (1,2) (103,248 kPa) = 108,411 kPa

(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

Tebal tangki :
PD
2SE 1,2P
nC
(108,411 kPa) (0,185 m)

2(87218,71 kPa)(0,8) 1,2(108,411 kPa)
10 (0,0098 in)
0,000144 x 39,37 in 0,098 in

0,1037 in
Tebal standar yang digunakan = 1/8 in
(Brownell, 1959)

Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 0,185 m = 0,0617 m
E/Da = 1
; E = 0,0617 m
L/Da = 1/4
; L = 1/4 0,05791 m = 0,0154 m
W/Da = 1/5
; W = 1/5 0,05791 m = 0,0123 m
J/Dt = 1/12
; J = 1/12 0,17373 m = 0,0154 m
dimana :

Kecepatan pengadukan, N = 2,5 putaran/detik

Bilangan Reynold,
Ton/Tahun, 2009.
NRe =
1272(2,5)(0,0617) 2
N (Da) 2
10 -3
11615,11
3
P Np N Da
(Geankoplis, 2003)
Np = 5 untuk NRe = 11615,11
(Geankoplis, 2003)
P 52,50,0617 1276 = 0,0889 watt = 1,19.10-4 hp

3
Daya motor = 1,488.10-4 hp
LD.17 Tangki Utilitas (V-16)
Fungsi
: Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan domestik
Bentuk

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
Laju massa air (F)
Densitas air ()
= 28oC
= 781,667 kg/jam
= 995,68 kg/m3
(Geankoplis, 2003)
= 24 jam

1. Volume tangki
Vair =
781,667 kg/jam 24 jam

995,68 kg/m
= 18,841 m3
Volume tangki (Vt)
Ton/Tahun, 2009.
Vt = D2 Hs
Vt =
D3
8
3
D3
22,6097 =
8
D = 3,862 m
H s
Ht = Hs = D = 5,793 m
D
tinggi tangki
18,841 m 3
22,6097 m 3
5,793 m = 4,828 m
P = g h = 996,24 kg/m3 9,8 m/det2 4,828 = 47,106 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (148,431 kPa) = 155,852 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

PD
2SE 1,2P
nC
(155,852 kPa) (3,862)
2(87218,71 kPa)(0,8) 1,2(155,852 kPa)
10 (0,0098 in)
0,00432 x 39,37 in 0,098 in

0,268 in
(Brownell, 1959)
Ton/Tahun, 2009.
LD.18 Tangki Bahan Bakar (V-16)

Fungsi
: Tempat penyimpanan bahan bakar.
Bentuk

Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Laju volum solar (Q)

Densitas solar ()
= 1578,67 ltr/jam
= 0,89 kg/liter
= 10 hari

1. Volume tangki
Vsolar = 1578,67 ltr/jam x 24 jam/hari x 10 hari x 10-3m3/ltr = 378,88 m3
Volume tangki (Vt)
Vt = D2 Hs
Vt =
454,656 =
1
8
D3
1
D3
8

tinggi tangki
D = 8,3356 m
H s D = 16,6712 m
Ht = Hs =
D

378,88 m3
16,712 m = 13,893 m
454,656 m3
Ton/Tahun, 2009.
P = g h = 890 kg/m3 9,8 m/det2 13,893 = 121,172 kPa

Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (222,497 kPa) = 233,622 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
(Timmerhaus, 2004)

PD
2SE 1,2P
nC
(233,622 kPa) (7,97)
2(87218,71 kPa)(0,8) 1,2(233,622 kPa)
10 (0,0098 in)
0,01398 x 39,37 in 0,098 in

0,6485 in
(Brownell, 1959)
LD.19 Pompa Screening (P-01)

Fungsi
: Memompa air dari sungai ke water reservoir (V-01)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
Viskositas air () = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

Ton/Tahun, 2009.
14528,1193 kg/jam
= 0,00405 m3/s = 0,1431 ft3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
untuk aliran turbulen NRe > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
3
= 0,363 (0,00405 m /s)
0,45
3 0,13
(995,68 kg/m )
= 0,07467 m = 2,93989in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :
Ukuran nominal
: 3 in
Schedule number
: 80
Diameter Dalam (ID)
: 2,9 in = 0,24167 ft
Diameter Luar (OD)
: 3,5 in = 0,29167 ft
Luas penampang dalam (A) : 0,0513 ft2

Q
= 2,79003 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62,1599 lbm/ft 3 )( 2,79003 ft/s)( 0, 24167 ft )

0,000562 lbm/ft s
= 78928,9 (aliran turbulen)

Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga = 0,000046 ;/D = 0,00059, pada
NRe = 78928,9 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0056 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
1 sharp edge entrance hc = 0,55 1
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,55 (1 0)
2,79003 2
2(1)(32,174)
= 0,06049 ft lbf/lbm
1 elbow 90
hf = n.Kf.
2,79003 2
v2
= 1(0,75)
2(1)(32,174)
2 gc
Ton/Tahun, 2009.
v2
2,79003 2
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
Pipa lurus 70 ft
L v 2
= 4(0,0055)
Ff = 4f
D 2 gc
70. 2,79003 2
0,24167232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
=n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
2,79003 2
2(1)(32,174)
Total friction loss
F = 1,25605 ft lbf/lbm
v v
2g
1
2
2
gc
z 2 z1 P2
1P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
tinggi pemompaanz = 50 ft
0
32,174
32,174
50 0 1,25605 Ws 0
-Ws = 51,256 ft lbf/lbm
Wp = -Ws / = 64,0701 ft lbf/lbm
Daya pompa : P
Wp Q
64,07010,143162,1599 = 1,0364 hp
550
550

LD.20 Pompa Ekualisasi (P-02)
Fungsi
: Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Ton/Tahun, 2009.
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

14528,1193 kg/jam
= 0,00405 m3/s = 0,1431 ft3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00405 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13

= 0,07467 m = 2,93989in
Ukuran nominal
: 3 in
Schedule number
: 80
Diameter Dalam (ID)
: 2,9 in = 0,24167 ft
Diameter Luar (OD)
: 3,5 in = 0,29167 ft

Q
= 2,79003 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62,1599 lbm/ft 3 )( 2,79003 ft/s)( 0, 24167 ft )

0,000562 lbm/ft s

Friction loss :
Ton/Tahun, 2009.
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,55 (1 0)
2,79003 2
2(1)(32,174)
2 elbow 90
hf = n.Kf.
v2
2,79003 2
= 2(0,75)
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
v2
2,79003 2
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
Ff = 4f
L v 2
= 4(0,0055)
D 2 gc
30. 2,79003 2
0,24167232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
2,79003 2
2(1)(32,174)
Total friction loss
F = 0,92282ft lbf/lbm
v v
2g
1
2
2
g
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,92282 Ws 0
Wp = -Ws / = 63,6535 ft lbf/lbm
Daya pompa : P
Wp Q
63,65350,143162,1599 = 1,02967 hp
550
550

LD.21 Pompa Bak Sedimentasi (P-03)
Ton/Tahun, 2009.
Fungsi
: Memompa air dari Bak Sedimentasi (V-01) ke Clarifier (V-04)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

14528,1193 kg/jam
= 0,00405 m3/s = 0,1431 ft3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00405 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13

= 0,07467 m = 2,93989in
Ukuran nominal
: 3 in
Schedule number
: 80
Diameter Dalam (ID)
: 2,9 in = 0,24167 ft
Diameter Luar (OD)
: 3,5 in = 0,29167 ft

Q
= 2,79003 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62,1599 lbm/ft 3 )( 2,79003 ft/s)( 0, 24167 ft )

0,000562 lbm/ft s

Ton/Tahun, 2009.
Friction loss :
1 sharp edge entrance hc
= 0,55 1
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,55 (1 0)
2,79003 2
2(1)(32,174)
2 elbow 90
hf = n.Kf.
2,79003 2
v2
= 2(0,75)
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
v2
2,79003 2
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
Ff = 4f
L v 2
= 4(0,0055)
D 2 gc
30. 2,79003 2
0,24167232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
2,79003 2
2(1)(32,174)
Total friction loss
F = 0,92282ft lbf/lbm
v v
2g
1
2
2
g
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,92282 Ws 0
Wp = -Ws / = 63,6535 ft lbf/lbm
Daya pompa : P
Wp Q
63,65350,143162,1599 = 1,02967 hp
550
550
Ton/Tahun, 2009.

LD.22 Pompa Alum (P-04)
Fungsi
: Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum (V-02) ke

Clarifier (V-04)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas alum ()
= 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3
(Perry, 1999)
Viskositas alum () = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP
(Othmer, 1968)

F
1,5.10-7 m3/s = 5,2.10-6 ft3/s
Desain pompa :
untuk aliran viscous NRe < 2100
Di,opt = 3 Q 0,36 0,18
(Timmerhaus, 2004)
-6 3
= 3 (5,2.10 ft /s)
0,36
(0,000672 lbm/ft.s)
0,18
= 0,01011 ft = 0,12129 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis, 2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :
Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,269 in = 0,022417 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,405 in = 0,033750 ft

5,2.10 -6 ft 3 /s
Q
=
A
0,0004 ft 2
= 0,02091 ft/s
Bilangan Reynold :
Ton/Tahun, 2009.
NRe =
(85,090216 lbm/ft 3 )( 0,02091 ft/s)( 0,022417 ft )

v D
=
0,000672 lbm/ft s
= 47,443 (aliran laminar)
Untuk pipa Commercial Steel pada NRe = 47,443 diperoleh harga faktor fanning f =
0,33725 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
= 0,55 1
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,55 (1 0)
0,020912
2(1)(32,174)
= 3,4.10-6 ft lbf/lbm
1 elbow 90
hf = n.Kf.
v2
0,020912
= 5,1.10-6ft lbf/lbm
=1(0,75)
2(1)(32,174)
2 gc
1check valve
hf = n Kf
v2
0,020912
= 1,4.10-6ft lbf/lbm
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft Ff = 4f
L v 2
= 4(0,0045)
D 2 gc
30. 0,02091 2
0,022417232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
0,020912
2(1)(32,174)
= 6,8.10-6 ft lbf/lbm
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
g
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,01538 Ws 0
Ton/Tahun, 2009.
Wp = -Ws / = 62,5192 ft lbf/lbm

Wp Q
62,51925,2.10 -685,09154 = 5,1.10-5 hp
550
550
Daya pompa : P
Digunakan daya motor standar hp

LD.23 Pompa Soda Abu (P-05)
Fungsi
: Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan Soda Abu

(V-02) ke Clarifier (V-04)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas soda abu ()
= 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3
Viskositas soda abu ()
= 0,549 cP = 3,69 10-4 lbm/ft s
Laju alir massa (F)
= 0,39226 kg/jam
(Perry, 1999)
(Othmer, 1968)
0,39226 kg / jam
1327 kg/m 3 3600 s / jam
= 8,2. 10-8 m3/s = 2,9.10-6 ft3/s

Desain pompa :
Di,opt = 3 Q 0,360,18
(Timmerhaus, 2004)
= 3 (2,9.10-6 ft3/s )0,36 (0,000369 lbm/ft.s)0,18

= 0,00734 ft = 0,08806in

Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,269 in = 0,022417 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,405 in = 0,0338 ft
Inside sectional area A
: 0,0004 ft2
Ton/Tahun, 2009.
2,9.10 -6 ft 3 /s
Q
=
A
0,0004 ft 2
= 0,0116 ft/s
Bilangan Reynold :
NRe =
v D
(82,8423 lbm/ft 3 )( 0,0116 ft/s)( 0,022417 ft )
=
0,000369 lbm/ft s
0,34287 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
= 0,5 1
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
0,0116 2
2(1)(32,174)
=1.10-6 ft lbf/lbm
1 elbow 90
hf
=n.Kf.
v2
0,0116 2
= 1,6.10-6 ft lbf/lbm
=1(0,75)
2(32,174)
2 gc
1 check valve
hf
=n.Kf.
v2
0,0116 2
= 1(2)
2(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
L v 2
= 4(0,497371)
D 2 gc
= 4f
Ff
= 4,2.10-6 ft lbf/lbm
30. 0,0116 2
0,022417232,174
= 0,0048 ft lbf/lbm
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
0,0116 2
2(1)(32,174)
= 2,1 . 10-6 ft lbf/lbm

Total friction loss
Dari persamaan Bernoulli :
v v
2g
1
2
2
g
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
Ton/Tahun, 2009.
0
32,174
32,174
50 0 0,00481 Ws 0
Wp = -Ws / = 62,506 ft lbf/lbm
Daya pompa : P
Wp Q
62,5062,9.10 -682,84408
2,7.10 5hp
550
550

LD.24 Pompa Sand filter (P-06)
Fungsi
: Memompa air dari sand filter (V-05) ke Menara Air (V-06)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

14528,1193 kg/jam
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,00405 m3/s = 0,1431 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00405 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13

= 0,07467 m = 2,93989in
Ukuran nominal
: 3 in
Ton/Tahun, 2009.
Schedule number
: 80
Diameter Dalam (ID)
: 2,9 in = 0,24167 ft
Diameter Luar (OD)
: 3,5 in = 0,29167 ft

Q
= 2,79003 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62,1599 lbm/ft 3 )( 2,79003 ft/s)( 0, 24167 ft )

0,000562 lbm/ft s

Friction loss :
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,55 (1 0)
2,79003 2
2(1)(32,174)
3 elbow 90
hf = n.Kf.
v2
2,79003 2
= 3(0,75)
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
v2
2,79003 2
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 80 ft
L v 2
= 4(0,0055)
Ff = 4f
D 2 gc
80. 2,79003 2
0,24167232,174
= 0,8479 ft lbf/lbm
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
2,79003 2
2(1)(32,174)
Total friction loss

Ton/Tahun, 2009.
2
1
2
v 2 v1
2 gc
g
z 2 z1 P2 P1F Ws 0
gc
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 1,54349 Ws 0
Wp = -Ws / = 76,9294 ft lbf/lbm
Wp Q
76,92940,143162,1599 = 1,24442 hp
550
550
Daya pompa : P

LD.25 Pompa Asam Sulfat (P-07)
Fungsi
: Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan Asam

Sulfat (V-08) ke Cation Exchanger (V-09)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas soda abu ()
= 1061,7 kg/m3 = 66,2815 lbm/ft3
Viskositas soda abu ()
= 17,86 cP = 0,012001lbm/ft s
Laju alir massa (F)
= 0,08846 kg/jam
(Perry, 1999)
(Othmer, 1968)
0,08846 kg / jam
1061,7 kg/m 3 3600 s / jam
= 2,3.10-8 m3/s = 8,2.10-7 ft3/s

Desain pompa :
Di,opt = 3 Q 0,360,18
(Timmerhaus, 2004)
Ton/Tahun, 2009.
= 3 (2,3.10-6 ft3/s)0,36 (0,012001lbm/ft.s)0,18

= 0,00871 ft = 0,10448 in
Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 80
Diameter Dalam (ID)
: 0,215 in = 0,01792 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,405 in = 0,0338 ft
: 0,00025 ft2
2,3.10 -6 ft 3 /s
Q
=
A
0,00025 ft 2
= 0,00327 ft/s
Bilangan Reynold :
NRe =
v D
( 66, 2815 lbm/ft 3 )( 0,00327 ft/s)( 0,03033 ft )
=
0,012001 lbm/ft s
49,4627 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
= 0,5 1
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
0,00327 2
2(1)(32,174)
=8,2.10-8 ft lbf/lbm
1 elbow 90
hf
=n.Kf.
0,00327 2
v2
= 1,2.10-7 ft lbf/lbm
=1(0,75)
2(32,174)
2 gc
1 check valve
hf
=n.Kf.
v2
0,00327 2
= 1(2)
2(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
L v 2
= 4(28,05437)
D 2 gc
= 4f
Ff
= 3,2.10-7 ft lbf/lbm
30. 0,00327 2
0,03033232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
0,00327 2
2(1)(32,174)
Ton/Tahun, 2009.
= 1,7 . 10-7 ft lbf/lbm

Total friction loss
v v
2g
1
2
2
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,05502 Ws 0
Wp = -Ws / = 62,5688 ft lbf/lbm
Wp Q
Daya pompa : P
550
62,526882,3.10 -666,2815
6,2.106hp
550

LD.26 Pompa NaOH (P-08)
Fungsi
: Memompa larutan NaOH dari Tangki Pelarutan NaOH (V-10)

ke Anion Exchanger (V-11)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas NaOH ()
= 1518 kg/m3 = 94,76813 lbm/ft3
Viskositas NaOH ()
= 0,00043 lbm/ft s = 0,64 cP
Laju alir massa (F)
= 0,3220 kg/jam
(Perry, 1999)
(Othmer, 1968)
0,3220 kg / jam
1518 kg/m 3 3600 s / jam
Ton/Tahun, 2009.
= 5,9.10-8 m3/s = 2,1.10-6 ft3/s

Desain pompa :
Di,opt = 3 Q 0,360,18
(Timmerhaus, 2004)
= 3 (2,1.10-6 ft3/s)0,36 (0,00043lbm/ft.s)0,18

= 0,00669 ft = 0,08033 in

Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 80
Diameter Dalam (ID)
: 0,215 in = 0,01792 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,405 in = 0,0338 ft
: 0,00025 ft2
2,1.10 -6 ft 3 /s
Q
=
A
0,00025 ft 2
= 0,00832 ft/s
Bilangan Reynold :
NRe =
v D
(94,76813 lbm/ft 3 )( 0,00832 ft/s)( 0,022417 ft )
=
0,00043 lbm/ft s
Untuk pipa Commercial Steel pada NRe = 32,8598 diperoleh harga faktor fanning
f = 0,48692 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
= 0,5 1
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
0,00832 2
2(1)(32,174)
= 5,4.10-7 ft lbf/lbm
1 elbow 90
hf = n.Kf.
1 check valve
hf
Pipa lurus 30 ft
Ff = 4f
0,00832 2
v2
= 8,1.10-7 ft lbf/lbm
= 1(0,75)
2(32,174)
2 gc
= n Kf
v2
0,00832 2
= 2,2.10-6 ft lbf/lbm
= 1(2)
2(32,174)
2 gc
L v 2
D 2 gc
= 4(0,20758)
30. 0,00832
0,022417232,174
2
Ton/Tahun, 2009.
1 sharp edge exit
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
hex
= 1 (1 0)
0,00832 2
2(1)(32,174)
= 1,1.10-6 ft lbf/lbm
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,00352 Ws 0
Wp = -Ws / = 62,5044 ft lbf/lbm
Daya pompa : P
Wp Q
550
62,50442,1.10 -694,76813
2,2.10 5hp
550

LD.27 Pompa Cation Exchanger (P-09)
Fungsi
: Memompa air dari Cation Exchanger (V-09) ke Anion

Exchanger (V-10)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)
Ton/Tahun, 2009.

4269,9113 kg/jam
= 0,00119 m3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,04207 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00119 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13

= 0,04304 m = 1,6944 in
Ukuran nominal
: 2 in
Schedule number
: 80
Diameter Dalam (ID)
: 1,939 in = 0,16158 ft
Diameter Luar (OD)
: 2,375 in = 0,1979 ft

Q
= 2,0032 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62,1599 lbm/ft 3 )( 2,0032 ft/s)( 0,17225 ft )

0,000562 lbm/ft s

NRe = 35815.1 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0065 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
2,0032 2
2(1)(32,174)
Ton/Tahun, 2009.
2 elbow 90
hf = n.Kf.
v2
2,0032 2
= 2(0,75)
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
v2
2,0032 2
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
L v 2
= 4(0,0063)
Ff = 4f
D 2 gc
30. 2,0032 2
0,17225232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
2,0032 2
2(1)(32,174)
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
g
gc
z 2 z1 P2 P1F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,61281 Ws 0
Daya pompa : P
Wp Q
63,2660,0420762,1599 = 0,30078 hp
550
550

LD.28 Pompa Anion Exchanger (P-10)
Fungsi
: Memompa air dari Anion Exchanger (V-11) ke Deaerator (V-12)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Ton/Tahun, 2009.

Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

4269,9113 kg/jam
= 0,00119 m3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,04207 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00119 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13

= 0,04304 m = 1,6944 in
Ukuran nominal
: 2 in
Schedule number
: 80
Diameter Dalam (ID)
: 1,939 in = 0,16158 ft
Diameter Luar (OD)
: 2,375 in = 0,1979 ft

Q
= 2,0032 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62,1599 lbm/ft 3 )( 2,0032 ft/s)( 0,17225 ft )

0,000562 lbm/ft s

Ton/Tahun, 2009.
Friction loss :
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
2,0032 2
2(1)(32,174)
2 elbow 90
hf = n.Kf.
v2
2,0032 2
= 2(0,75)
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
v2
2,0032 2
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
L v 2
= 4(0,0063)
Ff = 4f
D 2 gc
30. 2,0032 2
0,17225232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
2,0032 2
2(1)(32,174)
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
g
gc
z 2 z1 P2 P1F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,61281 Ws 0
Daya pompa : P
Wp Q
63,2660,0420762,1599 = 0,30078 hp
550
550

Ton/Tahun, 2009.
LD.29 Pompa Kaporit (P-11)

Fungsi
: Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan Kaporit (V-15)

ke Tangki Utilitas (V-16)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas NaOH ()
= 1272 kg/m3 = 79,41405 lbm/ft3
Viskositas NaOH ()
= 0,000672 lbm/ft s = 1 cP
Laju alir massa (F)
= 0,0022 kg/jam
(Perry, 1999)
(Othmer, 1968)
0,0022 kg / jam
1272 kg/m 3 3600 s / jam
= 4,8.10-10 m3/s = 1,7.10-8 ft3/s

Desain pompa :
Di,opt = 3 Q 0,360,18
(Timmerhaus, 2004)
= 3 (1,7.10-8 ft3/s)0,36 (0,000672 lbm/ft.s)0,18

= 0,001284 ft = 0,015412 in
Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,269 in = 0,0224 ft = 0,0068 m
Diameter Luar (OD)
: 0,405 in = 0,0338 ft
: 0,0004 ft2
1,7.10 -8 ft 3 /s
Q
=
2
A
0,0004 ft
= 4,24.10-5 ft/s
Bilangan Reynold :
Ton/Tahun, 2009.
NRe =
( 79, 41045 lbm/ft 3 )( 4, 24.105 ft/s)( 0,022417 ft )

v D
=
0,000672 lbm/ft s
f = 142,4001 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
A 2 v 2
= 0,5 1
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
4,24.105
2(1)(32,174)
= 1,4.10-11 ft lbf/lbm
1 elbow 90
v2
(4,24.10-5) 2
= 2,1.10-11ft lbf/lbm
= 1(0,75)
2(32,174)
2 gc
hf = n.Kf.
1 check valve
hf
Pipa lurus 70 ft
v2
(4,24.10 -5) 2
= 5,59.10-11 ft lbf/lbm
= n Kf
= 1(2)
2(32,174)
2 gc
Ff = 4f
L v 2
D 2 gc
70.4,24.10
0,022417232,174
2
= 4(142,4001)
-5
= 4,97.10-5 ft lbf/lbm
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
4,24.105
2(1)(32,174)
= 2,8.10-11 ft lbf/lbm
Total friction loss
F = 4,97.10-5 ft lbf/lbm
v v
2g
1
2
2
g
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 4,97.105 Ws 0
Ton/Tahun, 2009.
Wp = -Ws / = 62,50006 ft lbf/lbm

Daya pompa : P
Wp Q
550
62,500061,7.10 -879,41045
1,53.107hp
550

LD.30 Pompa Utilitas (P-12)
Fungsi
: Memompa air dari Tangki Utilitas (V-16) ke kebutuhan domestik
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

781,667 kg/jam
= 0,000218 m3/s
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,007701 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,000218 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13

= 0,02046 m = 0,789219 in
Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,049 in = 0,08742 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,315 in = 0,10958 ft

Ton/Tahun, 2009.
Q
= 1,2835 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62,1599 lbm/ft 3 )(1, 2835 ft/s)( 0,08742 ft )

0,000562 lbm/ft s

Friction loss :
= 0,5 1
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
1,2835 2
2(1)(32,174)
= 0,0128 ft lbf/lbm
2 elbow 90
hf = n.Kf.
v2
1,2835 2
= 2(0,75)
= 0,0384 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
v2
1,2835 2
= 1(2)
= 0,0512 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
Ff = 4f
L v 2
= 4(0,0063)
D 2 gc
30. 1,2835 2
0,17225232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
1,2835 2
2(1)(32,174)
= 0,0256 ft lbf/lbm
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
g
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
Ton/Tahun, 2009.
0
32,174
32,174
50 0 0,32831 Ws 0
Wp = -Ws / = 62,91039 ft lbf/lbm
Daya pompa : P
Wp Q
62,910390,00770162,1599 = 0,054753 hp
550
550

LD.31 Pompa Water Cooling Tower (P-13)
Fungsi
: Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower (V-14) untuk

keperluan air pendingin proses
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) = kg/jam

9476,54 kg/jam
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,00264 m3/s
= 0,09336 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00264 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13

= 0,06161 m = 2,42566 in
Ton/Tahun, 2009.

Ukuran nominal
: 2 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 2,469 in = 0,20575 ft
Diameter Luar (OD)
: 2,875 in = 0,2396 ft

Q
= 2,81039 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62,1599 lbm/ft 3 )( 2,81039 ft/s)( 0, 20575 ft )

0,000562 lbm/ft s

Friction loss :
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
2,81039 2
2(1)(32,174)
2 elbow 90
hf = n.Kf.
2,81039 2
v2
= 2(0,75)
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
v2
2,81039 2
= 1(2)
= 0,24549ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
L v 2
= 4(0,0058)
Ff = 4f
D 2 gc
30. 2,81039 2
0,17225232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
2,81039 2
2(1)(32,174)
Ton/Tahun, 2009.
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
g
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 1,04325 Ws 0
Wp = -Ws / = 63,8041 ft lbf/lbm
Daya pompa : P
Wp Q
63,80410,0933662,1599 = 0,67323 hp
550
550

LD.32 Pompa Deaerator (P-14)
Fungsi
: Memompa air dari Deaerator (V-12) ke Ketel Uap (V-13)
Jenis
: Centrifugal pump
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3 = 62,1599 lbm/ft3
(Geankoplis, 2003)
(Geankoplis, 2003)

4269,9113 kg/jam
3
995,68 kg/m x 3600 s/jam
= 0,00119 m3/s
= 0,04207 ft3/s
Ton/Tahun, 2009.
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00119 m3/s)0,45 (995,68 kg/m3)0,13

= 0,04304 m = 1,6944 in
Ukuran nominal
: 2 in
Schedule number
: 80
Diameter Dalam (ID)
: 1,939 in = 0,16158 ft
Diameter Luar (OD)
: 2,375 in = 0,1979 ft

Q
= 2,0032 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62,1599 lbm/ft 3 )( 2,0032 ft/s)( 0,17225 ft )

0,000562 lbm/ft s

Friction loss :
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
2,0032 2
2(1)(32,174)
2 elbow 90
hf = n.Kf.
v2
2,0032 2
= 2(0,75)
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
v2
2,0032 2
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
Ton/Tahun, 2009.
Pipa lurus 30 ft
L v 2
= 4(0,0063)
D 2 gc
Ff = 4f
30. 2,0032
0,1722532,174
2
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
2,0032 2
2(1)(32,174)
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,61281 Ws 0
Daya pompa : P
Wp Q
63,2660,0420762,1599 = 0,30078 hp
550
550

LD.33 Pompa Tangki Bahan Bakar 1 (P-15)
Fungsi
: Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke Generator
Jenis
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Commercial Steel
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas NaOH ()
= 890,0712 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3
(Perry, 1999)
Ton/Tahun, 2009.
Viskositas NaOH ()
= 0,000562 lbm/ft s = 0,836 cP
Laju alir massa (F)
= 43,8747 kg/jam
F
43,8747 kg / jam
890,0712 kg/m3 3600 s / jam
(Othmer, 1968)
= 1,4.10-5 m3/s = 0,00048 ft3/s

Desain pompa :
Di,opt = 3 Q 0,360,18
= 3 (0,00048)
(Timmerhaus, 2004)
0,36
(0,000739)
0,18
= 0,00569 ft = 0,22383 in

Ukuran nominal
: 1/4 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,364 in = 0,0303 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,54 in
: 0,00072 ft2
0,00048 ft 3/s
Q
=
A
0,00072 ft 2
= 0,6716ft/s
Bilangan Reynold :
NRe =
v D
(55,56679 lbm/ft 3 )( 0,6716 ft/s)( 0,0303 ft )
=
0,000739 lbm/ft s
f = 0,01045
Friction loss :
= 0,5 1
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
0,67162
2(1)(32,174)
= 0,0035 ft lbf/lbm
2 elbow 90
hf = n.Kf.
0,6716 2
v2
= 2(0,75)
2(32,174)
2 gc
Ton/Tahun, 2009.
1 check valve
hf
= n Kf
Pipa lurus 30 ft
Ff = 4f
0,6716 2
v2
= 1(2)
2(32,174)
2 gc
L v 2
D 2 gc
= 4(0,01202)
30. 0,6716
0,0303232,174
2
= 0,2897 ft lbf/lbm
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
0,67162
2(1)(32,174)
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
gc
z 2 z1 P2 P1F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,32474 Ws 0
Daya pompa : P
Wp Q
550
62,90590,0004855,56679 0,00307 hp
550

LD.34 Pompa Tangki Bahan Bakar 2 (P-16)
Fungsi
01
: Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke ketel uap KU-
Jenis
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Commercial Steel
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Ton/Tahun, 2009.
Temperatur
= 28oC
Densitas NaOH ()
= 890,0712 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3
Viskositas NaOH ()
= 0,000562 lbm/ft s = 0,836 cP
Laju alir massa (F)
= 1361,14 kg/jam
(Perry, 1999)
(Othmer, 1968)
1361,14 kg / jam
890,0712 kg/m 3 3600 s / jam
= 0,00042 m3/s = 0,015 ft3/s

Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00042 m3/s)0,45 (890 kg/m3)0,13

= 0,02667 m = 1 in
Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,049 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,315 in

Q
= 2,50033 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62,1599 lbm/ft 3 )( 2,50033 ft/s)( 0,0874 ft )

0,000562 lbm/ft s
= 21618 (aliran turbulen)

NRe = 21618diperoleh harga faktor fanning f = 0,0072 (Geankoplis, 2003).
Friction loss :
Ton/Tahun, 2009.
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
2,50033 2
2(1)(32,174)
2 elbow 90
hf = n.Kf.
v2
2,50033 2
= 2(0,75)
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
v2
2,5033 2
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
Ff = 4f
L v 2
= 4(0,007)
D 2 gc
30. 2,50033
0,0874232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
2,50033 2
2(1)(32,174)
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 1,41933 Ws 0
Wp = -Ws / = 64,2742 ft lbf/lbm
Daya pompa : P
Wp Q
64,27420,01563,838 = 0,09741 hp
550
550

LD.35 Pompa Bak Penampung (PL-01)
Ton/Tahun, 2009.
Fungsi
: Memompa limbah dari bak penampung ke tangki aerasi
Jenis
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Commercial Steel
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas NaOH ()
= 1000,63 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3
Viskositas NaOH ()
= 0,000527 lbm/ft s = 0,784 cP
(Perry, 1999)
(Othmer, 1968)
Laju alir volumetrik (Q) = 0,00054 m3/s = 0,01914 ft3/s

Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00054m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13

= 0,03021 m = 1,18956 in
Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,38 in = 0,115 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,66 in

Q
= 1,84018 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62, 469 lbm/ft 3 )(1,84018 ft/s)( 0,115 ft )

0,000492 lbm/ft s

Ton/Tahun, 2009.
Friction loss :
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
1,84018 2
2(1)(32,174)
2 elbow 90
hf = n.Kf.
v2
1,84018 2
= 2(0,75)
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
v2
1,84018 2
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
Ff = 4f
L v 2
= 4(0,007)
D 2 gc
30. 1,80418
0,115232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
1,840182
2(1)(32,174)
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
g
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,64751 Ws 0
Wp = -Ws / = 63,30947 ft lbf/lbm
Daya pompa : P
Wp Q
550
63,309470,0191462,469 = 1,4.10-7 hp
550

LD.36 Pompa Tangki Aerasi (PL-02)
Fungsi
: Memompa limbah dari tangki aerasi ke tangki sedimentasi
Ton/Tahun, 2009.
Jenis
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Commercial Steel
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas NaOH ()
= 1000,63 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3
Viskositas NaOH ()
= 0,000527 lbm/ft s = 0,784 cP
Laju alir volumetrik
= 0,00059 m3/s = 0,02074 ft3/s
(Perry, 1999)
(Othmer, 1968)
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,00059 m3/s)0,45 (1000,63 kg/m3)0,13

= 0,03133 m = 1,23351 in
Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,38 in = 0,115 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,66 in

Q
= 1,9947 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62, 469 lbm/ft 3 )(1,9947 ft/s)( 0,115 ft )

0,000527 lbm/ft s

Friction loss :
Ton/Tahun, 2009.
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
1,99472
2(1)(32,174)
2 elbow 90
hf = n.Kf.
1,99472
v2
= 2(0,75)
= 0,0975 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
1,99472
v2
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
Ff = 4f
L v 2
= 4(0,0065)
D 2 gc
30. 1,9947 2
0,115232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
1,99472
2(1)(32,174)
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,72854 Ws 0
Wp = -Ws / = 63,41,07 ft lbf/lbm
Daya pompa : P
Wp Q
63,41070,0207462,469 = 0,0409 hp
550
550

LD.37 Pompa Tangki Sedimentasi (PL-03)
Fungsi
: Memompa air resirkulasi dari tangki sedimentasi ke tangki
Ton/Tahun, 2009.
Jenis
aerasi
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Commercial Steel
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28oC
Densitas NaOH ()
= 1000,63 kg/m3 = 55,56679 lbm/ft3
Viskositas NaOH ()
= 0,000527 lbm/ft s = 0,784 cP
Laju alir volumetrik
= 0,00113 m3/s = 0,03988 ft3/s
(Perry, 1999)
(Othmer, 1968)
Desain pompa :
Di,opt = 0,363 Q 0,45 0,13
(Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,001129 m3/s)0,45 (100,63 kg/m3)0,13

= 0,04205 m = 1,6553 in
Ukuran nominal
: 2 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 2.067 in = 0,17225 ft
Diameter Luar (OD)
: 2,375 in

Q
= 1,7117 ft/s
A
Bilangan Reynold :
v D
NRe =
=
(Timmerhaus, 2004)
( 62, 469 lbm/ft 3 )(1,7117 ft/s)( 0,172 ft )

0,000527 lbm/ft s

Ton/Tahun, 2009.
Friction loss :
A 2 v 2
A1 2 gc
= 0,5 (1 0)
1,71172
2(1)(32,174)
2 elbow 90
hf = n.Kf.
1,71172
v2
= 2(0,75)
= 0,0683 ft lbf/lbm
2(1)(32,174)
2 gc
1 gate valve
hf = n Kf
1,71172
v2
= 1(2)
2(1)(32,174)
2 gc
Pipa lurus 30 ft
Ff = 4f
L v 2
= 4(0,0059)
D 2 gc
30. 1,7117 2
0,172232,174
1 sharp edge exit
hex
v2
A1
= n 1
A 2 2 g c
= 1 (1 0)
1,71172
2(1)(32,174)
Total friction loss
v v
2g
1
2
2
g
gc
z 2 1z P2
P F Ws 0
(Geankoplis, 2003)
dimana : v1 = v2 ; v2 = 0 ; P1 = P2 ; P = 0
0
32,174
32,174
50 0 0,41481 Ws 0
Wp = -Ws / = 63,41481 ft lbf/lbm
Daya pompa : P
Wp Q
63,16250,0398862,469 = 0,08357 hp
550
550
Ton/Tahun, 2009.
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam pra rancangan pabrik vinil asetat digunakan asumsi sebagai berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 40.000 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchasedequipment delivered (Timmerhaus,2004).
Harga alat disesuaikan dengan basis 7 Mei 2009. dimana nilai tukar dollar terhadap
rupiah adalah US$ 1 = Rp 10.860,-
(Bank BNI, 7 Mei 2009).
LE.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
LE.1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik

Menurut keterangan masyarakat setempat. biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar
Rp 250.000/m2.
Luas tanah seluruhnya
= 9500 m2
Harga tanah seluruhnya
= 9500 m2 Rp 250.000/m2 = Rp 2.375.000.000,-
Biaya
perataan
tanah
diperkirakan
dari
harga
tanah
seluruhnya
(Timmerhaus,2004)
Biaya perataan tanah = 0.05 Rp 2.375.000.000,-
= Rp 118.750.000,-
Total biaya tanah (A) = Rp 2.250.000.000,-+ Rp 112.500.000,- = Rp 2.362.500.000,-
LE.1.1.2 Harga Bangunan

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan. dan Sarana Lainnya
No.
1
2
3
4
5
Nama Bangunan
Pos Keamanan
Parkir
Taman
Areal Bahan Baku
Ruang Kontrol
Luas
(m2)
20
300
300
520
50
Harga
(Rp/m2)
300.000
300.000
300.000
300.000
1.000.000
Jumlah (Rp)
6.000.000
90.000.000
156.000.000
81.000.000
50.000.000
Ton/Tahun, 2009.
Areal Proses
No.
Nama Bangunan
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Areal Produk
Perkantoran
Laboratorium
Poliklinik
Kantin
Ruang Ibadah
Gudang Peralatan
Perpustakaan
Unit Pemadam Kebakaran
Areal Utilitas
Pembangkit Listrik
Pembangkit Uap
Bengkel
Perumahan Karyawan
21
Jalan
Total
980
Luas
)
(m 2LE-1
260
500
80
100
80
40
60
80
100
790
150
150
90
2500
700
7.850
Harga bangunan saja
= Rp 7.566.000.000,-
Harga sarana
= Rp
2.000.000
Harga
(Rp/m2)
300.000
1.500.000
2.000.000
700.000
350.000
500.000
600.000
600.000
500.000
1.000.000
1.000.000
1.000.000
600.000
900.000
300.000
1.960.000.000
Jumlah (Rp)
78.000.000
750.000.000
160.000.000
70.000.000
28.000.000
20.000.000
36 .000.000
48.000.000
50.000.000
790.000.000
150.000.000
150.000.000
54.000.000
2.250.000.000
210.000.000
7.946.000.000
390.000.000,-
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp 7.946.000.000,-
LE.1.1.3 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
X
C x yC
2
X1
dimana: Cx
I x

I y
(Timmerhaus,2004)
= harga alat pada tahun yang diinginkan
Cy
= harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1
= kapasitas alat yang tersedia
X2
= kapasitas alat yang diinginkan
Ix
= indeks harga pada tahun yang diinginkan
Iy
= indeks harga pada tahun yang tersedia
Ton/Tahun, 2009.
= faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
X i Yi X i Yi
(Montgomery, 1992)
n X X n Y Y
i
i 2
i2
i 2
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

No.
Tahun (Xi)
Indeks (Yi)
Xi.Yi
Xi
Yi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
895
915
931
943
967
993
1028
1039
1057
1062
1068
1089
1094
1103
1780155
1820850
1853621
1878456
1927231
1980042
2050860
2073844
2110829
2121876
2134932
2178000
2189094
2208206
3956121
3960100
3964081
3968064
3972049
3976036
3980025
3984016
3988009
3992004
3996001
4000000
4004001
4008004
801025
837225
866761
889249
935089
986049
1056784
1079521
1117249
1127844
1140624
1185921
1196836
1216609
Total
27937
14184
28307996
55748511
14436786
Sumber: Tabel 6-2. Timmerhaus, 2004

Data:
n = 14
Xi = 27937
Yi = 14184
XiYi = 28307996
Xi = 55748511
Yi = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE-2. maka diperoleh harga koefisien
korelasi:
r=
(14) . (28307996) (27937)(14184)

[(14). (55748511) (27937)] [(14)(14436786) (14184) ]
0.98 1
Ton/Tahun, 2009.
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linier antar variabel X dan Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier. Y = a + b X
dengan:
= indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
= variabel tahun ke n 1
a. b = tetapan persamaan regresi

Tetapan regresi ditentukan oleh:
b
n X i YiX i Yi
n X X
i
i 2
Yi. Xi 2 Xi. Xi.Yi

n. Xi 2 ( Xi) 2
(Montgomery, 1992)
Maka:
b=
a=
(14)( 28307996) ( 27937 )(14184)

53536
16,8089
2
3185
(14)(55748511) (27937)
(14184)(55748511) ( 27937 )( 28307996)
103604228
32528,8
3185
(14)(55748511) (27937) 2
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b X
Y = 16,8089X 32528,8
Dengan demikian. harga indeks pada tahun 2009 adalah:
Y = 16,809(2009) 32528,8
Y = 1240,06154
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)
Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4. Timmerhaus.,
2004. Untuk alat yang tidak tersedia. faktor eksponensialnya dianggap 0.6
(Timmerhaus., 2004).
Ton/Tahun, 2009.
Contoh perhitungan harga peralatan:

1. Tangki Penyimpanan Etilena (TK-101)
Kapasitas tangki. X2 = 703.5268 m3. Dari Gambar LE.1. diperoleh untuk harga
kapasitas tangki (X1) 1 m pada tahun 2002 adalah (Cy) US$ 6700. Dari tabel 6-4.
Timmerhaus., 2004. faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga
pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Capacity, gal
1
102
105
104
103
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator
304 Stainless stell
Carbon steel
0
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
P-82
Jan,2002
103
10-1
10
Capacity, m
10
103
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Timmerhaus., 2004)
Indeks harga tahun 2009 (Ix) adalah 1240,06154. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 615,6811 m3 adalah:
0,49
1240,06154
1103
Cx = US$ 187179 (Rp10.860,-)/(US$ 1)
Cx = US$ 6700
703.5286
1
Cx = Rp 2.032.765.556,037 ,-/unit
Ton/Tahun, 2009.
2. Kolom Distilasi (T-101)

Kolom distilasi yang dipergunakan berukuran diameter 2,63 m. dengan tinggi
kolom 15,714 m dengan banyaknya tray dalam kolom sebanyak 20 buah. Dari
Gambar LE.2. didapat bahwa untuk spesifikasi tersebut didapat harga peralatan pada
tahun 2002 (Iy= 1103) adalah US$ 22.000,- untuk tinggi kolom 20 m dan faktor
eksponen untuk tangki adalah (m) 0,62. Maka harga sekarang (2009) adalah:
0,62
15,714
1240,06154
Cx.kolom = US$ 22.000
(Rp10.860,-)/(US$ 1)
1103
20
Cx.kolom = Rp 231.380.256,04-/unit
Gambar LE.2 Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi. Harga Tidak Termasuk Trays.
Packing. atau Sambungan. (Timmerhaus., 2004)
Sedangkan dari Gambar LE.2 didapat harga tiap sieve tray adalah US$ 350,- untuk
kolom berdiameter 0,7 m dan faktor eksponen untuk tray adalah (m) 0,86. Maka:
Cx.tray = 20 US$ 350
2,63
0,7
0,86
1240,06154
(Rp10.860,-)/(US$ 1)
1103
Cx.tray = Rp 266.882.501,Jadi total harga keseluruhan unit distilasi (T-101) adalah:

= 231.380.256,04,- + Rp 266.882.501,= Rp 498.262.757,05,-
Ton/Tahun, 2009.
Gambar LE.3 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga Termasuk Tanggul.
Permukaan Saluran Limpah. Saluran Uap dan Bagian Struktur Lainnya
(Timmerhaus., 2004)
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel LE.3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE.4 untuk perkiraan
peralatan utilitas.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
-
Biaya transportasi
= 5
Biaya asuransi
= 1
Bea masuk
= 15
(Rusjdi, 2004)
PPn
= 10
(Rusjdi, 2004)
PPh
= 10
(Rusjdi, 2004)
Biaya gudang di pelabuhan
= 0,5
Biaya administrasi pelabuhan = 0,5
Transportasi lokal
= 0,5
Biaya tak terduga
= 0,5
Total
= 43
Ton/Tahun, 2009.
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
-
PPn
= 10
(Rusjdi, 2004)
PPh
= 10
(Rusjdi, 2004)
Transportasi lokal
= 0,5
Biaya tak terduga
= 0,5
Total
= 21
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Kode
Alat
TK-101
TK-102
TK-103
TK-201
V-101
V-201
V-202
C-101
C-102
C-201
JE-101
JB-101
KO-201
D-201
R-101
T-201
E-101
E-102
E-103
E-104
E-201
E-202
E-203
E-204
E-205
26
27
P-101
P-102
No.
Unit Ket*)
Harga/Unit
4
I
Rp 2.032.765.557
4
I
Rp 2.383.688.911
2
I
Rp 2.381.621.283
3
I
Rp 2.465.129.004
1
I
Rp 333.877.916
1
I
Rp 497.642.585
1
I
Rp 340.860.321
1
I
Rp 8.406.215.943
1
I
Rp 7.373.630.072
1
I
Rp 3.043.686.328
1
I
Rp 5.153.717.272
1
I
Rp 1.965.457.901
1
I
Rp 326.818.419
1
I
Rp 278.669.692
1
I
Rp 2.611.115.211
1
I
Rp 498.262.757
1
I
Rp 77.182.317
1
I
Rp 68.629.736
1
I
Rp 121.986.335
1
I
Rp 174.215.784
1
I
Rp 153.918.363
1
I
Rp 96.190.149
1
I
Rp 103.401.557
1
I
Rp 148.391.167
1
I
Rp 131.101.412
Sub Total Impor
1
NI
Rp 10.000.000
1
NI
Rp 10.000.000
Harga Total
Rp 8.131.062.224
Rp 9.534.755.646
Rp 4.763.242.566
Rp 7.395.387.012
Rp
333.877.916
Rp
497.642.585
Rp
340.860.321
Rp 8.406.215.943
Rp 7.373.630.072
Rp 3.043.686.328
Rp 5.153.717.272
Rp 1.965.457.901
Rp
326.818.419
Rp
278.669.692
Rp 2.611.115.211
Rp
498.262.757
Rp
77.182.317
Rp
68.629.736
Rp
121.986.335
Rp
174.215.784
Rp
153.918.363
Rp
96.190.149
Rp
103.401.557
Rp
148.391.167
Rp
131.101.412
Rp 61.729.418.678
Rp
10.000.000
Rp
10.000.000
Ton/Tahun, 2009.
28
29
30
31
32
33
34
35
36
*)
P-103
P-104
P-105
P-201
P-202
P-203
P-204
P-205
P-206
1
NI
Rp
1
NI
Rp
1
NI
Rp
1
NI
Rp
1
NI
Rp
1
NI
Rp
1
NI
Rp
1
NI
Rp
1
NI
Rp
Sub Total non-impor
Harga Total
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
110.000.000
61.839.418.678
Keterangan : I: untuk peralatan impor. NI: untuk peralatan non impor.
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Kode
Alat
SC
V-03
V-04
V-05
V-06
V-07
V-08
V-09
V-10
V-11
V-12
V-13
V-14
V-15
V-16
V-17
A. Sludge
TS
19
20
21
22
23
V-01
V-02
P-01
P-02
P-03
No.
Unit Ket*)
Harga/Unit
1
I
Rp 70.148.830
1
I
Rp 105.896.729
1
I
Rp 79.105.129
1
I
Rp 488.846.878
1
I
Rp 194.236.260
1
I
Rp 570.048.184
1
I
Rp 173.111.345
1
I
Rp 166.934.207
1
I
Rp 114.183.088
1
I
Rp 166.934.207
1
I
Rp 324.390.020
1
I
Rp 473.092.266
1
I
Rp 309.694.105
1
I
Rp 6.369.444
1
I
Rp 372.717.241
1
I
Rp 1.641.284.493
1
I
Rp 549.620.589
1
I
Rp 243.004.492
Sub Total Impor
1
NI
6.000.000
1
NI
8.000.000
1
NI
10.000.000
1
NI
10.000.000
1
NI
10.000.000
Harga Total
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
70.148.830
105.896.729
79.105.129
488.846.878
194.236.260
570.048.184
173.111.345
166.934.207
114.183.088
166.934.207
324.390.020
473.092.266
309.694.105
6.369.444
372.717.241
1.641.284.493
549.620.589
243.004.492
6.049.617.505
6.000.000
8.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
Ton/Tahun, 2009.
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
*)
P-04
P-05
P-06
P-07
P-08
P-09
P-10
P-11
P-12
P-13
P-14
P-15
P-16
BP
BE
BS
BN
Generator
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
1
NI
2
NI
Sub Total non-impor
Harga Total
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
15.000.000
10.000.000
8.000.000
8.000.000
400.000.000
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
15.000.000
10.000.000
8.000.000
8.000.000
800.000.000
1.015.000.000
7.064.617.505
Keterangan : I: untuk peralatan impor. NI: untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:

= 1.43 (Rp 61.729.418.678 + Rp 6.049.617.505.-) +
1.21 (Rp 110.000.000 + Rp 1.015.000.000.-)
= Rp 98.285.271.742.Biaya pemasangan diperkirakan 30 dari total harga peralatan (Timmerhaus.. 2004).
Biaya pemasangan = 0.30 Rp 98.285.271.742,= Rp 29.485.581.523.Harga peralatan + biaya pemasangan (C):
= Rp 98.285.271.742.- + Rp 29.485.581.523,= Rp127.770.853.265,-
Ton/Tahun, 2009.
LE.1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26 dari total harga peralatan.
(Timmerhaus.. 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0.26 Rp 98.285.271.742,= Rp 25.554.170.653,-
LE.1.1.5 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 60 dari total harga peralatan.
(Timmerhaus.. 2004)
Biaya perpipaan (E) = 0.6 Rp 98.285.271.742,= Rp 58.971.163.045,-
LE.1.1.6 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 15 dari total harga peralatan.
(Timmerhaus.. 2004)
Biaya instalasi listrik (F) = 0.15 Rp 98.285.271.74,= Rp 14.742.790.761,LE.1.1.7 Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 9 dari total harga peralatan.
(Timmerhaus.. 2004)
Biaya insulasi (G) = 0.09 Rp 98.285.271.742,= Rp 8.845.674.457,-
LE.1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 dari total harga peralatan dan pemasangan.
(Timmerhaus.. 2004)
Biaya inventaris kantor (H) = 0.05 Rp 98.285.271.742,= Rp 4.914.263.587,-
Ton/Tahun, 2009.
LE.1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 dari total harga
peralatan dan pemasangan.
(Timmerhaus.. 2004)
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0.02 Rp127.770.853.265,= Rp 2.555.417.065,LE.1.1.10 Sarana Transportasi
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
No.
Jenis Kendaraan
Unit
Tipe
Harga/ Unit
(Rp)
Rp459.750.000 Rp 459.750.000
Toyota
Camry
Fortuner
Kijang
Innova
Bus
3
3
Truk
Inova Diesel
Rp350.000.000 Rp1.050.000.000
Rp219.525.000 Rp 658.575.000
Truk Tangki
Rp440.200.000 Rp 880.400.000
Komisaris
Direktur
Manajer
Bus Karyawan
5
6
Truk
Mobil Pemasaran
Mobil Pemadam
Kebakaran
Total
Total MITL
Harga Total
(Rp)
Rp425.000.000 Rp 425.000.000
Rp248.075.000 Rp 992.300.000
Rp280.200.000 Rp 840.600.000
Rp5.306.625.000
= A+B+C+D+E+F+G+H+I+J
= Rp 259.100.707.834,-
LE.1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

LE.1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7 dari total harga peralatan.
(Timmerhaus.. 2004)
Pra Investasi (A) = 0.07 Rp 98.285.271.742,- = Rp 6.879.969.022,LE.1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi
(Timmerhaus.. 2004)
Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0.32 Rp 98.285.271.742,= Rp 31.451.286.958,LE.1.2.3 Biaya Legalitas
Ton/Tahun, 2009.

Biaya Legalitas (C) = 0.04 Rp 98.285.271.742,-
(Timmerhaus.. 2004)
= Rp 3.931.410.870,-
LE.1.2.4 Biaya Kontraktor

(Timmerhaus.. 2004)
Biaya Kontraktor (D) = 0.19 x Rp 98.285.271.742,- = Rp 18.674.201.631,LE.1.2.5 Biaya Tak Terduga

(Timmerhaus.. 2004)

Biaya Tak Terduga (E) = 0.37 Rp 98.285.271.742,-
= Rp 36.365.550.545,-
Total MITTL = A + B + C + D + E = Rp 97.302.419.025,Total MIT
= MITL + MITTL
= Rp 259.100.707.834,- + Rp 97.302.419.025,= Rp 356.403126.859,-
LE.2 Modal Kerja

Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
LE.2.1 Persediaan Bahan Baku
LE.2.1.1 Bahan Baku Proses
1. Etilena. C2H4
Kebutuhan
= 2819 kg/jam
Harga
= Rp 6.896,-/kg
Harga total
= 90 hari 24 jam/hari 2819 kg/jam Rp 6.896,-
(ICIS Pricing. 7 Mei 2009)
= Rp 41.990.628.744,2. Asam Asetat CH3COOH

Kebutuhan
= 3541 kg/jam
Harga
= Rp 3.801,-/kg
Harga total
= 90 hari 24 jam/hari 3541 kg Rp 3.801,-
(ICIS Pricing. 7 Mei 2009)
= Rp 29.072.176.560,3. Oksigen O2
Kebutuhan
= 1929 kg/jam
Ton/Tahun, 2009.
Harga
= Rp 1.032,-/kg
(Mark Wade. 7 Mei 2009)
Harga total
= 90 hari 24 jam/hari 1929 kg Rp 1,032.= Rp 4.298.722.488,-
4. Katalis Tipe Bayer Pd-Au

Kebutuhan
= 15,488 m3
Harga
= Rp 651.600.000,-/m3
Harga total
= 15,488 x Rp 651.600.000,-
(freepatent. 7 Mei 2009)
= Rp 10.091.980.800,-
5. Hidrokuinon
Kebutuhan
= 0,025 kg/jam
Harga
= Rp 863.370,-/kg
Harga total
= 90 hari 24 jam/hari 0,025 kg Rp 863.370,-
(www.photoformulary.com. 7 Mei 2009)
= Rp 46.621.980,LE.2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum. Al2(SO4)3
Kebutuhan
= 0,7264 kg/jam
Harga
= Rp 2.500 ,-/kg
Harga total
= 90 hari 24 jam/hari 0,7264 kg/jam Rp 2.500,- /kg
(PT. Bratachem. 2009)
= Rp 3.922.560,-
2. Soda abu. Na2CO3

Kebutuhan
= 0,39229 kg/jam
Harga
= Rp 3500,-/kg
Harga total
= 90 hari 24 jam/hari 0,39229 kg/jam Rp 3500,-/kg
= Rp 2.965.712,3. Kaporit
Ton/Tahun, 2009.
Kebutuhan
= 0,0022 kg/jam
Harga
= Rp 11.000,-/kg
Harga total
= 90 hari 24 jam/hari 0,0022 kg/jam Rp 11.000,-/kg
= Rp 52.272,-
4. H2SO4
Kebutuhan
= 0,0845 kg/jam
Harga
= Rp 35000,-/kg
Harga total
= 90 hari 24 jam x 0,08845 kg Rp 35000,-/kg
= Rp 6.686,820,5. NaOH
Kebutuhan
= 0,3220 kg/jam
Harga
= Rp 5250,-/kg
Harga total
= 90 hari 24 jam x 0,3220 kg Rp 5250,-/kg
= Rp 3.651.480,6. Solar
Kebutuhan
= 1578,66 liter/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 4.825,-/liter

Harga total
(PT.Pertamina. 2009)
= 90 hari 24 jam/hari 1578,66 ltr/jam Rp. 4,825,-/liter

= 16.452.794.520,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90
hari) adalah Rp 101.970.203.936,-
LE.2.2 Kas
LE.2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan
Dewan Komisaris
Direktur
Jumlah Gaji/bulan(Rp) Jumlah gaji/bulan (Rp)

1
20.000.000
20.000.000
1
15.000.000
15.000.000
Ton/Tahun, 2009.
Staf Ahli
Sekretaris
Manajer Produksi
Manajer Teknik
Kepala Seksi Proses
Kepala Seksi Mesin
Kepala Seksi Humas
Karyawan Produksi
Karyawan Teknik
Pemasaran
Dokter
Perawat
Petugas Keamanan
Petugas Kebersihan
Supir
Jumlah
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
45
16
12
8.000.000
3.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
2.000.000
2.000.000
2.000.000
8.000.000
3.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
90.000.000
32.000.000
24.000.000
6
2
5
8
10
4
130
2.000.000
5.000.000
1.500.000
1.300.000
1.100.000
1.500.000
12.000.000
10.000.000
7.500.000
10.400.000
11.000.000
6.000.000
358.900.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 358.900.000,Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.076.700.000,-
LE.2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20 dari gaji pegawai
(Timmerhaus.. 2004)
= 0.2 Rp 1.076.700,000,-
Ton/Tahun, 2009.
= Rp 215.340.000,LE.2.2.3 Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20 dari gaji pegawai
(Timmerhaus.. 2004)
= 0.2 Rp 1.076.700.000,= Rp 215.340.000,-
LE.2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Menurut UU Perditjen Pajak PER-32/PJ/2008
Nilai jual objek pajak (NJOP) yang tidak kena pajak untuk wilayah Banten
sebesar Rp 12.000.000, Nilai jual objek pajak untuk tanah sebesar Rp 150.000,- per m2
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Vinil Asetat
Nilai Perolehan Objek Pajak
- Tanah
Rp
2.375.000.000,- Bangunan
Rp
7.56.000.000,Total NJOP
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak
Pajak yang Terutang (5% NPOPKP)
Rp
(Rp.
Rp
Rp.
9.931.000.000,12.000.000,- +
9.919.000.000,495.950.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

No.
1
2
3
4
Jenis Biaya
Gaji Pegawai
Administrasi Umum
Pemasaran
Pajak Bumi dan Bangunan
Total
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Jumlah
1.076.700.000
215.340.000
215.340.000
495.950.000
2.003.330.000
LE.2.3 Biaya Start-Up

Diperkirakan 8 dari Modal Investasi Tetap.
(Timmerhaus.. 2004)
= 0.08 Rp 365.403.126.859,= Rp 28.512.250.149,LE.2.4 Piutang Dagang

Ton/Tahun, 2009.
PD
IP
HPT
12
dimana:
PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan:
1. Harga jual Vinil Asetat = Rp 19.005.-/kg
(ICIS
Pricing.
Produksi Vinil Asetat = 5051 kg/jam

Hasil penjualan vinil asetat tahunan yaitu:
= 5051 kg/jam 24 jam/hari 330 hari/tahun Rp 19.005,-/kg
= 760.274.499.600,2. Harga jual off gas = Rp 550.-/kg
Produksi offl gas = 1816 kg/jam
Hasil penjualan off gas tahunan yaitu:
= 1816 kg/jam 24 jam/hari 330 hari/tahun Rp 550,-/kg
= Rp 7.910.496.000,Hasil penjualan total tahunan = Rp 768.184.4955.600,Piutang Dagang =
3
Rp 768.184.4955.600,12
= Rp 192.046.248.900,Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No.
1
2
3
4
Jenis Biaya
Bahan Baku Proses dan Utilitas
Kas
Start Up
Piutang Dagang
Total
Jumlah
Rp 101.970.203.936
Rp 2.003.330.000
Rp 28.512.250.149
Rp 192.046.248.900
Rp 324.532.032.985
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

Ton/Tahun, 2009.
2009)
= Rp 356.403.126.859,- + Rp 324.532.032.985,= Rp 680.935.159.844,Modal ini berasal dari:

- Modal sendiri
= 60 dari total modal investasi

= 0.6 Rp 680.935.159.844,= Rp 408.561.095.906,-
Pinjaman dari Bank
= 40 dari total modal investasi

= 0.4 Rp 680.935.159.844,= Rp 272.374.063.937,-
LE.3 Biaya Produksi Total

LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
LE.3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan. Sehingga :
Gaji total = (12 + 2) Rp 358.900.000,- = Rp 5.024.600.000,-
LE.3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 14% dari total pinjaman.
(Bank Mandiri. 2009)
= 0.14 Rp 272.374.063.937,= Rp 38.132.368.951,LE.3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan. menagih. dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji.
2004). Pada perancangan pabrik ini. dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
Ton/Tahun, 2009.
dengan Undang-undang Republik Indonesia No.17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6 dapat
dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta
Berwujud
I.Bukan Bangunan
1.Kelompok 1
Masa
(tahun)
4
2. Kelompok 2
3. Kelompok 3
16
II. Bangunan
Permanen
Tarif
(%)
Beberapa Jenis Harta
25 Mesin kantor. perlengkapan. alat

perangkat/ tools industri.
12.5 Mobil. truk kerja
6.25 Mesin industri kimia. mesin industri
mesin
20
5 Bangunan sarana dan penunjang
Sumber: Waluyo. 2000 dan Rusdji.2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
D
P L
n
dimana: D
= depresiasi per tahun
= harga awal peralatan
= harga akhir peralatan
= umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000

Komponen
Biaya (Rp)
Umur
(tahun)
Depresiasi (Rp)
Ton/Tahun, 2009.
Bangunan
Peralatan proses dan utilitas
Instrumentrasi dan
pengendalian proses
Perpipaan
Instalasi listrik
Insulasi
Inventaris kantor
Perlengkapan keamanan dan
kebakaran
Sarana transportasi
7.556.000.000
127.770.853.265
20
16
377.800.000
7.985.678.329
25.554.170.653
58.971.163.045
14.742.790.761
8.845.674.457
4.914.263.587
4
4
4
4
4
6.388.542.663
2.555.417.065
5.306.625.000
Total
4
8
14.742.790.761
3.685.697.690
2.211.418.614
1.228.565.897
638.854.266
663.328.125
37.922.676.346
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi. sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan.
menagih. dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan perkiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji. 2004).
Untuk masa 4 tahun. maka biaya amortisasi adalah 25 dari MITTL
sehingga:
Biaya amortisasi
= 0.25 Rp 97.302.419.025,= Rp 24.325.604.756,-
Total Biaya Depresiasi dan Amortisasi

= Rp 37.922.676.346,-+ Rp 24.325.604.756,= Rp 62.248.281.102,-
Ton/Tahun, 2009.
LE.3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

Biaya tetap perawatan terbagi menjadi:
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%.
diambil 8% dari harga peralatan terpasang di pabrik
Biaya perawatan mesin
(Timmerhaus.. 2004).
= 0.08 Rp 127.770.853.265,= Rp 10.221.668.261,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 8 dari harga bangunan.
(Timmerhaus.. 2004)
= 0.08 Rp 7.556.000.000,= Rp 604.480.000,3. Perawatan kendaraan

Diperkirakan 8 dari harga kendaraan.
(Timmerhaus.. 2004)
= 0.08 Rp5.306.625.000,= Rp 424.530.000,4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 8 dari harga instrumentasi dan alat kontrol. (Timmerhaus.. 2004)
= 0.08 Rp 25.554.170.653,= Rp 2.044.333.652,5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 8 dari harga perpipaan.
(Timmerhaus.. 2004)
= 0.08 Rp 58.971.163.045,= Rp 4.717.693.044,6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 8 dari harga instalasi listrik.
(Timmerhaus.. 2004)
= 0.08 Rp 14.742.790.761,= Rp 1.179.423.261,Fahmi Arieif Nasution : Pembuatan Vinil Asetat Dari Etilena, Asam Asetat Dan Oksigen Dengan Kapasitas 40.000
Ton/Tahun, 2009.
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 8 dari harga insulasi.
(Timmerhaus.. 2004)
= 0.08 Rp 8.845.674.457,= Rp 707.653.957,8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 8 dari harga inventaris kantor.
(Timmerhaus.. 2004)
= 0.08 Rp 4.914.263.587,= Rp 393.141.087,9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan 8 dari harga perlengkapan kebakaran.
(Timmerhaus.. 2004
= 0.08 Rp 2.555.417.065,= Rp 204.433.365,Total Biaya Perawatan = Rp 19.892.876.627,LE.3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)
Biaya tambahan industri ini diperkirakan 10 dari modal investasi tetap.
(Timmerhaus.. 2004)
Plant Overhead Cost = 0.1 Rp 356.403.126.859,= Rp 35.640.312.686,LE.3.1.6 Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 215.340.000,Biaya administrasi umum selama 1 tahun
4 Rp 215.340.000,-
Rp 861.360.000,-
LE.3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 215.340.000,Biaya pemasaran selama 1 tahun
4 Rp 215.340.000,-
Rp 861.360.000,-
Biaya distribusi diperkirakan 50% dari biaya pemasaran. sehingga :

Biaya distribusi = 0.5 Rp 861.360.000,- = Rp 430.680.000,Biaya pemasaran dan distribusi = Rp 1.292.040.000,-
Ton/Tahun, 2009.
LE.3.1.8 Biaya Laboratorium. Penelitian dan Pengembangan

Diperkirakan 5 dari biaya tambahan industri.
(Timmerhaus.. 2004)
= 0.05 Rp 35.640.312.686,= Rp 1.782.015.634,-
LE.3.1.9 Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap.
(Timmerhaus.. 2004)
= 0.01 Rp 356.403.126.859,= Rp 3.564.031.269,-
LE.3.1.10 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik adalah 3.1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI. 2009)
= 0.0031 Rp 259.100.707.834,= Rp 803.212.194,2. Biaya asuransi karyawan
Premi asuransi = Rp 300.000/tenaga kerja (PT Prudential Life Assurance. 2009)
Maka biaya asuransi karyawan = 130 orang Rp. 300.000,-/orang
= Rp 39.000.000,Total biaya asuransi = Rp 842.212.194,-
LE.3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 495.950.000.Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 169.776.048.463,LE.3.2 Biaya Variabel
LE.3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 101.970.203.936,Fahmi Arieif Nasution : Pembuatan Vinil Asetat Dari Etilena, Asam Asetat Dan Oksigen Dengan Kapasitas 40.000
Ton/Tahun, 2009.
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah:
= Rp 101.970.203.936,-
330
90
= Rp 373.890.747.767,-
LE.3.2.2 Biaya Variabel Tambahan

Biaya variabel tambahan terbagi menjadi:
1. Biaya Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 5 dari biaya variabel bahan baku
= 0.05 Rp 373.890.747.767,= Rp 18.694.537.388,2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 1 dari biaya variabel bahan baku
= 0.01 Rp 373.890.747.767,= Rp 3.738.907.478,Total biaya variabel tambahan = Rp 22.433.444.866,-
LE.3.3.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 dari biaya variabel tambahan
= 0.05 Rp 22.433.444.866,= Rp 1..121.672.243,Total Biaya Variabel = Rp 397.445.864.876,Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 169.776.048.463,- + Rp 397.445.864.876,= Rp 567.221.913.340,-
LE.4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
Ton/Tahun, 2009.
LE.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)

Laba atas penjualan
= Total penjualan Total biaya produksi

= Rp 768.184.4955.600,- Rp 567.221.913.340,= Rp 200.963.082.260,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0.5% dari keuntungan perusahaan

= 0.005 Rp 200.963.082.260,= Rp 1.004.815.411,Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga:
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 199.958.266.849,LE.4.2 Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000. Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(Rusjdi. 2004):
Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000.- dikenakan pajak sebesar 10.
Penghasilan Rp 50.000.000.- sampai dengan Rp 100.000.000.- dikenakan pajak

sebesar 15.
Penghasilan di atas Rp 100.000.000.- dikenakan pajak sebesar 30.

Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
30 (Rp 199.958.266.849,-)
= Rp 59.987.480.005,-
LE.4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak
= laba sebelum pajak PPh

= Rp 199.958.266.849,- Rp 59.987.480.005,= Rp 139.970.786.794,-
LE.5 Analisa Aspek Ekonomi

LE.5.1 Profit Margin (PM)
PM =
Laba sebelum pajak

100
Total penjualan
Ton/Tahun, 2009.
PM =
Rp 199.958.266.849,Rp 768.184.995.600,-
100%
PM = 26,03 %
LE.5.2 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
100
Total Penjualan Biaya Variabel
Rp 169.776.048,463,BEP = Rp 768.184.995.600,- Rp 397.445.864.876,- 100
BEP =
BEP = 45,79 %
Kapasitas produksi pada titik BEP
= 45,79 % 40.000 ton/tahun

= 18.317,58 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP
= 45,79 % 768.184.995.600,= Rp 351.782.162.264,-
LE.5.3 Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
100
Total Modal Investasi
Rp 139.970.786.794,-,- 100
ROI =
Rp 680.935.159.844,ROI =
ROI = 20,56 %
LE.5.4 Pay Out Time (POT)
1
1 tahun
POT =
0,2056
POT = 4,86 tahun
LE.5.5 Return on Network (RON)
Laba setelah pajak
100
Modal sendiri
Rp 139.970.786.794,- 100
RON =
Rp 408.561.095.159.844,RON =
Ton/Tahun, 2009.
RON = 34,26%
LE.5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut:
-
Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 tiap tahun.
Masa pembangunan disebut tahun ke nol.
Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.
Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10.
Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.

Dari Tabel LE.12. diperoleh nilai IRR = 33,72
Ton/Tahun, 2009.
Tabel LE.11 Data Perhitungan BEP

Kapasitas (%)
Biaya Tetap
Biaya Variabel
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Rp 69.776.048.463
Rp 69.776.048.463
Rp 169.776.048.463
Rp 169.776.048.463
Rp 169.776.048.463
Rp 169.776.048.463
Rp 169.776.048.463
Rp 169.776.048.463
Rp 169.776.048.463
Rp 169.776.048.463
Rp 169.776.048.463
0
Rp 39.744.586.488
Rp 79.489.172.975
Rp119.233.759.463
Rp 58.978.345.950
Rp 98.722.932.438
Rp 38.467.518.926
Rp 78.212.105.413
Rp 17.956.691.901
Rp 57.701.278.388
Rp397.445.864.876
Total Biaya
Produksi
Rp 69.776.048.463
Rp 09.520.634.951
Rp 49.265.221.439
Rp 89.009.807.926
Rp 28.754.394.414
Rp 68.498.980.901
Rp 08.243.567.389
Rp 47.988.153.877
Rp 87.732.740.364
Rp 27.477.326.852
Rp 67.221.913.340
Ton/Tahun, 2009.
Total Penjualan
0
Rp 76.818.499.560
Rp 53.636.999.120
Rp 30.455.498.680
Rp 07.273.998.240
Rp 84.092.497.800
Rp 60.910.997.360
Rp 537.729.496.920
Rp 14.547.996.480
Rp 91.366.496.040
Rp 768.184.995.600
Rp900.000.000.000
Biaya Tetap
Rp800.000.000.000
Biaya Variabel
Biaya Produksi
Rp700.000.000.000
Total Penjualan
Rp600.000.000.000
Rp500.000.000.000
BEP = 45,79%
Rp400.000.000.000
Rp300.000.000.000
Rp200.000.000.000
Rp100.000.000.000
Rp1
Gambar LE.4 Grafik BEP
Fahmi Arieif Nasution : Pembuatan Vinil Asetat Dari Etilena, Asam Asetat Dan Oksigen Dengan Kapasitas 40.000 Ton/Tahun, 2009.
10
11
Tabel LE.12 Data Perhitungan IRR

Laba Sebelum
Pajak (Rp)
199,958,266,849
219,954,093,534
241,949,502,888
266,144,453,176
292,758,898,494
322,034,788,343
354,238,267,178
389,662,093,895
428,628,303,285
471,491,133,613
Pajak
(Rp)
59.987.480.055
65.986.228.060
72.584.850.866
79.843.335.953
87.827.669.548
96.610.436.503
106.271.480.153
116.898.628.169
128.588.490.985
141.447.340.084
Laba Setelah
Pajak (Rp)
139.970.786.794
153.967.865.474
169.364.652.021
186.301.117.223
204.931.228.946
225.424.351.840
247.966.787.024
272.763.465.727
300.039.812.299
330.043.793.529
IRR = 33 +
Deprisiasi
(Rp)
62.248.281.102
62.248.281.102
62.248.281.102
62.248.281.102
62.248.281.102
62.248.281.102
62.248.281.102
62.248.281.102
62.248.281.102
62.248.281.102
Net cash flow

(Rp)
680.935.159.844
202.219.067.897
216.216.146.576
231.612.933.124
248.549.398.326
267.179.510.048
287.672.632.943
310.215.068.127
335.011.746.829
362.288.093.402
392.292.074.632
14.230.594.144
14.230.594.144 (-5.489.864.847)
P/F
33 %
0,7519
0,5653
0,4251
0,3196
0,2403
0,1807
0,1358
0,1021
0,0768
0,0577
PV
(Rp)
680.935.159.844
152.044.411.953
122.231.978.391
98.448.223.472
79.433.948.740
64.201.465.889
51.974.306.414
42.140.666.705
34.217.392.194
27.822.060.616
22.651.299.613
14.230.594.144
x (34 33) = 33.72%
Ton/Tahun, 2009.
P/F
34 %
0,7463
0,5569
0,4156
0,3102
0,2315
0,1727
0,1289
0,0962
0,0718
0,0536

Pra Rancang Pabrik Vinil Asetat

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pra Rancang Pabrik Vinil Asetat

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN VINIL ASETAT DARI ETILENA,

FAHMI AREIF NASUTION

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Medan, 27 Mei 2009

Fahmi Arief Nasution

Break Event Point

Pay Out Time

Internal Rate of Return

(BPS Sumatera Utara, berbagai tahun)

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Prarancangan Pabrik

1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik

2.3.1 Peranan Oksigen dalam Oksidasi Petrokimia

pengembangan proses, masih sedang berlangsung, dengan menggunakan oksigen

2.3.2 Keuntungan Menggunakan Oksigen

2.3.3 Beberapa Produk Oksidasi Petrokimia

Vinil Asetat Monomer (VAM)

kepada Fritz Klatte dan diserahkan kepada Chemishe Fabriken Grieshiem-Electron

paladium. Senyawa ini dapat dipolimerisasi sendiri membentuk polivinil asetat

Gambar 2.1 Rumus Struktur Vinil Asetat

Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

2.5.1 Sifat-sifat Bahan Baku

o Titik Didih Normal, K

o Tekanan Kritik, bar

o Volume Kritik, cm3/mol

o Densitas cair, kg/m3 (oC)

o Panas Penguapan, kJ/mol

o Titik Didih Normal, K

o Tekanan Kritik, bar

o Volume Kritik, cm3/mol

o Densitas cair, kg/m3(oC)

o Panas Penguapan, kJ/mol

o Titik Didih Normal, K

o Tekanan Kritik, bar

o Panas Penguapan, kJ/mol

2.5.2 Sifat-sifat Produk

o Titik Didih Normal, K

o Tekanan Kritik, bar

o Volume Kritik, cm /mol

o Densitas cair, kg/m3 (oC)

o Panas Penguapan, kJ/mol

o Titik Didih Normal, K

o Tekanan Kritik, bar

o Volume Kritik, cm /mol

o Densitas cair, kg/m3 (oC)

o Panas Penguapan, kJ/mol

(Dimian dan Bildea, 2008)

Proses Pembuatan Vinil Asetat.

Asam Asetat dan Asetilena

H2C=CH-O-(CO)CH3 dengan H = -118 kJ/mol

Asetaldehid dan Asetat anhidrat

Sebagai catatan bahwa kesempurnaan proses ini bergantung pada pembaharuan

Asam Asetat, Etilena, dan Oksigen

Dengan reaksi samping:

yang merupakan campuran

karbondioksida di recycle kembali ke dalam pencampur gas setelah melalui splitter

Waktu kerja pertahun : 330 hari

3.1 Mixing Point I (M-101)

3.2 Mixing Point II (M-102)

3.3 Tangki Pencampur I (V-101)

3.4 Reaktor (R-101)

3.5 Knock Out Drum (KO-201)